Вакуумно формовочный станок для пластика своими руками

Изготовление вакуум-формовочного стола

Сообщение alex494 » 18 май 2009 09:23

Проектирую вакуумный стол размерами 700х300х300(h) для его последующего изготовления. Столкнулся со следующими проблемами:

1. Какую конструкцию уплотнений принять и какой материал применить? Можно тупо наклеить резиновые полоски на раму (в моем случае из квадратной трубы), но какой толщины их сделать. Но мне кажется это будет плохо держать вакуум. Как делают на машинах заводского производства?

2. Какую конструкцию использовать для стягивания двух рам? есть вариант стягивать шпильками – это не технологично, можно использовать гидроцилиндры – это круто, но я никак не могу понять как на больших машинах заводского производства с использованием всего двух гидроцилиндров по бокам достигается герметичность и равномерное прожатие листа по всему периметру? Можно попробовать какие то застежки – стяжки, но устройство стягивающего механизма еще усугубляется тем фактом, что машина должна быть не критична к толщине листа (может варьироваться от 0 до 10 мм)

3. Очень хотелось бы сделать еще такую фишку: при установку в обе половины рамы каких то разделительных планок можно было менять размеры формуемого листа с определенной дискретностью разумеется, закрывая ненужную поверхность листовым железом.

Очень большая просьба обладателей вакуумных столов сфоткать эти элементы. Для большей наглядности выложу свои чертежи.

Производство изделий из пластика вакуумной формовкой – это высокотехнологичный процесс, требующий строгого соблюдения технологии и применения специального оборудования. Данный метод позволяет изготавливать изделия со сложным рельефом, которые используются практически во всех сферах деятельности человека. Об особенностях технологического процесса термовакуумной формовки, оборудовании, материалах, применяемых в производстве, и пойдет речь в данной публикации.

Материалы и область применения изделий

Термовакуумной формовкой называют процесс производства объемных изделий из термопластичных полимерных материалов под воздействием температуры и вакуума. В качестве сырья используются практически все листовые термопласты, среди которых в серийном производстве чаще всего применяются:

• полиэтилен (в том числе и вспененный);
• ПВХ;
• полипропилен;
• полиметилметакрилат (ПЭТ);
• АБС пластик (акрилонитрилбутадиенстирол);
• полистирол;
• поликарбонат;
• оргстекло.

Вакуумная формовка листового пластика позволяет производить продукцию, которая востребована в:

1. автомобильной, авиационной промышленности;
2. судостроении и медицине;
3. приборостроении и энергетике;
4. пищевом производстве;
5. области строительства и дизайна.

Применение определенного материала зависит от особенностей и технических характеристик оборудования, возможностей по созданию давления и температуры разогрева.

Каждый из нас в повседневной жизни регулярно встречается с изделиями, выполненными методом вакуумной термоформовки. Примером тому могут служить:

• ванны для мытья, мойки и поддоны для душа;
• одноразовая посуда;
• бамперы и предметы тюнинга автомобилей;
• вывески с объемными буквами, реклама и пр.

В процессе единичного производства изделий по данной технологии применяются сравнительно не сложные, малогабаритные и недорогие машины вакуумной формовки.

Как правило, такие устройства состоят из корпуса, прижимной рамки, вентилятора и нагревательного элемента, в роли которого выступает ТЭН. Главная деталь станка – это вакуумный насос, который откачивает воздух из камеры с разогретой заготовкой.

В серийном производстве применяется высокотехнологичное вакуум-формовочное оборудование, которое позволяет создавать продукцию в режиме непрерывного конвейера. Все модели для создания пластиковых изделий методом вакуумного термоформирования можно условно разделить на две категории: автоматические и полуавтоматические. В первых, все процессы производятся без участия человека. Во-вторых, процесс закладки, фиксации и выемки полимерной заготовки осуществляется вручную.

Особенности технологического процесса

Главной особенностью данной технологии является возможность термоформирования изделия при сравнительно невысоком разряжении, для создания которого не требуется мощного оборудования. Это значительно сокращает потребление энергии и как следствие, снижает себестоимость конечного продукта.

Вакуумная формовка АБС пластика состоит из нескольких этапов:

1. Полимерная заготовка устанавливается в вакуумно-формовочный станок и надежно фиксируется при помощи зажимной рамы.
2. Лист пластика разогревается до определенной температуры в камере устройства. Для равномерного нагрева листового материала, как правило, используются кварцевые или инфракрасные излучатели. Провисание материала в процессе нагрева не допускается. Если фотоэлемент фиксирует изменение геометрии разогретой заготовки, то в камеру подается воздух для корректировки формы листа.
3. Под воздействием вакуума размягченный лист полимера втягивается и принимает форму матрицы. В зависимости от требований к качеству продукции, материала, использующегося в производстве, процесс вакуумного формирования может совмещаться с технологией штамповки, посредством прижима пуансоном заготовки к матрице.
4. Посредством принудительной подачи воздуха заготовка охлаждается. Применение вентиляторов сокращает время полного остывания полимера на 30%.
5. После остывания материал твердеет и извлекается из камеры ваккумно-формовочной машины. Для этого используются нагнетающие устройства, которые создают давление между матрицей и заготовкой.
6. Последний этап – это обрезка и окончательная доработка изделия. При производстве продукции со сложной геометрией между нагревом и непосредственным термоформированием изделия применяется еще один этап – промежуточное растяжение или раздув заготовки. Данный процесс используется для выравнивания толщины листового материала в процессе нагрева.

Пресс для вакуумной формовки пластика: конструктивные особенности и основные узлы

Конструкция станка для ваккумной формовки может отличаться в зависимости от материала и требований к качественным характеристиками изделия. От конструктивных особенностей станка зависит и цена оборудования. Тем не менее, основные узлы и элементы, которые участвуют в производственном процессе остаются неизменны, а именно:

1. Нагревательные элементы, которые создают необходимую температуру для размягчения полимерной заготовки.
2. Нагнетательный узел (вентиляторы) Одни обеспечивают подачу воздуха на заготовку для ее равномерного нагрева, другие – для охлаждения.
3. Ваккумный насос – это устройство обеспечивающее процесс создания отрицательного давления в рабочей камере станка.
4. Вакуумная камера для проведения процесса термоформирования изделия.
5. Корпус станка, в котором располагается вакуумная камера.
6. Прижимная рама, обеспечивающая фиксацию заготовки для придания ей правильной геометрии и необходимой формы.
7. Датчики, системы управления и исполнительные устройства для контроля за состоянием заготовки, временем проведения процесса, системы изменения параметров температуры, давления и пр.

В зависимости от типа устройства и степени его автоматизации, данное оборудование может комплектоваться системой, которая управляет предварительным растягиванием заготовки; механизмом для изменения высоты стола и уровня его наклона; узлом безопасности и устройством, переключающим режим работы, с автоматического на ручной.

Для создания собственного бизнеса, купить станок для вакуумной формовки пластика – это еще пол дела. Для производственного процесса необходима матрица, которая создается индивидуально по размерам будущего продукта. Материалом для матрицы могут служить: МДФ, алюминий и термоустойчивые прочные составы.

Вакуумно-формовочный станок своими руками

Вакуумная формовка пластика своими руками – это процесс, в общем-то, несложный, но требующий специализированного оборудования и материалов. Именно поэтому многие наши соотечественники выбрали производство изделий из пластика вакуумной формовкой основным видом бизнеса.

Специальных знаний и особых навыков для производства изделий по данной технологии – не требуется. Материалы доступны; купить АБС пластик для вакуумной формовки непосредственно у производителя можно по достаточно демократической цене. Стоимость сырья из Поднебесной варьируется от 87 до 150 руб./кг, в зависимости от толщины листа. А вот цена промышленных образцов оборудования для многих начинающих бизнесменов может оказаться неподъемной. Для производства единичных изделий, толщиной до 4 мм в домашних условиях, можно изготовить простейший пресс для вакуумной формовки пластика своими руками.

Для изготовления станка потребуются следующие материалы и механизмы:

В качестве нагревательного элемента станка будет использоваться духовка. Для создания отрицательного давления – пылесос. Процесс изготовления пресса состоит из следующих этапов:

1. Из деревянных брусков нужно изготовить рамку, габариты которой чуть меньше размеров духового шкафа.
2. Из фанеры делается вакуумная камера. Собирается короб, размерами соответствующий рамке. В боковой стенке нужно просверлить отверстие, диаметром соответствующим сечению всасывающей трубы пылесоса.

Важно! Для придания герметичности, перед сборкой все стыки необходимо промазать герметиком.

1. Из ДВП делается рабочая поверхность. Габариты в точности повторяют размер вакуумной камеры. Особенность рабочей поверхности в том, что для равномерного удаления воздуха в ней необходимо просверлить множество отверстий. Диаметр отверстия 3 мм, шаг 3 см.

Важно! Чтобы при создании отрицательного давления в камере рабочая поверхность не прогибалась внутрь, по центру камеры нужно установить распорку, равную глубине камеры.

1. Прикручиваем рабочую поверхность к вакуумной камере. Для герметичности следует стыки промазать герметиком.
2. Подключаем трубу пылесоса к камере и герметизируем стыки.

Все, простейший пресс для вакуумной формовки пластика готов. Далее, следует изготовить матрицу. Наиболее простой вариант – отливка из гипса. Процесс вакуумной формовки следующий:

• Установите по центру рабочей поверхности матрицу.
• Подключите пылесос к патрубку, выходящему из вакуумной камеры.
• Закрепите на рамку из бруса лист пластика. Для фиксации скобами лучше всего использовать мебельный пистолет.
• Разогрейте духовку до 190-200 С° и поместите в нее рамку с пластиком для разогрева.
• После размягчения пластика, накладываем рамку на форму (пластиком на матрицу), прижимаем и включаем пылесос.
• После удаления воздуха из-под пластика, продолжаем процесс 15-20 секунд до полного остывания заготовки.

Достаем заготовку, удаляем форму, обрезаем лишнее. Все просто и дешево. Теперь, зная конструкцию станка и особенности технологического процесса, только вам решать, что необходимо для создания бизнеса: купить оборудование для вакуумной формовки пластика или сделать пресс своими руками.

Торговые манекены, акриловые ванны, упаковки для инструментов, техники и игрушек, тазики, объёмные буквы применяемые для оформления салонов, кафе, магазинов, ресторанов, баров – что может быть общего у этих столь разноплановых в использовании и форме предметов?

Дело в том, что, как правило, все они изготавливаются одним общим интересным способом под названием вакуумная формовка. При наличии необходимого станка сам процесс формовки довольно несложный, а потому предоставляет возможность современного, пользующегося спросом бизнеса.

Ведь картонные коробки, в которые раньше повсеместно упаковывался самый разный товар – от техники до духов и сладостей – уверенно уступает место блистерным (пластиковым) упаковкам, повторяющим форму помещённого в них предмета. Огромным коммерческим преимуществом такого вида упаковок является то, что покупатель имеет здесь возможность предварительного осмотра товара и его преимуществ, в связи, с чем повышается вероятность его продажи (согласно психологическим исследованиям, товар в пластиковой упаковке раскупается на 15% больше, нежели в любой другой).

Технология вакуумной формовки

Тля этого потребуется приобрести вакуум-формовочный станок – это около 120 тыс. руб. Что касается материалов для формовки, то они могут быть разными (а соответственно – по-разному стоить) и избираются в зависимости от целевой потребности. Основное общее требование ко всем материалам – одинаковая толщина листа.

В целом же можно сказать, что для рекламных вывесок в основном задействуется полистирол (общего назначения) до 2 мм толщиной. Ведь он одновременно и вес имеет небольшой, и прочность высокую, обладает малым влагопоглощением и диэлектрическими свойствами. Да и температурный диапазон его использования весьма широк – от -50C до + 70С.

Кроме того, в вакуумной формовке зачастую используются ПЭТ, ABS-пластик, ПВХ, поликарбонат, полипропилен и т.д.. Если требуется, на материал возможно первичное нанесение краски, и лишь затем – сама формовка.

Процесс вакуумной формовки

1) изготовление матрицы;
2) формовка по нему выбранного материала.

Что касается первого пункта, то к фантастическому блокбастеру отношения он никакого не имеет; здесь матрица – это выступающая твёрдая форма, на которую и будет «натягиваться» разогретый и ставший чрезвычайно гибким пластик. Изготавливается он фрезеровкой (в зависимости от требований к соблюдению точности исполнения и тиража) из стеклопластика (обычно для формовки толстых, больших изделий), дюралюминия, МДФ, различных смол и др.

Затем следует непосредственно формовка. В специальную рамку станка зажимается тот или иной лист материала (предварительно тщательно вами очищенный от пыли, иначе она при разогреве просто станет частью пластика), на него опускается разогревающая панель и происходит разогрев материала.

Под действием температуры лист станет мягким и эластичным (сколько потребуется времени на достаточный разогрев листа того или иного материала, устанавливается индивидуально), после чего рамка с листом опускается на форму (матрицу) или форма поднимается снизу (в зависимости от модели вакуумного станка).

Материал по мере «натяжки» на матрицу будет приобретать её форму; при этом параллельно запускается вакуум-насос, выкачивающий воздух между листом и формой. Самостоятельно можно «помогать» машине, подходящими предметами делая оттиски во внутренних углах будущего изделия (при этом работая в перчатках во избежание термоожогов).

Среднее время цикла непосредственно формовки (не считая разогрев) – 40-120 секунд. Затем необходимо некоторое время выждать до того, как изделие охладится, выключить станок и снять отформованный лист.

Работать можно у себя в гараже (средний вакуум-формовочный станок много места не занимает – габариты в среднем метр на метр двадцать (или чуть больше)) либо снять маленькое помещение.

Если для вас вакуумная формовка будет являться не основным видом бизнеса, а всего лишь одним из инструментов для вашего бизнеса, то можно изготовить простейший вакуумный станок своими руками.

Преимущество технологии вакуумной формовки в том, что вы можете изготавливать широкий ассортимент товаров, при этом делать как единичные заказы, так и большие тиражи. Ниже я приведу перечень наиболее востребованных изделий, которые возможно изготовить методом вакуумной формовки:
— торговые манекены;
— бампера, обвесы, элементы тюнинга на автомобили;
— формы для изготовления тротуарной плитки, еврозаборов и т.д.;
— объемные буквы для рекламных вывесок;
— пластиковые тазики, корыта, для хозяйственных целей;
— акриловые ванные и душевые поддоны;
— корпуса на различную технику;
— блистерная упаковка и многое другое.

Что касается рекламы своего производства, то, возможно, она вам не потребуется – попробуйте вначале самостоятельно обойти ближайшие хозяйственные магазины и супермаркеты с предложением вёдер, тазиков, корыт и прочих пластиковых изделий, там продающихся. Наконец, не забывайте о бесплатных интернет-порталах, предназначенных для объявлений, а также рекламных газетах вашего города. Успехов!

Вакуумная формовка из распространенных технологий изготовления изделий из пластика. Ее применяют в производстве пластиковой посуды, манекенов, упаковки, тротуарной плитки. Применяют при этом специальный станок. Устройства дорогие, потому если есть желание заняться таким производством дома, лучше сделать его самостоятельно.

Для простого станка понадобится:

• Мощный пылесос;
• Духовка, в которой разогревают пластик;
• Деревянные бруски;
• ДВП, из которой делают рабочую поверхность (можно применить фанеру);
• Алюминиевый скотч;
• Силиконовый герметик;
• Гипс;
• Фанера (подходит ДСП16-миллиметрвоой толщины);
• Отвертка;
• Саморезы;
• Шуруповерт;
• Древесина.

Начинают с изготовления рамки необходимой для разогрева пластика. Ее размеры должны позволять изделию помещаться внутри духовки. Делают ее, используя деревянные бруски. Соединение элементов проводят саморезами.

Устраивают вакуумную камеру, в которую будет «всасываться» пластик и обволакивать форму, размещенную на дне. Используют фанеру, которую прикручивают к раме из брусков. Камера представляет короб с размерами в плане, равными габаритам рамки. Она должна быть герметичной, потому по швам промазывается герметиком.

Готовят рабочую поверхность по размеру камеры из ДВП. По всей ее поверхности равномерно сверлят рядами отверстия. В камере, в центре, устанавливают распорку, которая не даст рабочей поверхности при работе прогибаться.

Сбоку камеры на саморезы, с герметизацией швов, крепят насадку от пылесоса.  Под ней предварительно в стенке сверлят отверстие для отсоса воздуха.

Камеру накрывают рабочей поверхностью, герметизируя участки соединения. Для надежности все швы, место подсоединения насадки закрывают алюминиевым скотчем.

Занимаются формами для самоделок. Пользуются гипсом, деревом, полиуретаном. В вогнутых местах сверлят отверстия – они обеспечат «засасывание» пластика в углубления. Диаметр сверл достаточен 0,1…0,5 мм.

Подготовка к работе по формовке пластика проводится так: подключают пылесос к насадке; устанавливают форму по центру рабочей поверхности вакуумной камеры; подкладывают под форму тонкие (1 мм) прокладки, которые улучшают облегание пластиком нижней части.

Вырезают заготовку из пластика (например, ПЭТФ, ПВХ) размером по габаритам рамки (толщина материала не больше 0,4 мм). Крепят пластик к рамке скобами, размещая их с шагом 2 см. Размещают рамку с пластиком в духовке, прогретой предварительно до +190°С. После нагрева и провисания пластика рамку достают, устанавливают на вакуумную камеру.

Включают пылесос. За счет создания в камере разрежения пластик начнет обволакивать форму. Полученное изделие обрабатывают, раскрашивают.

Я понимаю, что не я первый и не я последний создаю свой вакуумно-формовочный станок, но все же хочу поделиться с вами статьей о нем.

Конструкция для вакуумной формовки своими руками стандартная: деревянная рамка для фиксации материала, которому придается форма, и деревянный ящик с отверстиями в крышке сверху в качестве вакуумной камеры. Самый недорогой в исполнении вариант.

Шаг 1: Чертеж и материалы

Я хотел собрать простой и недорогой формовщик. Заранее зная, что листы материала для форм имеют размеры 30,5х30,5 см, при создании своей конструкции термовакуумной формовки пластика я отталкивался от этих размеров.

Дизайн вакуумного формовщика

Деревянное основание с отверстием для шланга обычного домашнего пылесоса. Деревянная рамка 28х28 см будет приклеена на это основание, затем швы нужно будет заполнить герметиком. На эту рамка сверху приклеиваем квадратную панель из перфорированного ДВП. Материал для формования зажимается между двумя одинаковыми рамками из ДВП с помощью болтов. По периметру рамка герметизируется резиновой клейкой лентой. Формовщик с зажатым в рамке материалом помещается в духовку, где пластик нагревается и размягчается.

Материалы:

• рейка 2,5х5 см 2,4 м
• белая перфориванная ДВП
• крылатые гайки 9,5 мм – 16 шт
• шестигранные болты 9,5ммХ2 – 12,7 мм (Х8)
• поролоновая уплотнительная лента
• лист ДВП 60х120 см толщиной 1,27 см

Инструменты:

Торцовочная пила, болгарка и дрель. Обязательно — столярный клей, по желанию – герметик (лучше с ним). Отверстие в рамке мне показалось удобно вырезать гравером, но тут как вам удобнее. Для проверки прямых углов используйте угольник.

Шаг 2: Выпиливаем деревянные детали

Вам нужно сделать детали следующих размеров:

• деревянную рейку 2,5х5 см разрежьте торцовочной пилой на 4 части, срезы под углом 45°, длинная сторона 28 см.
• из перфорированной ДВП вырежьте квадратную панель 28х28 см.
• из листа ДВП вырежьте 3 квадрата 45,7х45,7 см. Один будет основанием, из двух других сделаем рамки.

Ориентируйтесь на пояснения на фотографиях при работе.

Шаг 3: Собираем камеру

Собирать вакуумную камеру достаточно просто. Самым сложным здесь будет совмещение центров основания и рамки из реек. Можно отметить центр основания мелом или маркером, чтобы было легче устанавливать рамку и делать отверстие для шланга пылесоса.

Отметив границы, приклеиваем четыре рейки на место, пока клей сохнет сверлим отверстие для шланга (я решил вставить в отверстие кусок ПВХ-трубы). Отверстие можно прорезать кольцевой насадкой для дрели такого же диаметра, что и шланг. Заполните щели между куском трубы и основанием герметиком.

Пока герметик сохнет, нанесите столярный клей сверху по всему периметру рамки. Это поможет убрать ненужные воздушные зазоры, так как наносить герметик под перфорированной панелью будет очень трудно. Приклейте сверху перфорированную панель.

Шаг 4: Вырезаем две рамки

Возьмите два оставшихся квадрата из ДВП 45,7х45,7 см и вырежьте квадрат из середины, чтобы получились две рамки. Размер вырезаемой части примерно 28х28 см, но возможно чуть больше, так, чтобы рамка подходила к реечной на основании. Когда обе будут готовы, сложите их вместе и просверлите отверстия по периметру. Отверстия сверлите на расстоянии 2,5 см от внешнего края рамок и на расстоянии 12,5 см от внешнего края угла, ориентируйтесь на приложенный чертеж.

Шаг 5: Окончание сборки

Для простоты использования я сделал несколько усовершенствований простейшей конструкции вакуумного формовщика.
Во-первых, я вставил в отверстие ПВХ-колено, хотя можно просто вставлять в отверстие шланг пылесоса. Затем в это колено припаян кусок ПВХ-трубы, выходящий за пределы камеры, чтобы можно было легко подсоединить шланг пылесоса.
Во-вторых, я сделал стойки, чтобы приподнять камеру и трубу под ней. Стойки я просто приклеил к основанию.
И в-третьих, я наклеил уплотнитель по периметру реечной для дополнительной герметизации.

Шаг 6: Использование вакуумного формовщика

На фото показано изготовление в вакуум-формовочном станке пластикового корпуса для другого моего проекта. АБС-пластик я заказывал в интернет-магазине.

Зажмите лист пластика между двух ДВП-рамок. Проще всего расслабить все гайки и убрать два болта с одной стороны, и вставить в зазор лист пластика. Затяните все гайки. Поставьте вакуумную камеру поблизости от духовки и подсоедините пылесос. Поставьте форму для молдинга на перфорированную панель. Установите рамки с зажатым пластиковым листом в заранее разогретую духовку.

При разогреве духовки до температуры размягчения пластика и использовании материалов, не выделяющих ядовитые вещества в процессе нагревания, процесс формовки безопасен.

Я использовал АБС-пластик с температурой размягчения 162-176°С, температура духовки была 170°С. Через несколько минут (в зависимости от толщины пластика) вы увидите, как он провисает в рамке, это значит, что пластик готов к формовке. Включите пылесос и быстро достаньте форму с пластиком из духовки, сразу положив их на основание вакуумной камеры. Обязательно используйте прихватки, чтобы не обжечься. Пластик обтянет молдинг, дайте ему несколько минут30 секунд, чтобы застыть, и выключите пылесос.

Если пластиковая форма получилась не очень хорошо, возможно пластик был недостаточно нагрет, ил форма для молдинга была слишком высокой. Я получил нормальный результат после пары попыток. Советую почитать статьи в интернете об особенностях вакуумного формования, чтобы иметь представление об особенностях процесса.

Вакуумная формовка пластика: оборудование и технология

Принцип производства изделий из пластика вакуумной формовкой заключается в придании листу пластмассы формы матрицы. Между разогретым листом и матрицей создается разреженная среда, которая способствует деформации пластика. В результате полимер плотно прилегает к поверхности формы и полностью повторяет ее рельеф.

Технология применяется в основном для серийного производства, случаи изготовления единичной продукции встречаются редко. Это обусловлено необходимостью создания формы для определенного изделия, которая фактически входит его себестоимость. В случае массового тиража стоимость матрицы распределяется между всеми изделиями.

На конечную стоимость продукции, кроме особенностей производства, значительное влияние имеет исходный материал. Например, если купить АБС пластик для вакуумной формовки, изготовление одного кг изделий, по расходу и энергозатратам эквивалентно двум кг нефти. Стоимость данного материала зависит от марки и толщины листа. Например, лист толщиной 2 мм и размером 1*3 м будет стоить 1500 руб.

Кроме АБС для штамповки пригодны практически все термопластичные полимеры.

Продукция, изготовленная термическим формированием, используется в производстве:

• Узлов и деталей для автомобилей, самолетов, кораблей и космических аппаратов;
• Рекламной продукции;
• Форм для искусственного камня, тротуарной плитки, еврозаборов;
• Пищевой и упаковочной тары;
• Элементов декора;
• Блистерной упаковки;

Также при помощи этой технологии изготавливают одноразовую посуду, поддоны, объемные макеты местности, защитные кожухи, пластиковую фурнитуру, ванны, мойки, тазики, крышки ля унитазов и многое другое.

Обзор технологии производства

Из всех вариантов обработки полимерных материалов вакуумная формовка листового пластика – наиболее дешевый и быстрый.

В процессе изготовления на заготовку достаточно воздействовать сравнительно не большим отрицательным давлением (-0,8 атм.), что не требует значительных энергозатрат.

К тому же, сырье для производства поставляется в готовом виде (листы), что избавляет от организации процесса его подготовки.

Еще одно положительное качество этой технологии – сравнительно быстрый запуск в производство. Обычно на подготовку нужно 7-10 дней. Основное время затрачивается на изготовление формы и во многом зависит от ее сложности и материала, из которого она будет сделана.

Когда матрица готова ее размещают в машине вакуумной формовки, после чего возможен запуск производства.

Собственно, технологический процесс формирования изделий состоит из таких этапов:

• Фиксация пластикового листа между матрицей и нагревающими элементами;
• Прогрев заготовки и матрицы;
• Раздув листового полимера (в случае формования изделий с глубоким рельефом);
• К предварительно разогретой и раздутой заготовке поднимают рабочий стол с матрицей;
• Откачка воздуха из оставшихся пустот между пластиком и формой;
• Обдув изделия до полного его охлаждения;
• Съем пластикового изделия с поверхности матрицы;
• Финишная доработка готового продукта.

Это довольно поверхностное описание процесса. Для более глубокого понимания следует рассмотреть каждый из этапов более подробно.

Фиксация заготовки в зажимной раме

Предварительно очищенный полимерный лист зажимается в специальной раме станка. Усилие зажима зависит от конкретного материала и должно обеспечивать его надежную фиксацию. Одновременно с этим оно не должно быть избыточным, это может стать причиной повреждения готового изделия во время его извлечения.

Для вакуум-формовочного оборудования, работающего в автоматическом режиме необходимо правильно устанавливать соответствующие настройки. В случае с полуавтоматическими станками качество готовой продукции во многом зависит от квалификации оператора.

Рамка с пластиковым листом плотно прилегает к периметру рабочей поверхности, исключая попадание воздуха со стороны. Это делает возможным создание разреженной среды или избыточного давления, необходимого для корректировки провисания полимерного листа.

Предварительный нагрев заготовки

После фиксации листа к его верхней плоскости, которая расположена с противоположной от матрицы стороны, подводится нагревательный элемент. Данный процесс зависит от конструкции станка, но суть одна для всех вариантов – заготовка должна прогреться до необходимой температуры.

В качестве нагревательного элемента на современных вакуумно-формовочных станках принято использовать кварцевые лампы или инфракрасные излучатели. На более дешевых моделях применяют керамические нагреватели. Недостаток керамики в ее длительном нагреве и остывании, что не позволяет оперативно регулировать температуру.

По достижении необходимого состояния пластик становится более мягким и может начать провисать. Это фиксируется фотоэлементами станка и в случае обнаружения деформаций система будет их компенсировать, создавая избыточное давление между рабочим столом и листом.

Для достижения необходимой температуры в заданных областях заготовки, используется позонный прогрев. Параллельно с этим тепловое состояние заготовки контролируется в реальном времени пирометрами. В случае достижения критических значений температура оперативно корректируется системой станка.

В некоторых случаях необходим нагрев матрицы. Это исключает преждевременное остывание термопласта, предотвращая его истончение и возможное повреждение. Возникновение подобных дефектов особенно вероятно на участках матрицы с острыми углами.

Предварительное растяжение листа

После нагрева заготовки до необходимой температуры нагревательный элемент откатывается или поднимается (зависит от конструкции станка).

В случае изготовления деталей, имеющих сравнительно большую высоту и сложный рельеф, заготовку подвергают предварительному раздуву. Процесс обеспечивается избыточным давлением в герметичной камере и необходим для обеспечения равномерной толщины пластика на готовом продукте.

Вакуумное формование изделия

К нижней стороне заготовки поднимается рабочий стол с матрицей. На этом этапе лист пластика принимает приблизительную форму конечного изделия.

Для правильного формообразования необходимо удалить весь воздух из пустот, образовавшихся на сложных участках рельефа. Это делается через технологические отверстия в матрице при помощи вакуумного насоса.

В результате разогретый пластик равномерно прилегает к поверхности формы.

При штамповке деталей со сложной геометрией, а также если требуется высокая точность повторения формы, используют дополнительный прижимной элемент – пуансон. Данный элемент является обратной копией поверхности матрицы и обеспечивает необходимую точность и плотность прилегания.

Успешный результат данного процесса зависит от многих факторов. Например, недостаточно прогретый или не раздутый материал может повреждаться. Кроме повреждений могут наблюдаться местные утоньшения слоя пластика одновременно со сморщиванием на других участках.

Охлаждение изделия и извлечение из матрицы

По окончании формования пластик нужно остудить до температуры, не допускающей его усадку. В противном случае возможна фиксация заготовки на матрице. Съем в таком случае не возможен без повреждения детали.

Для более быстрого и контролируемого охлаждения используется обдув материала. Совместно с применением датчиков температуры поверхности заготовки можно обеспечить своевременное извлечение детали с поверхности матрицы.

Для облегчения процесса съема, через технологические отверстия в матрице подается воздух. Используются те же отверстия, которые служили для создания разреженной среды в процессе формования. После того как деталь немного отошла от матрицы, рабочий стол с формой опускается в начальное положение.

Окончательная обработка изделия

Лист с заготовкой извлекается из удерживающей рамы и направляется на финишную доработку. Данный этап подразумевает, как минимум, обрезку излишков пластика. В последствие заготовка может подвергаться разрезке, сверлению, фрезеровке или шлифовке.

Особенности используемого оборудования и материалов

Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.

Кроме этого, используют следующие материалы:

• Акрил;
• Полистирол;
• Полипропилен;
• Поливинилхлорид (ПВХ);
• Поликарбонат;
• Полипропилен, а также многие другие.

Оборудование для формовки пластика

Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.

Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.

Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.

Основные узлы формовочного станка

Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:

• Станина. В ней располагается в вакуумный насос блок управления. Также реализована система электроснабжения узлов станка.
• Система, создающая разреженную среду в камере для формования. Главный узел данной системы – вакуумный насос.
• Нагревательные элементы.
• Система датчиков для контроля за нагревом, охлаждением и положением заготовки.
• Узел, удерживающий пластиковую заготовку и обеспечивающий герметичное прилегание к периметру формовочной камеры.
• Рабочий стол, оснащенный подъемным механизмом.
• Система обдува, обеспечивающая равномерный прогрев и охлаждение детали.

Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.

Самостоятельное формование пластика

Вакуумная формовка пластика своими руками не возможна без соответствующего оборудования, которое можно купить или изготовить самостоятельно. Вариант покупки более прост, но станки для подобных работ стоят достаточно дорого.

Для сооружения небольшого станка понадобятся следующие материалы:

• Фанера, ОСБ, или в крайнем случае ДСП толщиной 16 мм;
• Строганный брус из дерева;
• Тонкая фанера (4 мм) или ДВП;
• Силиконовый герметик.

Для обеспечения нагрева понадобится духовка или небольшой обогреватель прямоугольной формы. По габаритам одного из этих нагревательных элементов нужно будет изготовить рабочую камеру для будущего станка.

Камера изготавливается из листового материала (фанера, ДСП, ОСБ), стыки при сборке необходимо промазывать герметиком, собираем на саморезы. Далее из бруса нужно сделать две рамки. Между ними будет зажиматься пластиковая заготовка. Рамки по длине и ширине должны соответствовать камере, при этом внутренний периметр рамок должен быть таким же, как и рабочий стол камеры.

На рабочем столе камеры необходимо насверлить множество отверстий для обеспечения равномерной выкачки воздуха (шаг в 3 см). В боковой стенке камеры делается отверстие для вакуумной системы. В самом крайнем случае для этих целей можно использовать бытовой пылесос.

Подобные самодельные станки можно использовать для ручного формования штучных изделий. Для более масштабного производства придется купить оборудование для вакуумной формовки пластика, обладающее необходимым функционалом.

Вакуумная формовка пластика своими руками — Справочник металлиста

Производство изделий из пластика вакуумной формовкой – это высокотехнологичный процесс, требующий строгого соблюдения технологии и применения специального оборудования.

Данный метод позволяет изготавливать изделия со сложным рельефом, которые используются практически во всех сферах деятельности человека.

Об особенностях технологического процесса термовакуумной формовки, оборудовании, материалах, применяемых в производстве, и пойдет речь в данной публикации.

Материалы и область применения изделий

Термовакуумной формовкой называют процесс производства объемных изделий из термопластичных полимерных материалов под воздействием температуры и вакуума. В качестве сырья используются практически все листовые термопласты, среди которых в серийном производстве чаще всего применяются:

• полиэтилен (в том числе и вспененный);
• ПВХ;
• полипропилен;
• полиметилметакрилат (ПЭТ);
• АБС пластик (акрилонитрилбутадиенстирол);
• полистирол;
• поликарбонат;
• оргстекло.

Вакуумная формовка листового пластика позволяет производить продукцию, которая востребована в:

1. автомобильной, авиационной промышленности;
2. судостроении и медицине;
3. приборостроении и энергетике;
4. пищевом производстве;
5. области строительства и дизайна.

Применение определенного материала зависит от особенностей и технических характеристик оборудования, возможностей по созданию давления и температуры разогрева.

Каждый из нас в повседневной жизни регулярно встречается с изделиями, выполненными методом вакуумной термоформовки. Примером тому могут служить:

В процессе единичного производства изделий по данной технологии применяются сравнительно не сложные, малогабаритные и недорогие машины вакуумной формовки.

Как правило, такие устройства состоят из корпуса, прижимной рамки, вентилятора и нагревательного элемента, в роли которого выступает ТЭН. деталь станка – это вакуумный насос, который откачивает воздух из камеры с разогретой заготовкой.

В серийном производстве применяется высокотехнологичное вакуум-формовочное оборудование, которое позволяет создавать продукцию в режиме непрерывного конвейера.

Все модели для создания пластиковых изделий методом вакуумного термоформирования можно условно разделить на две категории: автоматические и полуавтоматические. В первых, все процессы производятся без участия человека.

Во-вторых, процесс закладки, фиксации и выемки полимерной заготовки осуществляется вручную.

Особенности технологического процесса

Главной особенностью данной технологии является возможность термоформирования изделия при сравнительно невысоком разряжении, для создания которого не требуется мощного оборудования. Это значительно сокращает потребление энергии и как следствие, снижает себестоимость конечного продукта.

Вакуумная формовка АБС пластика состоит из нескольких этапов:

1. Полимерная заготовка устанавливается в вакуумно-формовочный станок и надежно фиксируется при помощи зажимной рамы.
2. Лист пластика разогревается до определенной температуры в камере устройства. Для равномерного нагрева листового материала, как правило, используются кварцевые или инфракрасные излучатели. Провисание материала в процессе нагрева не допускается. Если фотоэлемент фиксирует изменение геометрии разогретой заготовки, то в камеру подается воздух для корректировки формы листа.
3. Под воздействием вакуума размягченный лист полимера втягивается и принимает форму матрицы. В зависимости от требований к качеству продукции, материала, использующегося в производстве, процесс вакуумного формирования может совмещаться с технологией штамповки, посредством прижима пуансоном заготовки к матрице.
4. Посредством принудительной подачи воздуха заготовка охлаждается. Применение вентиляторов сокращает время полного остывания полимера на 30%.
5. После остывания материал твердеет и извлекается из камеры ваккумно-формовочной машины. Для этого используются нагнетающие устройства, которые создают давление между матрицей и заготовкой.
6. Последний этап – это обрезка и окончательная доработка изделия.  При производстве продукции со сложной геометрией между нагревом и непосредственным термоформированием изделия применяется еще один этап – промежуточное растяжение или раздув заготовки. Данный процесс используется для выравнивания толщины листового материала в процессе нагрева.

Пресс для вакуумной формовки пластика: конструктивные особенности и основные узлы

Конструкция станка для ваккумной формовки может отличаться в зависимости от материала и требований к качественным характеристиками изделия. От конструктивных особенностей станка зависит и цена оборудования. Тем не менее, основные узлы и элементы, которые участвуют в производственном процессе остаются неизменны, а именно:

1. Нагревательные элементы, которые создают необходимую температуру для размягчения полимерной заготовки.
2. Нагнетательный узел (вентиляторы) Одни обеспечивают подачу воздуха на заготовку для ее равномерного нагрева, другие – для охлаждения.
3. Ваккумный насос — это устройство обеспечивающее процесс создания отрицательного давления в рабочей камере станка.
4. Вакуумная камера для проведения процесса термоформирования изделия.
5. Корпус станка, в котором располагается вакуумная камера.
6. Прижимная рама, обеспечивающая фиксацию заготовки для придания ей правильной геометрии и необходимой формы.
7. Датчики, системы управления и исполнительные устройства для контроля за состоянием заготовки, временем проведения процесса, системы изменения параметров температуры, давления и пр.

В зависимости от типа устройства и степени его автоматизации, данное оборудование может комплектоваться системой, которая управляет предварительным растягиванием заготовки; механизмом для изменения высоты стола и уровня его наклона; узлом безопасности и устройством, переключающим режим работы, с автоматического на ручной.

Для создания собственного бизнеса, купить станок для вакуумной формовки пластика – это еще пол дела. Для производственного процесса необходима матрица, которая создается индивидуально по размерам будущего продукта. Материалом для матрицы могут служить: МДФ, алюминий и термоустойчивые прочные составы.

:

Какой купить термопластавтомат для литья?

Технология изготовления пластмассовых изделий литьем.

Как выполняется сварка по пластику в домашних условиях?

Вакуумно-формовочный станок своими руками

Вакуумная формовка пластика своими руками – это процесс, в общем-то, несложный, но требующий специализированного оборудования и материалов. Именно поэтому многие наши соотечественники выбрали производство изделий из пластика вакуумной формовкой основным видом бизнеса.

Специальных знаний и особых навыков для производства изделий по данной технологии – не требуется. Материалы доступны; купить АБС пластик для вакуумной формовки непосредственно у производителя можно по достаточно демократической цене. Стоимость сырья из Поднебесной варьируется от 87 до 150 руб.

/кг, в зависимости от толщины листа. А вот цена промышленных образцов оборудования для многих начинающих бизнесменов может оказаться неподъемной. Для производства единичных изделий, толщиной до 4 мм в домашних условиях, можно изготовить простейший пресс для вакуумной формовки пластика своими руками.

Для изготовления станка потребуются следующие материалы и механизмы:

• Фанера 16 мм.
• Деревянный брус.
• ДВП.
• Герметик.

В качестве нагревательного элемента станка будет использоваться духовка. Для создания отрицательного давления – пылесос. Процесс изготовления пресса состоит из следующих этапов:

1. Из деревянных брусков нужно изготовить рамку, габариты которой чуть меньше размеров духового шкафа.
2. Из фанеры делается вакуумная камера. Собирается короб, размерами соответствующий рамке. В боковой стенке нужно просверлить отверстие, диаметром соответствующим сечению всасывающей трубы пылесоса.

Важно! Для придания герметичности, перед сборкой все стыки необходимо промазать герметиком.

1. Из ДВП делается рабочая поверхность. Габариты в точности повторяют размер вакуумной камеры. Особенность рабочей поверхности в том, что для равномерного удаления воздуха в ней необходимо просверлить множество отверстий. Диаметр отверстия 3 мм, шаг 3 см.

Важно! Чтобы при создании отрицательного давления в камере рабочая поверхность не прогибалась внутрь, по центру камеры нужно установить распорку, равную глубине камеры.

1. Прикручиваем рабочую поверхность к вакуумной камере. Для герметичности следует стыки промазать герметиком.
2. Подключаем трубу пылесоса к камере и герметизируем стыки.

Все, простейший пресс для вакуумной формовки пластика готов. Далее, следует изготовить матрицу. Наиболее простой вариант – отливка из гипса. Процесс вакуумной формовки следующий:

• Установите по центру рабочей поверхности матрицу.
• Подключите пылесос к патрубку, выходящему из вакуумной камеры.
• Закрепите на рамку из бруса лист пластика. Для фиксации скобами лучше всего использовать мебельный пистолет.
• Разогрейте духовку до 190-200 С° и поместите в нее рамку с пластиком для разогрева.
• После размягчения пластика, накладываем рамку на форму (пластиком на матрицу), прижимаем и включаем пылесос.
• После удаления воздуха из-под пластика, продолжаем процесс 15-20 секунд до полного остывания заготовки.

Вакуумный пресс своими руками – советы по изготовлению

Открытие небольшого предприятия по изготовлению мебели начинается с приобретения необходимого оборудования.

Хорошо если есть возможность закупить фирменные станки заводского изготовления.

А что делать, если стартовый капитал весьма ограничен?

Выход один – кое-какие из агрегатов собрать самостоятельно. Можно, например, сделать вакуумный пресс своими руками.

Применение

При изготовлении мебели детали из древесно-стружечных плит, например, МДФ, оклеивают ПВХ-пленкой. Ее же используют для покрытия дверных накладок.

Такая облицовка при небольшой стоимости имеет привлекательный внешний вид. Но оклеивание древесины пленкой – совсем не такая простая задача, как, например, наклеивание обоев.

Требуется специальное приспособление, именуемое вакуумным прессом.

Этот станок состоит из следующих составляющих:

1. Станина – основание, на котором компонуются все элементы.
2. Вакуумная камера. Прочная открытая сверху коробка, в которую укладываются обрабатываемые детали. Затем ее накрывают ПВХ-пленкой.
3. Нагревательный элемент (термомодуль), посредством которого пленка разогревается до необходимой температуры.
4. Вакуумная система – насос с дополнительным оборудованием. Эти компоненты предназначены для откачивания воздуха из вакуумной камеры.
5. Шкаф, в котором собрана электросхема станка.

При откачивании воздуха разогретая пленка облегает промазанные клеем детали в вакуумной камере, после чего покрытие остается только просушить и кое-где подрезать.

Инструменты

Основной набор инструментов – такой же, как при изготовлении любых других изделий из стального профиля:

• сварочный аппарат инверторного типа с током сварки до 130 А;
• электроды диаметром 2 – 2,5 мм;
• болгарка с диаметром рабочей части 150 мм и отрезной круг для нее;
• электрическая дрель со сверлами по металлу диаметром 10 мм и металлической щеткой;
• чертилка по металлу;
• ножницы по металлу;
• вытяжной заклепочник;
• рулетка.

Понадобится и набор гаечных ключей.

Материалы для изготовления пресса

Для изготовления станка потребуются следующие материалы:

Станина

• стальная прямоугольная труба 60х40х2 мм;
• то же сечением 20х20х2 мм;
• болты М10х60, М10х80, М10х140 с гайками и шайбами.

Вакуумная камера

• стальная труба 60х40х2 мм;
• стальной лист S – 2 мм;
• резиновая лента для уплотнителя;
• шпилька диаметром 12 мм и 2 гайки для нее;
• труба Ду50;
• прут диаметром 10 мм;
• стальная труба 20х20х2 мм.

Вакуумная система

• вакуумный водокольцевой насос ВВН 1-1,5-5,5;
• вакуумметр;
• стальной лист S = 2 мм;
• шаровой кран для горячей воды;
• вакуумный шланг диаметром 50 мм.

Термомодуль

• труба сечением 20х20 и 60х40 мм;
• шариковые подшипники типа 6200;
• стальной лист S = 0,5 мм;
• алюминиевые заклепки;
• стекло с тонировочной пленкой;
• алюминиевая фольга S = 0,1 мм;
• лампа КГТ 220-1000-6 (22 шт.).

Чертеж конструкции

Данный вариант самодельного вакуумного пресса предполагается оснастить термомодулем откатного типа (черт. См. ниже).

Другие виды нагревателей – подъемный и распашной – сложнее в изготовлении и менее удобны в эксплуатации. Термомодуль оборудован роликами (шарикоподшипники) и передвигается по рельсам (труба 20х20). На станине для него предусмотрено парковочное место.

Для вакуумной камеры выбраны размеры 2,5х1,4 м. Такая длина является оптимальной для изготовления наиболее типовых мебельных фасадов, а ширина соответствует наиболее распространенному типу ПВХ-пленки.

Чертеж вакуумного пресса

В камеру предполагается загружать детали толщиной не более 32 мм, поэтому ее высота с учетом толщины подкладок, воздухопроницаемой платформы и уплотнителей принята равной 60 мм (изготовлена из трубы 60х40х2 мм).

Станок скомпонован таким образом, чтобы прижимная рама будучи откинутой опиралась на припаркованный нагреватель, таким образом для ее удержания в поднятом состоянии не требуется дополнительных устройств. Рама откидывается благодаря шарниру (работает аналогично дверной петле).

Порядок работ

Изготовление вакуумного пресса осуществляется следующим образом:

Шкаф с электрическим оборудованием

3-фазный двигатель вакуумного насоса мощностью 5,5 кВт подключается через 3-полюсный автоматический выключатель и тепловое реле.

Для кварцевых ламп нагревателя точность силы тока особого значения не имеет, поэтому в установке теплового реле нет необходимости.

Для включения и отключения насоса на операторском пульте устанавливается контактор с двумя нефиксируемыми кнопками.

В случае отключения электричества контактор блокируется и при последующем возобновлении электроснабжения произвольного запуска оборудования не произойдет.

В случае с лампами блокировка при отключении электричества не столь критична, поэтому их можно подключить через обычный 2-позиционный выключатель. Преимущество такого варианта заключается в следующем: органы управления насосом и термомодулем будут сильно отличаться, и их невозможно будет перепутать.

на тему

Вакуумный станок своими руками

В повседневной жизни мы постоянно встречаем изделия, которые изготовлены методом вакуумной формовки, такие как: пластиковая посуда, блистерная упаковка, манекены, рекламные носители, формы тротуарной плитки, обвес на авто, акриловые ванные и т.д. Вакуумные станки весьма дорогие и громоздкие, но сегодня я расскажу, как сделать вакуумный станок своими руками из подручных материалов используя всего лишь пылесос и духовку.

Разумеется, габариты и мощность самодельного вакуумного станка не позволят нам изготавливать громоздкие детали. Но зато пригодится при изготовления миниатюрных деталей: блистерная упаковка, элементы для моддинга компьютеров, корпуса и детали для моделей кораблей авто и самолетов, корпуса для мелкой радиоэлектронной аппаратуры и т.д.

Размеры

Для начала, необходимо определиться с размерами самодельного вакуумного станка. Поскольку разогревать пластик будем в духовке, то рамка должна без проблем поместиться в ней. По этому приступаем к измерению ширины и глубины духовки и приступаем к изготовлению рамки из деревянных брусков.

Изготовление вакуумной камеры

Теперь приступаем к изготовлению вакуумной камеры. Для ее изготовление подойдет фанера или ДСП толщиной 16мм. Вакуумная камера изготавливается в виде короба, а внешние размеры будут соответствовать рамке.

Вакуумная камера должна быть герметичной, поэтому необходимо все швы, перед скручиванием стенок, промазать силиконом.

На рабочей поверхности (рабочая поверхность изготавливается из ДВП или фанеры) вакуумной камеры необходимо просверлить множество отверстий диаметром 3-4мм. шагом 1-3 см.

Чтобы при включении пылесоса рабочая поверхность не прогибалась, по центру в вакуумной камере необходимо установить распорку.

При монтировании рабочей поверхности к вакуумной камере, также не забываем все швы промазать силиконом.

На одной из боковых поверхностей вакуумной камеры сверлим отверстие для подключения пылесоса, и привинчиваем насадку.

Если вы не уверены в качественной герметизации вакуумной камеры, можно дополнительно, снаружи проклеить все швы клейкой лентой.

Теперь приступаем к изготовлению формы

В качестве формы можно использовать любые материалы: дерево, гипс и т.д.

Если не требуется высокая гладкость формы, то можно использовать пенополеуретан, поскольку он хорошо поддается обработке канцелярским ножом.

Если на форме имеются вогнутые места, то необходимо в каждом углублении просверлить отверстие тонким сверлом d = 0,1-0,5мм.

Можно приступать к вакуумной формовке

Поскольку разогревать пластик будем в духовке, поэтому работать будем на кухне по ближе к духовке.

Подключаем пылесос к вакуумной камере. На рабочую поверхность вакуумной камеры, по центру, устанавливаем нашу форму. Только не забудьте под форму подложить подкладки толщиной 1мм (монетки). Это делается для того чтобы пластик, в полной мере облегал внизу формы.

Отрезаем лист пластика по периметру рамки. Для этой цели подойдет любой пластик предназначенный для термоформовки (ПЭТФ, ПВХ и т.д.). Поскольку «вакуум» у нас будет создавать пылесос, то мы не можем использовать толстые пластики.

Толщина пластика зависит от мощности всасывания пылесоса, в связи с этим возможно использовать пластик толщиной 0,1-0,4 мм. Пластик прибиваем скобами через каждые 2 см.

Скоб не жалейте, поскольку во время формовки мягкий пластик будет пытаться вырваться из крепления.

Помещаем рамку в духовку и выставляем температуру примерно 190 градусов (к каждому виду пластика есть своя температура размягчения, поэтому более точные цифры уточняйте у продавца).

Дожидаемся, когда пластик размягчится и начнет свободно провисать. Достаем рамку. Не забывайте одевать рукавички, поскольку рамка будет весьма горячая.

Незамедлительно, чтобы пластик не остыл, перемещаем рамку на вакуумную камеру, прижимаем и включаем пылесос.

Когда пылесос вытянет весь воздух из под формы, необходимо еще подождать 20 секунд, после чего можно будет выключить пылесос. Если во время формовки, пластик в каких то местах не плотно обволок форму, можно воспользоваться строительным феном, чтобы размягчить пластик. Только не переусердствуйте, чтобы не прожечь дырку.

Когда пластик остынет, можно доставать форму.

Лишнее обрезается ножницами или ножом, для более точных работ можно использовать дремель.

Покраска изделия

Остается только покрасить изделие.

Используя для формовки ПЭТФ (полиэтилэнтерефталат — то из чего делают бутылки) можно изготавливать блистерные упаковки или незаурядные праздничные формы для желе.

Как вы видите сделать вакуумный станок своими руками совсем не сложно и весьма не дорого.

Как говорил ранее, технологию вакуумной формовки можно применять в моделировании и т.д.

Вакуумно формовочный станок – изготовление и принцип работы

Для изготовления объемных пластиковых изделий имеющих специфичную форум используется так называемый вакуумно формовочный станок.

Они предназначены для изготовления самых разнообразных пластиковых изделий, которые применяются в строительстве, быту, а так же используются в легкой, пищевой и автомобильной промышленности.

Основные виды вакуумно-формовочного станка

В основе работы вакуумно формовочного станка, лежит процесс вакуумного формирования. Он позволяет придать пластиковой заготовке необходимую форму.

Суть его сводиться к тому что специальную заготовку из пластика, которая подвергается высокотемпературному нагреву, помещают в изолированную специальную вакуумную камеру над матрицей необходимой формы.

Затем под действием перепада давления образующегося при откачивании воздуха из камеры, заготовка принимает форму матрицы и таким образом образуется изделие необходимой формы.

: принцип работы вакуумно-формовочного станка

В зависимости от размеров изготовляемых с его помощью деталей такие станки можно разделить на станки для производства:

• крупногабаритных изделий, обычно применяемые в крупносерийном производстве и используемые в промышленных масштабах;
• среднегабаритных – используются для среднесерийного и единичного производства изделий в промышленных масштабах;
• мелкогабаритных – используемые для мелкосерийного и одиночного изготовления деталей.

Так же станки вакуумного формирования можно условно разделить на автоматические и полуавтоматические. В последних процесс подачи и выемки заготовки осуществляется вручную.

В зависимости от технических характеристик и возможностей создания определенного давления и температуры, станки вакуумного формирования могут работать с заготовками из ПВХ, ABS, PMMA, акрил и тому подобные материалы, что позволяет изготавливать с его помощью самые разнообразные изделия, любых форм и обеспечивая высокое качество продукции.

Основные узлы станка вакуумного формирования

Среди основных узлов, которые могут входить в комплект станка можно выделить:

• насосный узел или как его еще называют вакуумная система, обеспечивающая откачку воздуха из камеры и создание в ней перепада давления;
• нагнетающие воздух вентиляторы, которые обеспечивают равномерный нагрев и охлаждение пластиковой заготовки;
• электрические тэны (нагреватели), которые обеспечивают необходимую для работы температуру заготовки;
• прижимной узел состоящий из системы рам, для придания заготовки необходимой формы;
• подставка станка;
• станина, на которой располагается вакуумная камера;
• герметичная камера для процесса вакуумирования;
• компрессор, откачивания воздуха из камеры;
• система датчиков и регуляторов, для изменения параметров нагрева матрицы, проведения контроля за режимами вакуумирования и обработки заготовки.

Для проведения процесса вакуумного формирования, необходимым элементом является наличие специальной матрицы, на основе которой производится изделие. Такая матрица делается по размерам и форме необходимого для изготовления изделия. Ее материалом служат специальные термоустойчивые и прочные составы, которые позволяют проводить работу по вакуумированию, не один раз.

В зависимости от степени автоматизации процесса вакуумного формирования, такие станки могут оснащаться различным дополнительным оборудованием таким как:

• система управления панелью нагрева заготовки;
• датчиками защищающими заготовку от провисания;
• система управления растяжением заготовки (куполом установки);
• система управления механизмом изменение уровня стола и аварийными линиями концевых герконовых датчиков с возможностью отключения систем;
• датчик и регулятор времени проведения операций по формированию;
• датчик и регулятор времени проведения операций по охлаждению заготовки;
• системой управления процесса «отстрела» заготовки от матрицы;
• система приключения с автоматического на полуавтоматический режим работы.