Блоки из арболита своими руками состав пропорции

Уникальный строительный материал, одновременно простой по составу и вместе с тем вызывающий массу обсуждений в Сети — арболит.

И хотя за рубежом этот материал используется уже почти сто лет, в СССР он стал известен в середине прошлого века, с расцветом частного домостроения.

Рассмотрим технологию производства, состав и пропорции этого материала.

Преимущества и недостатки арболита

Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:

• строительный материал;
• утеплитель.

Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.

Основным недостатком арболитовых блоков является их боязнь повышенной влажности, что с успехом преодолевается уже при строительстве дома. Достаточно не затягивать с отделкой и после возведения стен сразу оштукатурить их с двух сторон.

Достоинства

К однозначным достоинствам арболита можно отнести:

• отсутствие точки росы;
• долговечность;
• легкость монтажа и сопутствующих работ;
• экологичность постройки в целом;
• удешевление строительства;
• отсутствие необходимости в мощном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.

К ним относятся:

• повышенное влагопоглощение при неправильном производстве (проблема решается на месте);
• арболит рекомендуется к строительству в областях с преобладающими минусовыми температурами;
• не терпит без защиты высокую влажность.

Технология производства арболита

Рассматривая арболит с точки зрения технологии бетона, его можно отнести к категории легких бетонов. По характеристикам наполнителя он попадает именно в эту нишу.

Однако категорическое правило по отсутствию песка в рецептуре арболита не позволяет считать его классическим представителем.

Состав арболита

Любой бетон включает в себя:

• вяжущее;
• песок;
• наполнитель (может быть как легким, так и тяжелым).

В нашем случае наполнитель органический, и именно грамотное соединение компонентов арболита позволяет добиться нужной марочной прочности, которая даст в итоге материал для постройки двух- или трехэтажного дома.

Древесина

Дерево, как любой органический материал, имеет в своем составе замкнутую в клетках воду.

Также древесина содержит различные сахара, от которых нужно избавиться.

Соблюдение правил позволит производителю добиться в итоге действительно качественного материала.

Процесс производства начинается с рубки щепы именно сырой древесины, после чего ей следует отлежаться с химреагентами для удаления сахаров.

Со стороны звучит достаточно просто, но критично важно детальное соблюдение всех правил. Известно, что древесина и цемент относятся к материалам, у которых очень низкая взаимная адгезия. В конечном итоге несоблюдение технологий приводит к тому, что блок может просто рассыпаться в руках. Именно поэтому важно понять весь механизм взаимной работы:

• щепы;
• химических компонентов;
• структуры щепы;
• цемента.

Почему надо рубить щепу сырой, а не дожидаться того момента, когда доски или обрезь высохнут и их можно будет использовать сразу в рубке, без отлежки? Потому что именно из сырой древесины получается щепа такой формы, которая позволяет обеспечить ее хаотичное расположение в пространстве блока.

Именно размер щепы влияет на количество цемента, который будет израсходован на приготовление одного кубометра арболита.

В случае же с щепой из сухой древесины, фракция щепы будет очень мелкой, она будет более игольчатой структуры, что потребует большего количества цемента для скрепления ее между собой. Присутствие щепы игольчатой структуры необходимо, но только в определенном объеме.

Всего на один кубометр арболита уйдет:

• около 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно столько же щепы.

Очень важно при замесе щепы смочить ее таким образом, чтобы не выделялась свободная вода, а сама щепа в процессе была покрыта слоем цемента, который при трамбовке в блоки соединит ее между собой. Сама же трамбовка позволит закрыть наружные поры у блоков, что обеспечит отсутствие продуваемости у изделия.

Рецептура

Рецептов арболитовой смеси несколько, но все сводятся к тому, чтобы максимально эффективно избавиться от влаги и сахаров, а потом предотвратить попадание влаги внутрь щепы (не путать с влагой внутри блока).

Правильно изготовленный блок не имеет точки росы по определению, поэтому он рассматривается как утеплитель и строительный материал одновременно.

В отношении самых распространенных рецептов тоже возникает немало дискуссий.

Но мало кто задумывается о том, что места возможных производств у всех разные, и климат тоже везде разный. В Кировской области, к примеру, очень высокая влажность, и чтобы обеспечить щепе требуемую сушку, придется сильно постараться. Контраргументом будет Оренбургская область с низкой влажностью.

Нужно сделать так, чтобы после сушки щепа при замесе смеси не набрала воды и не разбухла. Такой момент случается часто, и производители называют его последующим вспучиванием блока. Где-то этот коэффициент большой, а где-то маленький.

Теперь непосредственно о рецептуре и химдобавках. На сегодняшний день прочно сложилась группа из четырех химических веществ, которые в различных комбинациях способны отработать собственную рецептуру, исходя из места возведения здания и места производства блоков (если дело касается коммерческого производства).

Химические добавки

Цемент обладает очень маленькой адгезией к древесине из-за содержания в ней различных сахаров и полисахаридов. Последние, попав в щелочную среду, которой является цементный раствор, из-за процесса гидролиза превращаются в водорастворимые сахара, которые называют «убийцей бетона».

Любые водорастворимые сахара, попав в водный раствор цемента, нарушают химическую реакцию твердения, результатом которой должен стать монолитный цементный камень.

Чем больше в воде этих сахаров, тем меньше цемента превратится в камень за необходимое время. Результатом этих процессов станет не монолитный, а рыхлый цементный камень.

Он не обладает высокой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единое вещество.

Единственный способ борьбы с этим явлением – вымывание сахаров из древесины, для чего используют растворы различных реагентов в горячей воде.

К таким реагентам относят:

• сернокислый алюминий;
• хлористый кальций;
• силикат натрия (жидкое стекло);
• гашеная известь.

Еще один плюс обработки реагентами в том, что они заполняют поры древесины и снижают способность впитывать воду, благодаря чему сокращается влажностная деформация (разбухание и усушка).

Чем меньше влажностная деформация, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, ведь разбухшая из-за воды древесина легко разрывает застывший цемент, что приводит к падению общей прочности арболита.

Рассмотрим основные химдобавки, применяемые при производстве арболита.

Сернокислый алюминий

В основном, сернокислый алюминий нашел свое применение в производстве арболита из-за способности расщеплять сахара. Немаловажным фактором является то, что при введении этой добавки в смесь уменьшается время набора прочности смеси.

Не путаем с быстрой схватываемостью бетонной смеси. Время схватывания остается обычным, а скорость набора прочности увеличивается.

Хлористый кальций

На втором месте по количеству применений. В тандеме с сернокислым алюминием убивает все микроорганизмы в древесине, обеспечивает противогнилостные качества щепе и препятствует возникновению очагов внешнего поражения арболитовых блоков.

При отсутствии хлористого кальция можно использовать хлористый алюминий.

Жидкое стекло или силикат натрия

Важный компонент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь щепы. Рекомендуется использовать уже после того, как в древесине разложились все сахара и нужно предотвратить попадание влаги.

Можно также использовать жидкое стекло как модификатор схватывания смеси, но только с осторожностью.

Известь гашеная

Гашеная известь применяется как альтернатива первым двум химическим добавкам, при затруднениях в приобретении или доставке их на место производства.

Она также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в щепе, пусть и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.

Проблема объема сырья решается путем увеличения запасов щепы для обработки.

При этом время, необходимое для переработки всего запаса увеличивается как раз на срок, необходимый для разложения сахара.

Органические составляющие

В качестве органического наполнителя, помимо щепы, также можно использовать другие растения, способные при размоле выдать щепу игольчатой формы, либо отходы после работы горзеленхоза. Обычно остаются:

• обрези веток;
• сучья;
• ветки с листьями.

Основным древесным компонентом является иглообразная стружка, которую получают вовремя станочной фрезеровки древесины поперек волокон.

Более подробную информацию о видах стружки вы найдете здесь, а описание оборудования для получения стружки ищите в статье Производство стружки и оборудование.

Кроме того, в состав арболита могут быть включены:

• тонкие ветки;
• солома;
• сено;
• опилки;
• щепа;
• стебли различных растений.

По рецептуре арболитовой смеси возможно добавление опилок. Критичным не будет, если на один кубометр будет добавляться некоторое количество сушеных листьев и мелких веток в пропорции 1:10.

Все это предварительно выдерживается в перемолотом виде на улице в течении пары-тройки месяцев, либо обработанное известковым молоком, исходя из 50 кг гашеной извести на 200 литров воды. Этого количества достаточно для первичной обработки около 4 кубометров щепы.

Пропорции смеси

Соотношение компонентов определяется исходя из того, какой марки требуется арболит. Выделяют два вида:

1. Теплоизоляционный. Марки прочности:
   • М5;
   • М10;
   • М15.
2. Конструкционный. Марки прочности:
   • М25;
   • М35;
   • М50.

Плотность конструкционного арболита варьируется от 610 до 860 кг на кубический метр.

Теплоизоляционный арболит низких марок прекрасно подходит для утепления горизонтальных поверхностей.

Более прочный по марке уже можно использовать при закладке в вертикальные полости либо для крепления на стены.

Не ошибиться в пропорциях поможет простое правило:

• есть химикаты, действие которых направлено именно на щепу;
• есть химикаты, которые прореагируют и с самим цементом.

Поэтому на один кубометр щепы нужно взять от 6 до 10 кг сернокислого алюминия вместе с хлористым кальцием, в пропорции 1:1, не считая гашеной извести с жидким стеклом, которым уже обработана щепа. Делим условно смесь сернокислого алюминия с хлористым кальцием на две части с соотношением 2:3.

Меньшую часть растворяем в воде и обрабатываем щепу перед замесом. Оставшуюся часть добавляем в сухом виде в цемент.

Для выбора марки прочности используем простое соотношение цемента и щепы в перерасчете на один кубометр смеси. Для удобства пропорции замеса на куб укажем мешками, ведрами и лопатами (см. таблицу):

В следующей таблице отражены данные на меньшие объемы смеси:

Очередность загрузки

Для перемешивания раствора можно использовать корыто с лопатой, однако более эффективным будет применение бетономешалки.

Это связано с тем, что для приготовления арболита необходимо меньше воды, чем для традиционных бетонов, поэтому раствор получается не слишком удобным для ручного перемешивания.

Важно загружать компоненты в определенной последовательности:

1. Древесный наполнитель.
2. Цемент с добавками.
3. Вода с растворенными химическими добавками.

В емкость для приготовления арболита загружают обработанные химикатами древесные отходы, а также необходимое количество цемента.

Затем смешивают с теплой водой (температура 15–25 градусов выше нуля) все необходимые добавки до полного растворения. После растворения проверяют температуру воды, если необходимо, то подогревают и выливают в емкость.

Масса воды не должна превышать половины массы цемента, в противном случае пострадает прочность материала.

Если вам приходится перемешивать раствор вручную, или будете заливать монолитную стену, то добавьте в воду перед заливкой 1% суперпластификатора, например, Полипласт, стоимость которого составляет 5100 рублей за мешок 25 кг. Инструкция по использованию этого средства есть на этикетке мешка.

Добавив суперпластификатор, вы сделаете арболитовую массу более подвижной и текучей при том же количестве воды, это позволит более качественно заполнять опалубку раствором и уплотнять его.

Формирование блоков, перемычек

В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.

Трамбовки используем из бруса.

Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.

Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.

Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки, для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.

Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол, который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про опилкобетон.

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором.

Кроме того, необходимо такое же армирование, как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.

Для армирования используют стальную, стекловолоконную или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).

Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой, а также связывать сетку.

Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от цементно-стружечных плит до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку, однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.

Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.

Оборудование

Бизнес-план по производству арболита подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:

• щепорез;
• бункеры для щепы;
• бункеры для цемента;
• емкости для химических препаратов;
• емкости для воды;
• формы для блоков;
• сушильная камера.

Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным.

Этапы и подводные камни

Щепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:

• принципу действия;
• мощности.

Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет.

Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.

Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами.

Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части. Цена его колеблется в районе 500 тыс. руб. за установку.

Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.

Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием 380 вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку. Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.

Самые распространенные щепорезы — это дисковые варианты, стоимостью от 200 тыс. руб.

Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос.

Самый бюджетный вариант это РМ200, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Если бегло собрать преобладающие варианты, то получается следующая картина:

1. Щепорез дисковый, ДС31 (Белгород). Цена завода 199 тыс. руб.
   • Достоинства: компактность, мобильность в пределах цеха.
   • Недостатки: зависимость от электропитания.
2. Молотковая рубилка, ДС31 (Старый Оскол). Средняя стоимость 273 тыс. руб.
   • Достоинства: большая производительность.
   • Недостатки: требует дополнительных мощностей для транспортировки щепы в пределах цеха.
3. Роторная рубилка, БМП (Вологда). Расценки в пределах 230 тыс. руб.
   • Достоинства: комбинированный тип щепореза, высокая производительность.
   • Недостатки: определенный размер приемного окна, сырье требует подгонки по размерам.
4. Бункер-смеситель, БМП (Вологда). Цена завода 400 тыс. руб.
   • Достоинства: достаточный объем для производства в коммерческих целях.
   • Недостатки: для эффективной работы требует непрерывной загрузки, не подходит для мелких партий.
5. Емкости под жидкости, ИРПЛАСТ (Иркутск). Стомимость от 7 тыс. руб за 500 л.
   • Достоинства: компактные, разных форм, сделаны из полиэтилена.
   • Недостатки: приходится дорабатывать под использование с насосами

Всем, естественно, хочется, чтобы оборудование было:

• мощным;
• компактным;
• производительным.

Однако на деле так бывает не всегда.

Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены. Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке.

Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза. Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле 150 тыс. руб., это ненадежные варианты. Оборудование производства Белгорода и Вологды считается оптимальным в этой отрасли.

Арболит своими руками

Вот теперь дошли именно до практической части. Одно дело, когда производство выдержано для массового производства, а другое дело, когда все делается для себя. Здесь уже можно обойтись без дорогостоящего оборудования.

Рассмотрим самый что ни на есть бытовой вариант, когда арболит готовится для постройки собственного дома и собственными силами. Хотя расходы заметно сократятся, важно все сделать грамотно, чтобы не сохранить качество продукта.

Оборудование

Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей.

Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см.

Ножи лучше располагать под небольшим углом, а приемную горловину лучше расположить вертикально.

Горбыль или доска должны заходить по ребру, а не плашмя.

Для материалов на щепорез понадобятся:

• рессора от автомобиля;
• шпильки из прочного металла;
• два подшипника на ось;
• сама ось.

Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому.

Стандартное решение — установить движок вместе с натяжителем ремня. Кожух сваривается уже по месту.

Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.

Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы (молотки).

Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы.

При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.

Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера.

От прямоугольной, пригодной для копчения (максимальный размер сетки), до узких и тонких игл (минимальный размер).

Для изготовления такого универсального станка потребуются:

• вал;
• режущий диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10–20 мм для осей пальцев, а также шайбы подходящего диаметра, толщиной 5 мм;
• стальные пластинки толщиной 5 мм, шириной 20–40 мм, длиной 200–300 мм;
• круглые или прямоугольные пластины толщиной 10–15 мм и диаметром 200–300 мм;
• стальной штампованной сетки, ширина которой равна ширине корпуса, а длина составляет 60–80 см.

Одно из условий, которые могут потребовать капитальной переделки ножевой рубительной машины — диаметр ножевого диска должен быть на 10–30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом попадать к пальцам.

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства.

Создание молотковой машины

Мы рекомендуем делать молотковую машину так.

В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них. Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10–20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра.

Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5–7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.

Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм.

Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.

Придется использовать подшипники разных размеров – большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала. Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию.

Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями.

Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска. Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6–0,8 мм.

Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку. Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием.

Установите собранный вал на подшипники и опору. Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его. Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1–1,5 см.

Выходное отверстие необходимо закрыть стальной сеткой подходящего диаметра.

Бункеры и формы

Предлагаемые фирмами-изготовители формы являются стандартными.

Они имеют размеры, идентичные размерам пеноблока или полистиролбетонных блоков.

При постройке дома из арболита ищут или изготавливают блоки размерами 20/40/60 см.

Это оптимальный для большинства регионов размер.

Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм.

Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования.

Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки. В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка. Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются.

После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.

Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью, то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком, то выдержка щепы сокращается на месяц.

Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы — до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба. Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений.

Отработка технологии

Самый сложный момент — когда и сколько использовать химических добавок в процессе изготовления арболита.

Применение химикатов можно разбить на пару-тройку этапов.

На первом этапе хлористый натрий и сернокислый алюминий в небольшом количестве растворяется в воде.

Полученной жидкостью опрыскивают щепу.

Остальной объем химикатов добавляется в воду непосредственно перед замесом.

Жидкое стекло в растворе желательно использовать уже непосредственно перед использованием щепы, путем ее опрыскивания. Этим достигается закрытие пор в щепе, а вся вода при замесе идет только на образование цементного камня. Ведра и лопаты пригодятся только вначале, как дозаторы компонентов.

Размешивать смесь лучше всего в большом корыте, объемом от 0.5 кубометра, ручным миксером, поливая щепу из разбрызгивателя. При поливе из ведра не достигается нужный уровень контроля за влажностью смеси.

Когда смесь готова, ее закладывают в формы, трамбуют и оставляют до затвердевания. После схватывания (через 2-3 дня), формы разбирают и оставляют блоки сушиться (минимум две недели при температуре не ниже +10). В противном случае процесс набора прочности не пройдет так, как положено, и требуемая прочность блоков не будет достигнута. Класть блоки можно примерно через месяц после сушки на воздухе.

Процесс производства арболита представлен в небольшом видео:

Применение блоков, панелей, плит

Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже. Достаточно плотно уложить их между собой. Вполне приемлемо использовать раствор для заделки швов.

Из блоков, соразмерность которых близка к блокам ФБС, выкладываются длинные прогоны стен таунхаусов, либо стен зданий, конструктивно отвечающим определенным требованиям:

• высота от цоколя;
• равномерность расположения окон;
• отсутствие внутренних сопряжений с другими стенами.

Блоки стандартных размеров используются для возведения по индивидуальным проектам:

• домов;
• бань;
• гаражей.

Многие фирмы практикуют изготовление блоков по размерам заказчика. Не рекомендуется лишь возводить цокольные этажи, которые непосредственно граничат с грунтом.

Оштукатуренный арболитовый блок

В зависимости от применяемых форм на производстве есть замечательная возможность покрывать слоем жидкого раствора одну из сторон арболитового блока.

Зачастую этот блок называют арболитовой панелью или плитой.

Этот метод действительно находит свое применение, но только в случае если форма для блоков расположена плашмя, то есть одной из широких сторон наружу.

Опять же — трудно угадать, какой стороной заказчик будет вести кладку.

Если блок имеет размеры 20*40*60, то это еще не значит, что лучше всего оштукатурить плоскость с размерами 40*60, так как в большинстве случаев эта плоскость образует ширину стены, а наружу выходит лишь сторона 20*40.

Исключение составляют варианты ведения кладки в два ряда, тогда резонно при заказе блоков заказать и штукатурное покрытие блоков прямо в цеху. При грамотном подходе и к процессу кладки и выведению геометрии стена будет радовать глаз, а расходы сократятся.

Интересуют другие возможности заработать? Рекомендуем статью о переработке мусора, а также материал о второй жизни ПЭТ-тары и статью об утилизации автомобилей https://rcycle.net/tehnika/transport/kak-mozhno-utilizirovat-avtomobil

Отзывы строителей

Отзывы строителей про арболит по большей части положительные. Приведем несколько реальных отзывов как положительных, так и отрицательных.

Положительные

Сергей, строитель.

Я профессиональный строитель. Люблю работать именно с арболитом. Материал лёгкий, податливый, отлично обрабатывается. Арболитовые блоки не требуют для себя мощного фундамента, достаточно обычного ленточного, на песчаной подсыпке. Несколько лет назад озаботился постройкой собственного дома.

О материале даже не задумывался — только арболит. Иногда советуют использовать для укрепления блоков армирующую сетку. Я делать не стал и ни разу об этом не пожалел. Ни в одной из комнат отделка не потеряла первоначальную форму и вид, никаких трещин и перекосов. А уж как легко арболит пилится и сверлится! Шурупы можно вкручивать прямо в стену, никаких дюбелей не надо.

Альберт, прораб.

Иногда читаешь отзывы в Сети, и диву даешься.

Чего же ждут люди, не понимающие даже, чем отличается кладка из арболита от кирпичной?

Или при закупке блока экономят на цементной смеси.

Ведь при этом теряются все отличные теплоизоляционные свойства материала.

Отсюда вывод: чтобы получить все преимущества арболита, нужно хорошо понимать, что он из себя представляет и как именно используется.

Отрицательные

Сергей, представитель завода-изготовителя.

В последнее время популярность арболита набирает обороты. Неизбежная сторона повышенного спроса — появление подделок. Иные производители штампуют блоки на скорость, без оглядки на соблюдение процесса производства. Блоки должны формироваться строго по ГОСТу.

Если использовать некачественную некачественную щепу цемент низкого сорта, то и результат получится соответствующий. Покупка поддельных блоков всегда вызывает волну негатива у потребителя.

Вероника, инженер.

Проектировала немало домов из арболита. Есть некоторые проблемы с оштукатуриванием стен. Арболит — пористый материал, чуть нарушишь технологию, штукатурка мигом осыпется. Приходится внимательно подбирать раствор.

Отзывы владельцев домов из арболитовых блоков

Интересно почитать в сети отзывы владельцев домов, построенных из арболитовых блоков. Большая часть жильцов постройками из арболита довольна, хотя встречаются и противоположные мнения.

Положительные

Арсений, юрист.

Сейчас строю дом из арболитовых панелей. Фирма-производитель сама заготавливает лес и щепу тоже готовит самостоятельно. Отзывы от отстроившихся жильцов самые радужные. Качество щепы на высоте, в качестве добавок используют хлористый кальций, жидкое стекло, цемент напрямую с цементозавода.

Легко контролируется геометрия, качество швов, да и самих швов немного. Плиты оштукатурены. Нужно обязательно учитывать минимальную толщину плит для своего региона, а лучше всего взять с запасом. В моём случае было 30, взял плиты толщиной 40 см. Покупайте арболит только у проверенного производителя, или же делайте его своими руками.

Владислав, сотрудник банка.

Арболит имеет все качества дома из дерева, он теплый, дышащий, надежный.

В отличие от цельной древесины не горит, не боится вредителей, не дает усадки.

Штукатурить можно прямо на сам блок.

У арболита отличные показатели теплопроводности, он не нуждается в дополнительном утеплителе.

Строить можно из блоков или панелей, если осталось лишнее — это легко отпилить болгаркой.

Если минусы и есть, то плюсы значительно их перевешивают.

Отрицательные

Виктор, дизайнер.

При строительстве второго этажа дома из арболита по совету строителей не стали делать армирование стен. Застройщик, видно, таким образом решил сэкономить на смете.

Потом выяснилось, что обязательно нужно было армировать пояс между этажами, так поступают практически со всеми строительными материалами. Достаточно облегченного армирующего пояса (пластиковой сетки).

Анатолий, бизнесмен.

К арболиту часто предъявляют претензии из-за высокой водопроницаемости. Действительно, блоки имеют пористую структуру. Влага может проникать в них и разрушать изнутри. Чтобы этого избежать, просто нужно не затягивать с внутренней и внешней отделкой стен.

И всё-таки не рекомендует строить крупные постройки из арболита во влажных климатических условиях. Всё это честно заявлено производителем, жаль, но не учёл при выборе материала.

Полезное видео

Так работает измельчитель древесины для последующего производства арболита:

Подведем итоги

Отзывы об арболите как правило положительные и от строителей, и от владельцев домов.

Естественно, встречаются негативные отзывы, но они встречаются и на любой другой строительный материал.

Все они находятся в пределах статистики и представляют собой просто выражение неудовольствия со стороны тех, кто ожидал от материала большего либо работал с нарушением стандартных правил и технологии.

Как правило, попытки улучшить материал самостоятельно до хорошего не доводили. Увеличение концентрации добавок однозначного улучшения качества не дает. Попытки использовать отходы лесопилок в пропорциях, больше оговоренных, приведут к ухудшению характеристик. Всегда лучше предварительно все понять и обдумать, прежде чем начинать действовать. При правильном соблюдении технологии дома получаются:

• теплыми;
• комфортными;
• недорогими.

Здания, построенные по этой технологии, стоят по 50-70 лет без ухудшения качеств. Универсального рецепта не будет никогда.

С самого начала на процесс изготовления блоков влияет много факторов:

• характеристики древесины;
• качество цемента;
• организация рабочего процесса.

У кого-то есть возможность поставить на щепорез ножи из молибденовой стали и без ущерба рубить сухую древесину. Кто-то, имея большие, крытые и теплые площади, может позволить себе заготовить щепу по классической схеме. А многие просто экспериментируют с рецептом и отрабатывают процесс изготовления в соответствии с климатическими и экономическими факторами.

Данная статья была призвана помочь в понимании сути изготовления арболита и способах экономии, если он будет производиться для собственных нужд.

Благодаря современным экономичным материалам, постройка своего дома уже не кажется несбыточной мечтой. Арболит считают одним из самых выгодных и надежных вариантов. Арболитовые блоки сочетают в себе лучшие характеристики камня и дерева. Их реально сделать своими руками в домашних условиях без помощи профессиональных мастеров.

Свойства арболитовых блоков

Арболит – это легкий бетон с крупными порами. Технология производства предусматривает, что в его состав входит органический целлюлозный заполнитель (рисовая солома, древесная дробленка, сечка тростника), минеральное вяжущее вещество (цемент М500), вода и химдобавки – пластификаторы, ингибиторы коррозии стали, парообразователи. Блоки используют во время строительства жилых, промышленных зданий для покрытия, перекрытия, создания пространственных конструкций, несущей основы.

Этот материал стойкий к механическим повреждениям, имеет хорошую паропроницаемость – 0,11 мг/м·ч·Па. Он позволяет сделать расход материалов, раствора намного меньше. Дом из арболита своими руками будет прочным, легким, дешевым, защищенным от гниения. Важно, что при повышенной нагрузке изделия не трескаются, а сжимаются.

Совет прораба: замена кирпичной кладки арболитом позволит снизить массу здания в 7-8 раз.

В зависимости от плотности, арболитовые блоки изготавливаются как теплоизоляционный (класс В0,35; В0,75, В1), конструкционно-теплоизоляционный (класс В1,5; В2; В2,5) и конструкционный материал  (В3,5).

Преимущества арболитовых блоков

1. Высокий уровень теплоизоляции (теплопроводность – 0, 07 – 0, 17 Вт/мК), огнестойкости (не поддерживает горение в течение 0,75-1,5 часа), морозостойкости.
2. Быстрая кладка и хорошая плотность до 600 кг/м3.
3. Экологичность (на 80-90% состоит из древесной щепы).
4. Низкая гигроскопичность (плохо впитывает влагу).
5. Отсутствие необходимости в дополнительном утеплении.
6. Нет лишней нагрузки на фундамент, так как снижается масса здания, низкий уровень усадки (0,4-0,5).
7. Состав изделий обеспечивает хорошую сцепляемость с отделочными материалами.
8. Изделия отлично поддаются моделированию (резка, фиксация крепежей).

Совет прораба: себестоимость 1 м² стены жилого дома из арболита обойдется в несколько раз дешевле, чем при использовании других материалов с похожими техническими характеристиками.

Технология создания арболитовых блоков своими руками

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях вполне реально. Но нужно учитывать, что их технические характеристики могут отличаться от тех, которые будут у заводской продукции согласно ГОСТу19222-84, СН 549-82.

Первый этап производства блоков – это изготовление деревянных опилок, щеп. Оптимальные размеры:

• длина 30-60 мм;
• ширина 2-10 мм;
• толщина до 10 мм.

Для нейтрализации сахара в древесине в заводских условиях используют сернокислый алюминий, а в нашем случае опилки высушивают на солнце не меньше 40-80 дней. Для ускорения процесса их спрыскивают 1,5% раствором хлористого кальция с расчетом 200 л раствора на один куб щепы.

Затем, для того чтобы очистить от мусора, заготовку пропускают через сито. Ее нужно замочить в смеси воды и жидкого стекла (как вариант: смешать портландцементом и пластификатором). Альтернативный способ – замочить стружку в гашеной извести (5:10%) на 3 часа. После того как стечет жидкость, ее можно использовать для замеса. Изготовление состава происходит в бетономешалке в пропорции 1:2:6 (цемент, песок, опилки). Сначала соединяют опилки с водой, потом добавляют жидкое стекло и цемент. Масса должна быть пластичной и однородной.

Для того чтобы у блоков была правильная геометрическая форма, смесь заливают в металлические формы (20 см*20 см*50, 30 см*20 см*50 см), смазанные петромином, оббитые линолеумом или обтянутые пленкой и смазанные жидким мылом. Мастера советуют выкладывать массу поэтапно, каждый раз, хорошо трамбуя слой.

Раствор после помещения в форму встряхивают для устранения воздуха. Сэкономит время и улучшит результат в домашних условиях использование специального станка для производства арболитовых блоков. Одну сторону блока можно декорировать: залить сверху цементным раствором, зафиксировать фрагменты плитки, создать рельеф. Через сутки изделия можно вынимать из формы. Потом блоки должны сушиться несколько недель при температуре не менее 15° (это важное условие). Если поверхность будет иметь изъяны, ее дополнительно шлифуют. При необходимости проводится армирование. Цены на арболитовые блоки колеблются от 50 до 200 р. за штуку.

Арболит – это один из лучших стеновых материалов для строительства малоэтажных зданий, возведения высотных строений каркасной конструкции. Рецепт его состава не очень сложен, и при соблюдении технологии процесса, нужных пропорций, изделия получатся прочными и надежными, даже если они сделаны своими руками.

Видео

Производство блоков

Сравнительная таблица характеристик блоков из различных материалов.

Хорошо высушенные опилки просеиваются через сито и перемешиваются с песком и цементом. В раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глина. Все компоненты снова перемешиваются, после чего в смесь постепенно из лейки добавляется вода.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал. Для получения блоков из опилок с различной плотностью исходные материалы добавляются в следующих пропорциях:

1. Из 20 кг опилок, 20 кг глины, 5 кг песка, 5 кг цемента делаются блоки с низкой плотностью.
2. Из 20 кг опилок, 10 кг глины, 35 кг песка, 15 кг цемента — изделия со средней плотностью.
3. Из 20 кг опилок, 5 кг глины, 50 кг песка, 20 кг цемента — блоки с высокой плотностью.

Качество полученного раствора проверяется таким образом. Немного смеси сжимается в руке. Должен получиться пластичный комок со следами от руки. Если на комке появились маленькие капельки воды, то это свидетельствует о плохом качестве раствора.

При возведении построек в местности, где преобладает влажная погода, понадобится осуществить дополнительную обработку смеси с помощью минерализаторов (вымачивание в известковом «молочке» и жидком стекле). Благодаря этому увеличатся влагоотталкивающие и огнестойкие показатели материала.

Сразу необходимо определить размер изготавливаемых опилкобетонных блоков. Обычно стандартной считается толщина материала, равная толщине двух красных кирпичей. При создании больших блоков следует учесть, что они будут высыхать в течение довольно продолжительного времени. Для ускорения данного процесса в материале делаются отверстия.

Делать блоки из опилок нужно в течение 1,5 часов после приготовления раствора. Иначе смесь начнет затвердевать. Смесь укладывается в формы слоями толщиной 15-20 см. Каждый слой тщательно трамбуется. Весь воздух из заготовок должен быть удален.

Состав блоков и расход цемента при изготовлении блоков из опилок.

На протяжении 3-4 дней происходит процесс отвердевания материала. Чтобы он достиг максимальной плотности, необходимо соблюдать определенный температурный режим. Оптимальная температура должна составлять +15ºС и выше.

Спустя 3 дня опилкобетон нужно проверить. Берется гвоздь и проводится по поверхности материала. Если на нем не появилась глубокая царапина, то блоки можно вынимать и укладывать для дальнейшей просушки. После чего происходит аккуратное изъятие пробок и толя. Формы разбираются.

Для приобретения максимальной прочности блоки выдерживаются еще в течение 3-4 дней.

Наиболее качественный материал получится тогда, когда он уложен на сквозняке с наличием небольших зазоров между блоками.

В таком случае процесс высыхания будет происходить более равномерно. Чтобы избежать намокания блоков во время дождя, его укрывают полиэтиленовой пленкой.

При окончательной сушке, которая займет более 3 месяцев, рекомендуется построить столбы из сделанных заготовок. В основании укладываются обожженные кирпичи. На них укладываются два опилкобетонных блока. На них в поперечном направлении укладываются два следующих блока. Процедура повторяется до тех пор, пока строительный материал будет удобно укладывать и впоследствии снимать.

Спустя 3 месяца материал должен полностью высохнуть и затвердеть. На нем не должно быть никаких трещин. Проверка качества опилкобетона осуществляется следующим образом. Берется один из блоков и сбрасывается с метровой высоты. Если материал останется целым, то можно приступать к строительству дома или хозяйственных построек.

Материалы для арболита

Арболит любой марки изготавливается из 3-х основных составляющих, с добавлением некоторых химических препаратов:

1. Органические наполнители:

• щепа;
• древесная стружка;
• опилки.

2. Заполнитель (связующее) – портланд цемент марки 400 или 500.

3. Вода.

Химические добавки необходимы в первую очередь для нейтрализации содержащегося в древесном материале сахара. Частично эта же задача решается обязательной выдержкой щепы, стружки и опилок на открытом воздухе в течение 3 – 4 месяцев. Кроме того, во время такого проветривания древесина теряет значительную часть внутренней влаги.

Желательно использовать все 3 фракции древесных отходов для наилучшего наполнения арболита. Щепа не должна быть большой: не длиннее 40 мм (желательно 25 – 30) и не толще 5 мм (желательно 1 – 2). Такая щепа получается при цилиндровывании стволов деревьев для рубленых домов или при строгании.

Лучше всего использовать древесные отходы хвойных пород: сосны, ели, пихты, но также можно использовать и щепу лиственных пород. Нельзя применять деревоотходы лиственницы и бука. Также не рекомендуется использовать щепу и стружку сухой древесины, только свежеспиленные деревья дадут игольчатый (с острыми и ворсистыми краями), наиболее пригодный для арболита материал.

О цементе и воде много говорить не будем, их количество вводится по пропорциям, корректируется экспериментальным путем и зависит от качества первого и степени влажности и характеристик наполнителя. А вот в качестве химических добавок для арболита используют следующие вещества:

• известь (гашеная или негашеная – в разных рецептурах);
• жидкое стекло (силикатный клей);
• хлористый кальций;
• сернокислый алюминий.

На предприятиях, промышленно выпускающих арболитовые блоки, этот список может быть раза в 3 внушительнее, но мы будем рассматривать только химдобавки, обычно используемые при изготовлении арболитовых блоков своими руками, те, на поиск которых вы не ухлопаете кучу денег и времени. Первые 2 компонента вы легко найдете в любом строительном магазине, а 2 других без проблем вам готовы выслать в небольшой фасовке сотни российских поставщиков.

Состав смеси и пропорции

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

• по форме напоминает портняжную иглу;
• имеет длину до 2,5 см;
• имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.

В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.

Еще иногда берут:

• льняную и конопляную костру;
• солому риса;
• стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя. Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад. Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент. Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400. Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков. Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция. Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1. Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд. Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее. Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

• плотность;
• удобство укладки;
• склонность к расслаиванию;
• количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Химические составляющие арболита

Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.

В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.

Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.

Технология изготовления арболитовых блоков своими руками

Процесс производства блоков из арболита настолько прост, что потребуется только умение правильно использовать бетономешалку и знание пропорций компонентов материала.

Основным компонентом является наполнитель из древесины, от которого зависят эксплуатационные свойства строительного материала. Согласно ГОСТу, его размер составляет 40х10х5 мм. При этом допускается присутствие опилок малого размера, доля которых в общем объеме не превышает 20%. Для получения высококачественного материала важным требованием является удаление из сырья сахара. С этой целью производят замачивание древесины с введением в раствор жидкого стекла. Этот процесс длится в течение восьмидесяти дней при постоянном перемешивании массы во избежание загнивания. Максимальный эффект достигается при использовании раствора оксидов кальция, которым обильно поливаются пиломатериалы.

Готовый блок

Время, необходимое для подготовки сырья, позволяет осуществить сборку форм, для производства блоков.

Форма представляет собой конструкцию, напоминающую ящик, на дне и стенках которого настилается линолеум. Это необходимо для облегчения процесса извлечения готовых блоков.

После того, как собрано определенное количество форм-опалубок и произошло полное высыхание древесного наполнителя, приступают к изготовлению блоков. Технология заключается в загрузке компонентов арболита в полость бетономешалки согласно пропорции. Состав материала определяется следующей пропорцией: на один мешок цемента требуется два мешка с песком и шесть мешков подготовленной древесной массы. Затем вводится вода и начитается перемешивание. В результате должна получиться не жидкая смесь, а влажная масса.

По окончании указанного срока необходимо бережно извлечь полученные блоки из форм, которые подлежат повторному использованию для изготовления следующей партии продукции. Применение изделий допускается при условии их полного высыхания. Для этого требуется не менее 3-4 дней.

Стоимость изделий

Цена каждого изделия зависит от ряда факторов: качества используемых компонентов, размера и производителя. Она может назначаться как за штуку, так и за куб материала. В различных магазинах цена изделия от одного и того же производителя может отличаться, но эта разница будет незначительной.

В качестве примера можно привести следующую сводную таблицу с ценой на арболитовые блоки различного размера:

Технология производства деревобетона в домашних условиях

Производство деревобетона в домашних условиях привлекательно тем, что требует наличия материалов, которые можно приобрести по низкой цене. Но для изготовления блоков своими руками необходимо организовать мини-завод с разнообразным оборудованием. В принципе, нужные приспособления можно взять в аренду, хотя найти их не так уж легко. К тому же следует изучить состав смеси и пропорции ингредиентов, содержащихся в блоках.

Состав смеси для изделий

Деревобетон состоит из следующих компонентов:

• портландцемента (не ниже марки М400);
• органических наполнителей – древесной щепы, костры льна, конопли, стеблей хлопчатника, рисовой соломы и т. д.;
• химических добавок – гашёной извести, жидкого стекла, сульфат алюминия, хлористого калия или сернокислого кальция;
• воды.

Пропорции компонентов на 1 метр кубический

Чтобы не путаться в марках и не забивать голову лишней информацией, гуру строительного искусства используют следующую формулу: 3 части цемента + 3 части органического наполнителя + 4 части воды = 1 кубический метр материала.

Оборудование для производства блоков

В процессе изготовления арболита потребуется такое оборудование:

Сушка готовых блоков

• рубильная машинка для древесных опилок (цена 2500$);
• комплект трамбовок (цена 153$);
• машинка для смешивания (цена 1500$);
• формы для прессования 30 шт. (цена 1500$);
• камера для просушивания (цена 4500$);
• металлические поддоны для форм блоков (цена 400$).

На покупку оборудования и материалов в общей сложности требуется около 10000–12000$ (это, как говорится — всё по технологии). Да, дороговато, но, наличие необходимых устройств и сырья гарантирует получение 500 кубических метров раствора ежемесячно. Неплохой показатель даже для промышленных объёмов.

Технология производства сырья своими руками

Рабочий процесс по созданию блоков состоит из следующих этапов:

• загружаем в установку древесину;
• измельчаем древесную породу до приемлемого размера – длина – около 25 мм, ширина – приблизительно 5 мм;
• выдерживаем древесную щепу на свежем воздухе в течение 3 месяцев, чтобы испарилась сахароза;
• обрабатываем стружки окисью кальция;
• смачиваем древесные опилки водой;
• перемешиваем увлажнённую щепу с цементом;
• обрабатываем сырьё, воспользовавшись одной из химических добавок – известью, жидким стеклом, хлористым калием, сернокислым кальцием;
• загружаем смесь в установку для перемешивания массы (бетономешалку);
• заливаем полученную и хорошо перемешанную массу в формы, обшитые линолеумом (для предотвращения прилипания);
• встряхиваем раствор, залитый в формы, для удаления воздуха и тщательно утрамбовываем, но лучше воспользоваться вибростолом;
• оставляем сверху свободное пространство – 20–25 мм и заливаем штукатурной смесью, чтобы блоки могли похвастаться эстетичностью с лицевой стороны;
• выдерживаем смесь в формочках 72 часа;
• вынимаем блоки;
• кладём их на клеёнку и не трогаем в течение 3-х недель.

Как видите, процесс довольно длительный, требующий определённого терпения и сноровки. Как Вы поняли, здесь приведены общие технологии изготовления. Но грамотная организация производства позволит производить 80–100 блоков ежедневно. Две недели работы и Вы обеспечены строительным материалом для стен будущего дома или любого другого сооружения.

Итак, какие бы я сделал выводы? Арболит — это хороший, тёплый, экологически чистый и долговечный материал, но он дорог при изготовлении в домашних условиях (при условии закупки всего оборудования). Точнее сказать — это довольно «долгоиграющая затея». В тоже время, деревобетон, изготовленный своими руками, – залог презентабельности, комфортабельности и долговечности конструкции!

Анекдот в тему: Стpойка

Пpибегает к бpигадиpу испуганный новичок:— Я, кажется, пpоводку забыл…Hа что пpоpаб важно отвечает:— Запомни, паpень, навсегда: мы тут пpо водку никогда не забываем!. На этом всё

Надеюсь, что для кого-то восполнил белые пробелы в знаниях о строительных технологиях. Если было интересно, вступайте в наши ряды социальных групп и будете в курсе всех новинок данного блога. Удачи и тёплых стен Вашему дому. Пока!

На этом всё. Надеюсь, что для кого-то восполнил белые пробелы в знаниях о строительных технологиях. Если было интересно, вступайте в наши ряды социальных групп и будете в курсе всех новинок данного блога. Удачи и тёплых стен Вашему дому. Пока!

Цитата мудрости: Что является спасением для одного, губит другого (Даниель Дефо).

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Недостатки арболитовых блоков

Как бы ни был хорош арболит, недостатки материала все же стоит знать и учитывать.

Поколебать решимость застройщика способны несколько сомнительных моментов:

— 1. Обилие на рынке блоков «гаражного» качества.

Их прочность, сопротивление теплопередаче неведомы даже производителю. Имеются трудности с приобретением заводского арболита в регионах. Выше мы писали про самые важные моменты производства арболитовых блоков. Как вы понимаете выполнить определенные задачи в кустарных условиях просто не возможно.

— 2. Недостаточная точность геометрии.

Точность геометрии арболитовых блоков уступает таковой у других легкобетонных кладочных камней (пенобетона, газобетона). Особенно это характерно для производств с большой долей ручного труда. Отклонения в размерах и взаимном расположении поверхностей заставляют увеличивать толщину швов до 10 — 15 мм. А это влечет промерзание кладки по швам, перерасход материала и снижение скорости кладочных работ.

Производители рекомендуют использовать для кладки теплые перлитовые растворы, но их приготовление обходится дороже. В последнее время для улучшения геометрии блоков начинают применять фрезерование поверхностей.

— 3. Необходимость защиты от прямого воздействия влаги.

Ничем не защищенная кладка в теории может быть проницаемой для больших напоров ветра, но реального подтверждения такого явления не получено. Нанесение на поверхность штукатурных покрытий решает проблемы с проницаемостью.

— 4. Высокая стоимость арболитовых блоков.

Это связано с недостаточными автоматизацией производственных процессов, степенью проработки технологии и скромными объемами производства. В итоге себестоимость пенобетонных и газобетонных блоков ниже в 1,5 раза.

— 5. Наличие ограничений в выборе отделочных материалов.

Для правильной эксплуатации важно сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» варианты отделки

Критерии качественной продукции

Влагопоглощение арболита

В характеристиках арболита указывают величину водопоглощения до 85 % для теплоизоляционных блоков и до 75 % для конструкционных. Эти значения требуют осмысления. Структура блока представляет собой склеенные цементным камнем разрозненные зерна щепы. Они ориентированы относительно друг друга случайным образом.

Вода, наливаемая на поверхность блока, свободно протекает сквозь него. Естественно, что при окунании вода способна вытеснить большой объем содержащегося внутри блока воздуха. Если блок вытащить из воды, вода вытекает, а цементный камень быстро высыхает.

Если поливать ничем не закрытую стену из арболита с внешней стороны водой, есть вероятность увидеть ее и внутри. Поэтому материал не используют без фасадной отделки. Для арболита рекомендуют отделку штукатурными растворами или устройство навесных фасадных систем.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Приготовление раствора: пропорции

Преимущества

Чтобы решить, стоит ли выбирать арболит в качестве основного строительного материала, следует заранее изучить его свойства, а также плюсы и минусы. Ниже рассмотрены достоинства блочных изделий.

• Экологическая чистота. При производстве материала не используются химические компоненты, которые выделяют вредные для здоровья человека вещества при строительстве или последующей эксплуатации сооружения.
• Высокие показатели прочности на изгиб. При осадке почвы или сезонных движениях грунта большинство стройматериалов трескается, что приводит к образованию трещин внутреннего декоративного покрытия. Арболитовые блоки – иные изделия. Они способны деформироваться, не допуская растрескивания.
• Небольшая масса. Вес 1 куб. м арболита составляет не более 700 кг. Такой же объем кирпича имеет массу 2 тыс. кг. Строителям малый вес материала позволяет отказаться от сооружения массивной фундаментной основы, что экономит время, силы и средства.
• Быстрая кладка. При строительстве сооружений чаще всего отдается предпочтение крупногабаритным блокам (500×300×200 мм). Благодаря большим размерам материала можно создать теплоемкое сооружение за короткий временной отрезок.

• Малый расход песчано-цементной смеси.
• Отличные теплоизоляционные свойства. Арболитовые блоки обладают низкой теплопроводностью, за счет чего они не пропускают холод извне и не отдают тепло, накопленное в помещении.
• Пожаробезопасность. Арболит – практически негорючий материал. Входящие в состав арболитовой смеси химические добавки способствуют повышению огнеупорности блоков до 3 часов. При воздействии пламени огня изделия не выделяют едкого дыма.
• Хорошая паропроницаемость. Арболитовая кладка способна «дышать». Она способствует естественной циркуляции воздуха, что обеспечивает хороший микроклимат в любом помещении.
• Биологическая устойчивость. Возведя сооружение из арболита, можно не бояться, что его перекрытие или стены будут поражены плесенью или другими видами грибка. Это позволяет сохранить деньги на покупку антисептических средств.

• Механическая стойкость. Блоки арболита довольно прочны. Им не страшны удары, падения и другие механические воздействия. Такая устойчивость доказана экспериментально: изделия с трудом разбиваются кувалдой и сохраняют свою целостность при падении с высоты до 18 метров.
• Отличное поглощение шумов. Звукоизоляция материала лучше показателей шумопоглощения древесины или кирпича.
• Возможность обработки. При необходимости блоки можно пилить обычной бензопилой, получая нужный размер изделия.
• Простой монтаж крепежных элементов. В арболитовые блоки без особых усилий вкручиваются саморезы или вбиваются гвозди.

Несмотря на многочисленные преимущества, арболит выбирает не каждый строитель. Причина проста – это недостатки материала. Для одних они являются несущественными, в то время как для других – серьезное основание для отказа от покупки арболитовых блоков.

Преимущества арболитовой кладки

Щепки, которые являются составляющими блока и обеспечивают прочность, образуют полости. Воздух, накапливаемый в таких промежутках, считается идеальным теплоизолятором. Но в этом есть и минус, так как слишком быстро расходуется кладочный раствор.

Но швы между блоками получаются более тонкими, то есть надежность конструкции становится выше. Это объясняется тем, что раствор проникает во все полости блока, когда происходит взаимное давление. Блок второго ряда начинает давить массой прямо на раствор. После того, как цемент застынет, получается настоящий монолит — настолько хорошо происходит сцепление между блоками. И если сравнить с гладким и излишне плотным материалом, то он не смог дать бы точно такой же эффект.

Поэтому структура блока помогает сделать строение нерушимым. А удобный легкий вес не требует множества рук: вполне можно справиться и в одиночку. Это может сделать даже новичок в строительных делах.

Плотность арболита

По назначению материал условно делят на 2 типа:

• теплоизоляционный;
• конструкционный.

Определяющим фактором является плотность изделия. Считается, что блоки с плотностью до 500 кг/м3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но они могут применяться для теплоизоляции при возведении наружных стен в строениях, где нагрузка от кровли или перекрытий воспринимается колонами или другими элементами.

Типичными для конструкционных блоков являются значения плотности из интервала от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия и с плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие величины указывают на хорошую несущую способность элементов, но уступают более легким в теплоизоляционных качествах. Плотность материала замеряется при установившейся массе, когда блок прекращает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность порядка 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают сложенным из камней с плотностью 550 кг/м3.

Процесс возведения дома из арболита: пошаговая инструкция

Исходя из простоты состава сделать арболитовые блоки своими руками несложно, но важно придерживаться правильной технологии изготовления. Блоки состоят из цемента, древесных отходов или стружки. В результате процесса производства получают изделия, которые по основным характеристикам подходят для строительства временных построек или малоэтажных объектов. Блоки отличаются легкостью, поэтому не используются при возведении крупных домов.

Плюсы и минусы материала

Если планируется строительство из арболита, учитывают его преимущества и недостатки. Это позволяет определить, подходят ли блоки для эксплуатации в заданных условиях. Положительные качества:

• универсальность: материал может использоваться при возведении разных конструкций (стены, перегородки, заливка плит);
• благодаря низкой плотности древобетон легко подвергается обработке, его можно резать, не прилагая существенных усилий, благодаря чему появляется возможность подгонки изделий под требуемые размеры;
• низкая себестоимость блоков, это обусловлено тем, что цена необходимых материалов (цемента и древесных отходов) небольшая;
• после затвердевания заготовки приобретают достаточную прочность, благодаря чему на их поверхности прочно удерживаются разные отделочные покрытия, причем нет необходимости в использовании армирующей сетки;
• поверхность блоков шероховатая, это является основным фактором, способствующим увеличению адгезии отделочного материала;
• блоки снижают теплопотери, благодаря чему уменьшается потребность в теплоизоляционном материале;
• изделия не горят, несмотря на наличие древесины в структуре, опилки проходят обработку, что позволяет исключить вероятность возгорания;
• насекомые не подтачивают материал, что обусловлено наличием добавок и цемента, щепа недоступна для негативного воздействия, т. к. смешана с цементным раствором;
• постройки служат долго.

Недостатков таких изделий немного. Прежде всего, отмечают подверженность воздействию влаги. Древесина хоть и перемешана с цементом, но имеет склонность к впитыванию воды. В результате изделия теряют свойства. Если блок впитает слишком много жидкости, он может разрушиться. Прочность конструкции из арболита в этом случае уменьшается.

Кроме того, отмечают подверженность материала воздействию грызунов. Несмотря на наличие в составе цемента, блоки не выдерживают контакта с мелкими животными. Устранить этот недостаток можно посредством плиты OSB. Альтернативные варианты: установка сетки; заливка цементными раствором, толщина слоя при этом небольшая, а высота — до 50 см.

Технические характеристики

Арболит подразделяется на марки: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Марки это так называемый показатель прочности на сжатие строительного материала. К примеру, блок марки М15 выдержит в среднем 15 кг на каждый квадратный сантиметр поверхности. Блоки также отличаются по плотности. С учетом разницы по данному параметру изделия делятся на конструкционные и теплоизоляционные. Плотность в первом случае составляет 500-850 кг/см³. Теплоизоляционные изделия выполняют функцию утеплителя, они отличаются низкой плотностью (до 500 кг/см³), что делает их менее прочными, таким образом они не пригодны для использовании их в качестве несущих конструкций. В соответствии с этим параметром более плотные арболитовые блоки используются для возведения 2-, 3-этажных объектов.

Технические характеристики изделий:

• экологичность, в состав арболита входит до 90% древесных отходов;
• устойчивость к деформационным нагрузкам: прочность на изгиб — до 1 МПа, прочность при сжатии — до 3,5 МПа;
• изделия пластичные, что позволяет им выдерживать перепады температур, сохраняя форму;
• теплопроводность наиболее низкая, если проводить сравнение с другими утеплителями: до 0,17 Вт/м*С;
• показатель упругости существенно варьируется: от 250 до 2300 МПа;
• конструкция из арболита выдерживает до 50 циклов заморозки/разморозки, благодаря чему обеспечивается длительность периода эксплуатации;
• влагопоглощение — до 85%;
• усадка материала — до 0,5%;
• показатель звукопоглощения — до 0,6 при звуке частотой 2000 Гц.

Технология производства арболитовых блоков

Принцип замешивания раствора стандартный. Однако имеются некоторые тонкости. Например, при изготовлении арболитовых изделий рекомендуется использовать технологию прессования. Благодаря этому обеспечивается достаточная плотность и прочность блоков. Используются специальные добавки, способствующие повышению качества такого материала. Еще отмечают необходимость применения бетономешалки, функционирующей по принципу принудительного перемешивания раствора.

Только в этом случае обеспечиваются подходящие условия для изготовления блоков. Благодаря применению принудительной бетономешалки древесные отходы намного лучше перемешиваются с остальными компонентами и цементным раствором, в частности. Инструменты, необходимые для работы при самостоятельном изготовлении арболитовых изделий:

• емкость для замешивания смеси;
• бетономешалка;
• формы для заливки блоков, желательно разъемные;
• молоток;
• вибратор;
• лопата;
• мастерок.

Состав

Основные компоненты:

• цемент: М200, М400, М500;
• щепа;
• добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сернокислый алюминий;
• вода.

Для изготовления более прочных блоков используют цемент марок М400 и М500. Если необходимо возвести временную малоэтажную постройку, подойдет вариант М200. Цемент должен быть сухим. Рекомендуется использовать более мелкую щепу. Сначала смешивают специальные добавки и воду, сюда же добавляют опилки, на последнем этапе — цемент.

Виды и размеры блоков

Теплоизоляционные изделия предназначены для возведения одноэтажных построек. Они достаточно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. С этой целью используют конструкционные блоки. Они отличаются плотностью выше 600 кг/см³. Такие изделия более тяжелые. Толщина блоков может быть разной: от 100 до 500 мм. Подходящий вариант подбирается с учетом вида конструкции. Наиболее популярные габариты: 500х200, 600х200, 600х250 мм.

Пропорции

Состав материала объемом 1 м³, который отличается по классу:

Количество хлористого кальция при таких пропорциях компонентов неизменное — 8 кг.

Технологии прессования

Используются разные методы формовки:

• ручной: материал после заливки в формы трамбуется своими руками на полу;
• ручной на вибростоле;
• технология прессования посредством оборудования (вибростанка).

В бытовых условиях проще всего использовать первый вариант, однако, он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является отсутствие возможности контролировать плотность материала.

Условия нормального производства

Древесные отходы используют после сушки. Они должны вылежаться в течение четырех месяцев или более длительного периода. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°С. Кроме того, блоки после заливки набирают прочность в течение 3-4 недель. Перед началом выполнения работ по изготовлению блоков подготавливают 2 площадки: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для отстаивания изделий. Они должны находиться на открытом воздухе, но защищены от солнца, ветра и осадков.

Где взять щепу для арболита?

Щепу, стружку или опилок для арболита можно купить на пилорамах. Рекомендуется применять древесные отходы из сосны или ели. Иногда используется лиственница. В этом случае количество химических компонентов увеличивается в несколько раз. Длина щепы — до 40 мм, рекомендуемая — 25 мм. Ширина — до 10 мм, толщина в пределах 3-5 мм. Используют чистое сырье (без признаков гнили, плесени). Количество коры при этом составляет не более 10% от общего объема сырья. При изготовлении щепы древесина сначала рубится, затем измельчается на молотковой дробилке.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями.

Формование блоков

Формы для готовой смеси изготавливают или приобретают. Они должны быть с ручками, но без днища. Такие конструкции устанавливают на деревянном основании. В них заливают раствор. Если работы выполняются своими руками, смесь выкладывают в формы послойно, каждый раз трамбуя материал при помощи ручной виброплощадки. Периодически из толщи смеси удаляют воздух. Для этого материал прокалывается стержнем. На последнем этапе выравнивается поверхность заготовок, для чего используется металлическая планка — она помогает снять неровности.

как сделать своими руками +Видео изготовления

Состав арболитовых блоков: пропорции, из чего делают? По мере продвижения и развития технического прогресса на строительном рынке появляется все больше разнообразных строительных материалов для возведения дома своими руками. Если ранее выбор был невелик, а именно камень, дерево или кирпич, т о на сегодняшний день есть различные виды бетона, которые по характеристикам намного лучше обычных материалов.

Одним из таких можно назвать арболитовые блоки.

Общие свойства

Этот материал уникален в своем роде, и в нем есть достоинства древесины и бетона. Но интересно то, что состав арболитовых блоков достаточно простой, и такой раствор вы сможете приготовить даже своими руками. Также отметим и то, что его можно использовать как обычный бетон, если залить смесь в опалубку, а можно использовать для кладки, если использовать блоки. Этот материал вы можете приобрести в специализированных магазинах, или же сделать своими руками смесь и залить ее в формы для создания блоков.

Единственное, что важно знать – это точный состав, а также технологию приготовления и пропорции. Давайте ознакомимся с этой информацией подробнее.

Из чего состоит арболитовый блок

Арболит, из которого создают блоки для кладки, имеет в своем составе несколько компонентов, но главными из них считается:

1. Минеральное вяжущее.
2. Вода, химические добавки.
3. Заполнитель.

При соединении этих элементов вы получите арболитовый раствор, который используют для создания блоков. Как видите, состав простой и любой человек справится с его созданием, чтобы после использовать в своих целях. Сам по себе материал считается легким, и по этой причине для кладки идеально подходят арболитовые блоки. Если сравнивать с пеноблоками и газоблоками, арболитовые материалы намного прочнее, и имеют высокий уровень стойкости к ударам и трещинам.

Несмотря на то, что главный компонент в составе смеси для арболитовых блоков – это щепа (древесные опилки), он высоко ценится и ничуть не хуже по характеристикам, ем традиционные материалы, и даже лучше, так как арболитовые блоки намного лучше сохраняют тепло и помогает создать в помещении отличный микроклимат.

Заполнитель органического происхождения

Из чего делают арболитовые блоки? Большую часть в составе  этого материала занимает именно древесная щепа. Этот материал считается основным из тех, которые входят в состав. Этот органический наполнитель вы можете всегда купить, и это не будет дорого. Достаточно лишь обратиться в местную пилораму, где постоянно в больших количествах имеются отходы в виде опилок, и договориться с работниками. Чаще всего для изготовления смеси и блоков используют твердолиственные и хвойные породы дерева. Сосна, пихта, бук, ель, береза, осина и тополь идеально подойдут, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Если есть возможность, можно использовать костру льна.

Но чаще всего используют древесный заполнитель – стружка с опилками, дробленка в пропорции 1:1 или 2:1, опилки и стружка в пропорции 1:1:1. Каждая пропорция должна быть измерена в объеме. Например, если нужно соотношение 2:1, возьмите 2 ведра стружек и 1 ведро опилок. Если нет опилок, их можно легко заменит кострой льна или стеблями конопли, и состав от этого не поменяется.

Какие есть требования к заполнителю? Прежде всего, следует правильно подобрать размер. Не рекомендовано использовать крупные опилки, так как при соединении изделий с водой они могут попросту разбухнуть, а конечным итогом будет разрушение блока. Если же перестараться и использовать слишком мелкие частицы, что расход цементного раствора будет увеличен. Оптимальный вариант – это размер частиц от 15 до 25 мм в длину и не больше 5 мм в ширину. В сырье ни в коем случае не должно быть листьев и прочих примесей.

Предупреждение! Свежесрубленная древесина любой породы и лиственница ни в коем случае не должна попасть в состав арболитовых блоков, так как это запрещено!

Льняная костра

Костра льна считается полноценным заполнителем, который можно и нужно добавлять в раствор. Но из-за того, что в ней есть сахар, придется обязательно использовать химические добавки. Для улучшения качества уже приготовленной смеси для блоков, нужно заранее обработать костру известняковым молочком, причем пропорция следующая – 4:1, т.е. если вы возьмете 400 кг костры, на нее понадобиться 100 кг извести. После этого смешанные компоненты нужно выдержать в куче  несколько дней, а по прошествии этого промежутка времени можно начинать изготовление арболитовых блоков. Благодаря этой технологии расход цементной смеси будет существенно уменьшен. Так, на 1 м
³ арболита требуется от 60 до 100 кг цемента.

Обратите внимание, что если льняную костру можно использовать в обычном виде, то перед использованием стеблей конопли придется их обработать. Перед использованием их обязательно нужно измельчить.

За счет того, что в составе органических отходов есть специальные вещества, которые растворяются в воде (а среди них есть сахар и смоляные кислоты), это будет препятствовать хорошей адгезии между частичками. Чтобы устранить сахар, выдержите древесные щепки на воздухе хотя бы 3 месяца, или проведите обработку известняком. Если вы используете второй вариант, хватит выдерживания сроком в 4 дня. Смесь, которая на выдержке, обязательно должна быть перемешана 2 раза в день.

Минеральное вяжущее

Какие бы компоненты вы ни нашли, при отсутствии минерального вяжущего компонента ничего не получится. Именно этот элемент улучшает состав арболитовых блоков и делает их пригодными для кладки качественными материалами. В роли такого элемента используют портландцемент М400, М500 и других марок, которые выше.

Расход этого компонента во многом зависит от того, какой был выбран заполнитель, а также от размера частиц, марки выбранного вами цемента и характеристик. Для того, чтобы хоть немного в этом разбираться, определите расход следующим образом – умножьте коэффициент 17 на марку арболита. Например, если вы хотите раствор марки 15 (В1), то на 1 м³ арболита вам потребуется 260 кг цемента.

Химические добавки

Во многом свойства, которыми обладают арболитовые блоки, зависят именно от химических добавок. Их нужно обязательно использовать, и исключений нет, отличие лишь в количестве и разновидности. Благодаря таким добавкам можно использовать заполнитель без выдержки, так как они способны нейтрализовать сахар и смолы, что значительно улучшает качество готового блока.

В качестве таких добавок могут быть использованы следующие вещества:

• Силикат натрия (а иначе – жидкое стекло). Он закрывает все поры в дереве, и поэтому влага не будет попадать внутрь. Можно использовать после того, как будет удален сахар.
• Известь гашеная. Она способна расщепить сахар и убить микроорганизмы в опилках.
• Алюминий (сернокислотный). Это еще один компонент, который отлично справляется с задачей расщепления сахара. Благодаря нему состав становится прочным в несколько раз быстрее.
• Хлористый кальций. Он в состоянии убить все микроорганизмы и дает древесины такие же свойства, что и после обработки антисептиками.

Хлористый кальций и алюминий сернокислотный считаются самыми лучшими видами добавок. По пропорции в смесь следует добавить от 2 до 4% добавок от цементной массы, или же от 7 до 12,5 кг/м³. При желании можно сочетать между собой несколько видов добавок.

Состав смеси арболитовых блоков и пропорции

Для того, чтобы сделать своими руками арболитовые блоки, следует знать не только состав, но и пропорции. Все компоненты используются в следующем соотношении – 4:3:3 (вода, щепа древесная, раствор цемента). Химические добавки, как уже упоминали ранее, составляют от 2 до 4 % от общей массы.

Для того, чтобы приготовить 1 м³ арболита собственноручно, а после сделать из него блоки для укладки, вам понадобиться:

• 300 кг отходов древесных.
• 400 литров воды.
• 300 кг портландцемента.

В раствор следует добавить кальций или любой другой химикат. Этот состав считается классическим, так как его легко сделать своими руками и он доказал свою надежность.

Для изготовления из приспособлений вам потребуется бетономешалка или же просто большая емкость для смешивания, лопаты, ведра, вилы (если будете перемешивать все вручную) и остальные компоненты арболита.

Этапы выполнения работ таковы:

1. Щепу (т.е. наполнитель) засыпьте в емкость и смочите водой. Благодаря этому сцепление с цементом будет намного лучше.
2. После этого следует постепенно добавлять добавки и цемент. Тщательно перемешайте содержимое своими руками или в бетономешалке.
3. Теперь можно добавлять воду, в которой должны быть заранее растворены все добавки. Снова перемешайте смесь.
4. И цемент, и воду следует добавлять понемногу, маленькими порциями. Благодаря этому смесь будет проще перемешивать, и компоненты будут соединяться между собой лучше.
5. Когда раствор готов, поместите его в заранее найденные формочки, чтобы он застыл в виде блоков для дальнейшей кладки.

Эти пропорции и состав смеси арболитовых блоков, которую можно без труда сделать своими руками. Все, что от вас потребуется – это быть внимательнее и придерживаться инструкций по приготовлению. Ниже приведена таблица, которая даст возможность еще лучше разобрать в том, какие существуют марки арболита и какие пропорции компонентов следует соблюдать при приготовлении своими руками.

Какой раствор используют для кладки?

Вопрос вполне обоснован. Так как арболит является специфическим материалом, то возможно для кладки таких блоков требуется специфичный раствор? Нет. Блоки из арболита кладут на стандартный раствор цемента, который тоже можно сделать своими руками. Он делается из песка, цемента и воды. В этом случае соотношение компонентов 3:1. Воду следует добавлять до тех пор, пока раствор не получит нужную консистенцию. Такая смесь будет идеальная для укладки блоков.

Достоинства и недостатки

Хотя арболит считается очень хорошим материалом, у него есть некоторые недостатки. Застройщиков может заставить волноваться ряд следующих моментов:

1. На строительном рынке много блоков «гаражного» качества. Их сопротивление теплопередаче прочность неизвестны даже производителям. Есть трудности с покупкой в регионах заводской продукции. Выше были описаны самые важные моменты для производства арболитовых блоков.
2. Неточная геометрия. Точность геометрии  арболитовых блоков хуже, чем у остальных легкобетонных камней для кладки (газобетона, пенобетона). Это особенно характерно для тех, кто делает материал своими руками. Из-за отклонений в размерах может потребоваться увеличение толщины швов до 1,5 см. Это, в свою очередь, повлечет промерзание кладки по шву, увеличенный расход материала и снижение скорости кладки.

Производители советуют использовать при укладке перлитовые теплые растворы, но это будет немного дороже. В последнее время для того, чтобы улучшать геометрию произведенной своими руками продукции используют фрезерование поверхности.

1. Нужна защита от прямого действия влаги. Если кладку ничем не защитить, она будет проницаемой для большого напора ветра, но реальных подтверждений нет. Решить эту проблему легко – наносить на поверхность штукатурного покрытия.
2. Ограничения при выборе материалов отделки. Чтобы эксплуатация не шла вразрез с нормами, важно сочетать с арболитовой кладкой  лишь «дышащие» виды отделки.

Но помимо этого есть масса положительных моментов:

1. Экологичность, так как в состав входят минерализаторы, которые не выделяют вредные вещества.
2. Высокая паропроницаемость.
3. Легкость (вес). Благодаря легкости и упругости не нужно делать мощный и жесткий фундамент. Еще один бонусом можно назвать сейсмостойкость.
4. Удобство обработки.
5. Простота установки крепежа. В арболит можно вкручивать саморезы и вбивать гвозди так же, как и в дерево.
6. Низкий уровень теплопроводности. Благодаря отличному сопротивлению для малоэтажных строительств есть возможность обойтись без дополнительного укрепления и получить однослойную структуру.
7. Низкий уровень звукопроницаемости.
8. Не требуется армирование. Вы можете отказаться от армирования кладки и установки монолитного пояса, если объект небольшой.
9. Биологическая стойкость.
10. Материал признан негорючим.

Заключение

Теперь, когда вы знаете состав, пропорции и технологию приготовления арболитового раствора, вы без  труда справитесь с изготовлением блоков для ваших нужд. Это отличный материал для строительства, и он обладает массой преимуществ, которые с лихвой покрывают несколько несущественных недостатков.

Арболитовые блоки своими руками — как сделать? Станок для изготовления

В шестидесятых годах прошлого века разработчиками новых строительных материалов СССР был создан композитный материал, который по своим свойствам на много лет превзошел все известные на тот момент строительные материалы. Производство этого материала сертифицировано и производится строго по ГОСТу.

По своей сути это разновидность легкого бетона, в котором вяжущим веществом выступает цемент, а в качестве наполнителя – органические заполнители и химические реагенты. Иногда этот материал называют древобетоном.

В качестве органического наполнителя могут выступать древесная щепа, солома льна, конопли, риса, хлопчатника. В качестве химических добавок могут выступать пищевые добавки Е520,Е509, нитрат кальция, жидкое стекло.

Виды арболита

Арболит различается по плотности. Материал плотностью от 400 до 500 кг/м кв применяется в качестве теплоизоляционного и звукоизоляционного материала. Плотность от 500 до 850 кг/м кв позволяет применять блоки из него в качестве строительных блоков, которые можно применять для возведения перегородок и самонесущих стен.

Как изготовить арболитовый блок своими руками?

Для изготовления блоков необходимо использовать стружку длиной 3-15 см и шириной от 0,5 до 2 см. Это не позволит блокам растрескиваться со временем. Изготовление блоков состоит из нескольких этапов:

1. Заготавливается древесная стружка в больших количествах. Ее можно сделать самим или закупить на деревообрабатывающих комбинатах.
2. Стружку необходимо в течение 40-80 дней выдержать на улице, что позволит вывести из древесины сахар, который может повлиять на материал в дальнейшем. Стружки периодически нужно переворачивать, для вентиляции. Рекомендуется поливать их окисью кальция.
3. После этого материал нужно просеять, чтобы избавиться от пыли, песка и земли. В противном случае они могут отрицательно повлиять на прочность блоков.
4. Замочить опилки в воде с жидким стеклом. После этого добавить цемент в пропорции 1 мешок цемента, на 2 мешка песка и 6 мешков опилок. Замес делать лучше в бетономешалке. Если этого агрегата нет под рукой, можно воспользоваться обыкновенной емкостью и лопатой.
5. Смесь заливается в специальные формы, стенки которых предварительно нужно обшить линолеумом, для того, чтобы раствор не прилипал к стенкам. Размеры и эскизы форм можно найти в интернете.
6. После заливки. Форму нужно хорошенько встряхнуть, чтобы избежать образования воздушных пузырьков. Для этого же можно периодически простукивать молотком по стенкам форм или воспользоваться вибратором.

Необходимые материалы и инструменты

• Опилки.
• Цемент.
• Песок.
• Вода.
• Жидкое стекло.
• Сито.
• Бетономешалка.
• Формы.

Станок для изготовления блоков своими руками

Станок для производства блоков можно купить готовый, а можно сделать самостоятельно. В интернете на сегодняшний день достаточно чертежей и описаний этих приспособлений. Собирается он по той же схеме, что и для производства шлакоблоков.

Для изготовления станка понадобится сварка, электродвигатель, и стальной лист.

При соблюдении технологии производства изготовления блоков своими руками не составит труда.

Удивительно, то, что присутствуя на строительном рынке больше пятидесяти лет, этот материал так и не нашел широкого применения в массовом строительстве. В настоящее время основной областью применения является частное домостроение.

Применение в это материала позволяет строить сооружения на своем участке на облегченных фундаментах. Строительство занимает короткие сроки. Здания получаются теплыми и комфортными для проживания.

Область применения

Благодаря пористой структуре материал обладает великолепными теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами. За рубежом подобные материалы давно используются в подобных ситуациях.

Из материалов большей плотности возможно строительство зданий высотой не более 7 м. Это могут быть как гражданские, так и промышленные здания. Особенно широко применяется арболит в частном домостроении. Из него можно возводить несущие, самонесущие, наружные и внутренние стены домов этажностью не более двух, а также различные хозпостройки: гаражи, хозблоки, сараи, бани.

Применять этот строительный материал рекомендуется для зданий с режимом влажности не более 60% или применять специальные пароизоляционные покрытия.

Арболит очень прост в обработке. Он легко пилится, что позволяет выполнять из него сложные архитектурные формы.

Кладка из арболита ничем не отличается от обыкновенной кирпичной кладки или кладки из газосиликатных блоков. Важно под первый слой кладки проложить слой гидроизоляции. Так как блок свободно впитывает в себя влагу, перед кладкой поверхность блоков следует с помощью кисти смочить водой, иначе раствор может растрескаться в процессе высыхания.

Раствор подойдет обычный цементно-песчаный. Для того. Чтобы избежать мостиков холода раствор следует наносить зубчатым шпателем для образования терморазрывов, которые позволят образовывать воздушные прослойки для избежания теплопотерь.

В домах из арболита возможно применение железобетонных плит перекрытия или перекрытия по деревянным балкам.

Преимущества и недостатки

Плюсы:

1. Многообразие способов применения: можно применять его в монолитном домостроении, для изготовления блоков и других строительных конструкций.
2. Отличная прочность при небольшом весе. Вес строения из этого материала в два раза меньше, чем из керамзита и в четыре раза, чем из кирпича. Это позволяет делать основание под него облегченного типа.
3. Материал не подвержен деформации при зимних перепадах температур.
4. Легкость обработки материала: дрелью, пилой, электролобзиком.
5. Большое разнообразие видов отделки стен из арболита: их можно штукатурить, облицевать кирпичом, обшить гипсокартоном, сайдингом, блокхаусом.
6. Невысокая стоимость строительства.
7. Экологичность. Материал создается из природных компонентов и абсолютно безопасен для здоровья.
8. Отличный воздухообмен. Так как материал в основном состоят из древесного компонента, то свойство древесины дышать, передается арболиту. Он прекрасно выводит наружу излишний пар и токсичные вещества, создавая внутри помещений атмосферу такую же, как в деревянном доме.
9. Материал не подвержен гниению и развитию в нем микроорганизмов.
10. Низкая теплопроводность обеспечивает сохранность тепла в доме в холодный период года и прохладу в знойные дни.
11. Хорошая морозостойкость, позволяет применять его в районах крайнего севера.
12. Он не подвержен горению.
13. Долговечность.

Минусы:

1. Большая влагопроницаемость требует обязательной отделки стен. Лучшим видом отделочных работ будет штукатурка.
2. Плохая реакция материала на агрессивные среды.
3. Стоимость материала. Первоначальные вложения на самом деле будут не малыми, но при составлении полной сметы на строительство станет понятным, что применения этого материала на самом деле приведет к уменьшению общей стоимости. Это происходит за счет экономии на теплоизоляционных работах, стоимости фундамента и так далее.
4. Неэстетический внешний вид. Строение из арболита имеет очень неблагоприятный вид и требует обязательных отделочных работ.

Характеристики блоков

Из арболита выпускают несколько типов продукции:

• Крупные блоки для кладки стен.
• Пустотелые блоки.
• Теплоизоляционные плиты.
• Смеси для монолитного домостроения.

В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.

Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

• Широкие – 500x250x300 мм.
• Средние – 500x250x200 мм.
• Узкие – 500x250x150 мм.
• Перемычки – 1500x250x300 мм.

Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Как изготовить арболитовый блок своими руками?

Для изготовления блоков необходимо использовать стружку длиной 3-15 см и шириной от 0,5 до 2 см. Это не позволит блокам растрескиваться со временем. Изготовление блоков состоит из нескольких этапов:

1. Заготавливается древесная стружка в больших количествах. Ее можно сделать самим или закупить на деревообрабатывающих комбинатах.
2. Стружку необходимо в течение 40-80 дней выдержать на улице, что позволит вывести из древесины сахар, который может повлиять на материал в дальнейшем. Стружки периодически нужно переворачивать, для вентиляции. Рекомендуется поливать их окисью кальция.
3. После этого материал нужно просеять, чтобы избавиться от пыли, песка и земли. В противном случае они могут отрицательно повлиять на прочность блоков.
4. Замочить опилки в воде с жидким стеклом. После этого добавить цемент в пропорции 1 мешок цемента, на 2 мешка песка и 6 мешков опилок. Замес делать лучше в бетономешалке. Если этого агрегата нет под рукой, можно воспользоваться обыкновенной емкостью и лопатой.
5. Смесь заливается в специальные формы, стенки которых предварительно нужно обшить линолеумом, для того, чтобы раствор не прилипал к стенкам. Размеры и эскизы форм можно найти в интернете.
6. После заливки. Форму нужно хорошенько встряхнуть, чтобы избежать образования воздушных пузырьков. Для этого же можно периодически простукивать молотком по стенкам форм или воспользоваться вибратором.

Необходимые материалы и инструменты

• Характеристики блоковИз арболита выпускают несколько типов продукции:
  • Крупные блоки для кладки стен.
  • Пустотелые блоки.
  • Теплоизоляционные плиты.
  • Смеси для монолитного домостроения.

  В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

  • Широкие – 500x250x300 мм.
  • Средние – 500x250x200 мм.
  • Узкие – 500x250x150 мм.
  • Перемычки – 1500x250x300 мм.

  Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Статья была полезна?

0,00 (оценок: 0)

Состав смеси и пропорции для арболитовых блоков

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

• заполнитель;
• минеральное вяжущее;
• химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель  

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м³ арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м³ арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
• гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
• хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м³. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м³ арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

Как сделать арболитовые блоки своими руками | РемонтСами!

Октябрь 15, 2017
Нет комментариев

Арболитовые блоки — это стеновые легкие блоки, которые изготавливаются в основном из древесной щепы хвойных пород деревьев с добавлением воды, опилок, химических реагентов и цемента. При этом остаток хвои, коры и листьев должен составлять не больше пяти процентов от общей массы. Сначала всю органику в дробилке измельчают до определенного размера. Добавление химических ингредиентов нужно для нейтрализации сахара, который содержится в органических отходах. Для более быстрого затвердевания, в раствор добавляют жидкое стекло.

Строительные блоки из арболита

Арболит — легкий бетон, состоящий из цемента и наполнителей натурального происхождения: древесные опилки, рисовая солома, древесная шерсть, древесная щепа, шелуха семян, камыш, костра льна или конопли и т.д. При производстве строительных блоков из арболита, для ускорения затвердевания цемента и минерализации наполнителя, в смесь добавляется сернокислый глинозем, хлористый кальций вместе с жидким стеклом, известью-пушонкой и другими аналогичными добавками, которые понижают негативное влияние органики на процесс затвердевания цемента.

Впервые подобный материал нашел применение в Нидерландах в 30-х годах, тогда он имел название «Дюрисол» (Durisol). В нашей стране арболит применяется с 60-х годов, в основном для малоэтажного строительства, поэтому широкое применение его началось в сегодняшние дни.

К основным преимуществам арболитовых блоков можно отнести: низкую тепловодность, они не подвержены поражению микроорганизмами и грибками, не гниют, обладают очень высокой огнестойкостью. Благодаря крупнопористой структуре этот строительный материал обеспечивает хороший воздухообмен, а из-за сравнительно небольшой плотности для строений из арболитовых блоков возможно применение облегченного, недорого фундамента. Стоимость конструкций из арболита существенно дешевле, чем из кирпича или керамзитобетона.

Состав арболита

Арболит – один из видов легкого бетона. Помимо цемента, химических добавок, органического наполнителя и воды, в его рецепт входит дробная древесина, древесная щепа, черенки хлопчатника, отходы обработки древесины… Из арболита производят арболитовые блоки и другие строительные изделия. Для придания им высокой прочности в производстве применяют цемент высоких марок – от 400 до 500 и выше.

Сегодня самый распространенный вид заполнителя арболита – древесный. Не рекомендуется применять крупные древесные частицы. Они легко впитывают влагу, поэтому увлажнение, в конечном счете, разрушает изделия из этого материала. Предпочтительнее использовать мелкие древесные крупицы. Но они требует повышенного расхода цемента.

Древесный заполнитель имеет свои недостатки – он химически активен. Любая растительная органика содержит вещества, к примеру, сахара, которые растворяются в жидкости. Они уменьшают прочность цемента. Химические добавки уничтожают сахара, поэтому их обязательно добавляют при производстве арболита. Наиболее результативны – сернокислый алюминий и хлористый кальций. Доля химических добавок при производстве арболита должна составлять от двух до четырех процентов от веса цемента.

В качестве минеральных связующих для изготовления арболитовых блоков применяется портландцемент марки 400 и марки 500. Цемент придает строительным блокам необходимую геометрическую форму и заданную прочность.

Расход минеральных связующих для изделий и конструкций из арболита напрямую зависит от того, какой вид заполнителя используется, от марки применяемого цемента и самое главное какой марки будет готовое изделие. Но, тем не менее, существует достаточно простая формула ориентировочного определения расхода портландцемента: берется коэффициент 17 и умножается на нужную марку арболита. В качестве примера возьмем марку 15. Следуя формуле, вычисляем 17х15=255 кг. Следовательно, на получение 1м3 арболита, необходимо 255 кг минеральных связующих.

Что такое опилкобетон

Такие отходы  лесоперерабатывающей промышленности как опилки, можно с успехом использовать в строительстве. При смешивании с цементом из них получается огнестойкий, очень теплый и в то же время прочный и недорогой строительный материал – опилкобетон.

Опилкобетон и арболит часто считают одним и тем же строительным материалом, но это неверно. Для изготовления классического арболита в качестве заполнителя применяется древесная щепа, а заполнителем для опилкобетона являются древесные опилки. По санитарно-техническим и теплозащитным качествам опилкобетон, так же как и арболит являются самыми эффективными и экологичными из всех стеновых бетонных материалов.

Для изготовления данного вида блоков лучше подходят опилки деревьев хвойных пород, так как намного меньше других подвержены гниению. В качестве вяжущего материала можно использовать даже глину или известь, но идеальным будет цемент. Соотношением вяжущих материалов и заполнителя определяется плотность опилкобетона. При увеличении количества вяжущих прочность блока из опилкобетона будет повышаться, но станут хуже его теплотехнические свойства, так как плотность материала так же повысится. Исходя из этого, к выбору пропорций при изготовлении опилкобетона необходимо подходить индивидуально, исходя из толщины стен, количества этажей и др.

Изготовление арболитовых блоков своими руками

При изготовлении арболитовых блоков своими руками, сначала органические вещества заливаются частью воды и лишь, потом смешивают до однородного состояния с цементом. Затем добавляется частями необходимое оставшееся количество ингредиентов. Состав, который получится, должен быть вязким, но при этом сохранять при сжатии в руке форму комка. Соотношение древесной щепы, цемента и воды – приблизительно 3:3:4. При этом нужны будут формы для заливки блоков. Форма состоит из боковых стенок и поддона. Размеры формы зависят от нужного вам размера строительного блока.

Перед тем как заливать смесь непосредственно в форму, ее необходимо промазать известковым молочком. После этого арболитовую смесь укладывают в подготовленную форму и тщательным образом утрамбовывают. При этом  до края стенок формы должно оставаться приблизительно два сантиметра свободного пространства, которое впоследствии заполняется штукатурным раствором. Затем поверхность блока  при помощи шпателя выравнивается.

При производстве арболита своими силами, верхнюю поверхность блоков можно задекорировать керамической ломаной плиткой или каменной крошкой. В форме блоки выдерживают не меньше одних суток, а потом для дальнейшей просушки на две недели переносят под навес.

Во время строительства блоки из арболита хорошо поддаются всем видам обработки: их можно сверлить, пилить, при необходимости подгонять до нужного размера и что немаловажно, прочность самого материала из-за этого не снижается.

Недостатки арболитовых блоков

Серьезных недостатков присущих именно арболиту практически не существует. Выполнение условий и всех требований для сооружений из древесины и арболитовых блоков гарантирует хорошую сохранность их на долгие – долгие годы. Это значит, что недостатки данного строительного материала органично вытекают из достоинств. Поскольку арболитовый блок состоит на восемьдесят — девяносто процентов из древесной щепы, то ему необходима защита от излишней влаги.

Строительные блоки из деревобетона имеют такие недостатки как достаточно высокая влагопроницаемость и неустойчивость к воздействию воды. Эти показатели колеблются от 40 до 85 процентов у теплоизоляционного, и на 50-70 процентов у конструктивно-теплоизоляционного. Чтобы защитить первые ряды арболитовых блоков от влаги, идущей от бетона необходимо предусмотреть качественную гидроизоляцию от фундамента.

Так же, в процессе эксплуатации необходимо защитить стены от излишней влаги. Это значит, что в доме должен поддерживаться определённый температурно-влажностный режим и на улице стены не должны заливаться водой. Как в виде дождей, так и при таянии снега. Именно по этой причине постройки из деревобетона рекомендуется защитить фасадной отделкой: без всякой подготовки поштукатурить, а затем обложить фасадным кирпичом, плиткой или каким-либо другим материалом.

На арболитовые блоки разовое воздействие воды некритично. Речь идёт о воздействии влаги в течение нескольких недель или месяцев. При таком режиме эксплуатации, в конце концов, наступят нежелательные последствия.

Минусом данных строительных блоков является и то, что они в отличии от пеноблока, газобетона или кирпича имеют менее точную геометрическую форму.  По этой причине невозможно использование кладочного теплосберегающего клея и кладка производится исключительно на строительный раствор. Как и другие строительные материалы, арболит имеет недостатки и должен эксплуатироваться в предназначенных для этого условиях.

Видео Как сделать арболитовые блоки своими руками

Загрузка…

Похожие материалы:

технология производства, состав и оборудование

Арболитовые блоки, или деревобетон, используются при постройке зданий в том случае, если не хватает более прочных ресурсов.

Положительные характеристики материала наталкивают строителей на мысли о его самостоятельном производстве.

Изготовить арболитовые блоки своими руками в домашних условиях поможет пошаговая инструкция.

Данные блоки возможно сделать самому

Исторические данные

Первые арболитовые блоки появились в тридцатых годах в Голландии. В их состав входят химические вещества, цемент и древесные стружки. За восемь-десять лет слава об этом материале разлетелась по всей Европе. Его активно использовали в Советском союзе.

В шестидесятых годах в СССР открыли более сотни заводов по его производству. Из деревобетона строили жилые дома, технические помещения, научные объекты на территории Антарктиды. Во время перестройки некоторые заводы прекратили свою деятельность, остальные изменили профиль производства. Арболитовое сырье перестали изготавливать и использовать.

Несколько десятилетий назад блоки снова появились на рынке строительных материалов. Теперь их активно используют при возведении частных домов и других зданий.

В этом видео вы узнаете, как изготовить арболитовые блоки за две минуты:


Особенности деревобетона

Арболит — это материал, состоящий из древесных опилок и крупноячеистого бетона. Его выпускают в форме плиты или блока, а также жидкой смеси (её заливают в опалубку при строительстве). По официальным стандартам в состав блоков входят такие материалы:

• древесные щепки определённого размера;
• хлорид кальция, известь, жидкое стекло и сернокислый глинозём;
• вода;
• цемент.

Размеры щепок не превышают 25 мм в длину, 10 мм в ширину и 5 мм в толщину. Не стоит использовать стружку, опилки или солому.

Хотя с использованием опилок изготавливают ещё один строительный материал, отличающийся характеристиками и составом.

Некоторые производители продают некачественный материал

Преимущества и недостатки

Древесный материал легко обрабатывать ручной и механической пилой. В блоках без пустоты твёрдо держатся гвозди, саморезы и дюбели. Остальные преимущества арболита:

• низкая теплопроводность;
• незначительный вес, что облегчает транспортировку;
• высокие звукоизоляционные показатели;
• экологичность;
• упругость и прочность, которые не позволяют материалу трескаться при ударах и нагрузках;
• в структурные ячейки проникает пар, что позволяет блокам дышать;
• на пористую поверхность легко наносить краску, шпатлевку или другой отделочный материал.

Все это соблазняет мастеров изготовить арболитовые блоки в домашних условиях.

Хотя деревобетон обладает некоторыми недостатками:

• отверстия в материале не защитят помещение от попадания влаги, поэтому его надо покрывать слоем водонепроницаемой штукатурки;
• блоки имеют нечёткую форму, приходится долго выравнивать стены;
• некоторые магазины предлагают некачественный арболит, при производстве которого использовались мелкие щепки или камыш.

Готовый деревобетон имеет высокую стоимость, из-за этого стал популярен самодельный материал.

Блоки арболита своими руками:

Условия производства

На заводах выпускают два вида арболита — теплоизоляционный и конструкционный. Первый используют для утепления готовых сооружений, второй вид из-за высокой плотности служит основным материалом при постройке несущих стен. Деревобетон не воспламеняется, быстро пропитывается влагой, но моментально высыхает. Пустотелые блоки используют при возведении помещений, внутри которых есть пар или вода. Материал выводит лишнюю влагу из здания.

В условиях заводского производства технология изготовления блоков следующая:

• отходы древесных материалов измельчаются в дробилке, из смеси удаляются листья и кора;
• количество химических веществ зависит от породы дерева, их смешивают с водой;
• в бетономешалку с нагретой водной смесью засыпают щепки;
• затем добавляют цемент и перемешивают двадцать минут;
• готовую смесь разливают по формам, утрамбовывают прессом или руками;
• снимают опалубку и высушивают карболит.

При утрамбовке применяют вибропресс. Плотность блоков зависит от размеров щепок и их количества в растворе.

Арболит. Пропорции. Как сделать опилкобетон:

Самостоятельное изготовление арболита

Из-за отсутствия специального оборудования получится изготовить своими руками блоки из арболита невысокой плотности. Их используют для утепления стен. Перебирать и очищать от мусора щепки вручную очень долго, да и их размер будет неодинаковым.

Заранее нужно подготовить бетономешалку и литьевую форму. Смеситель должен быть шнековым, гравитационные не позволят создать однородный раствор. Подходящие формы для арболитовых блоков своими руками — это фанерные или металлические ящики с перегородками. Из фанеры проще сделать ёмкости с выемками, необходимые для создания пустотелых блоков. Особое внимание уделяют пропорциям. Арболитовые блоки своими руками рассчитывают в килограммах, приравнивая литр воды к 1 кг.

Производство арболитовых блоков:

Рецепт деревобетона, пригодного для постройки дачных домиков и приусадебных построек:

• щепки замачивают в гашёной извести на три часа (на часть щелочи добавляют 10 долей воды), откидывают сырье на сито;
• пересыпают древесину в бетономешалку и заливают водой, пропорции — 4 объёма воды на три части щепок;
• затем добавляют жидкое стекло в объёме 1% от общей массы, засыпают 4 доли цемента и замешивают до однородности;
• формы смазывают отработанным маслом, заполняют раствором, уплотняют и дают настояться в течение суток;
• после этого блоки вынимают и неделю сушат на открытой площадке.

Для изготовления блоков потребуются инструменты, например, бетономешалка

Сразу можно изготовить арболит с облицовкой. При заливке в формы оставляют 5 см до верха, заполняют свободное пространство цветной штукатуркой или измельчённой гипсовой плиткой. После высыхания блоками отделывают стены.

Наличие подходящего сырья, свободного времени и оборудования даёт возможность застройщикам сделать арболит самому. Расположенное рядом деревообрабатывающее предприятие позволит сделать бизнес на производстве деревобетона.

Арбоблок, арболитовый блок своими руками от а до я:


Арболитовые блоки своими руками

Автор Юлия На чтение 3 мин. Опубликовано 14.09.2014 Обновлено 14.09.2014

Арболитовые блоки являются облегченными стеновыми блоками и изготавливаются из древесной щепы, воды, опилок, химических реагентов и цемента.

На данный момент в мире существуют тысячи заводов по их производству. Однако те, кто хочет сэкономить, делают арболитовые блоки своими руками. Ведь это совсем несложно, главное – соблюсти все технологические требования.

Изготовление арболитовых блоков своими руками.

• В качестве сырья для таких блоков лучше применять смесь опилок и стружки. Именно стружка из дерева обладает свойствами необходимыми как для сохранения тепла, так и для армирования. Вот почему соотношение стружки к опилкам очень часто равно пропорции 2:1 или 1:1.
• Для того чтобы избежать гниения материала, из опилок и стружки необходимо удалять сахар. Для чего придется выдержать те на улице в течение 3-4 месяцев. Иначе произведенные из них блоки могут со временем начать вспучиваться.
• Также периодически стоит перемешивать опилки со стружкой, а если нет возможности это сделать, то лучшим решением тогда будет обработка материала смесью из окиси кальция, после которой стружку с опилками нужно оставить в обработанном состоянии на 4 дня, не забывая при этом периодически их перемешивать (2-3 раза за сутки).
• Качественного изготовления арболита своими руками можно достигнуть лишь при условии, что в процессе перемешивания будет использоваться бетономешалка (читайте — как выбрать бетономешалку).

А еще для изготовления качественных блоков лучше использовать добавки – такие, как:

• жидкое стекло,
• сернокислый алюминий и кальций,
• гашеную известь,
• хлористый кальций.

Добавки должны составлять до 5 процентов от используемой массы цемента. А наилучшей комбинацией добавок для изготовления арболита является смесь 50% жидкого стекла на 50% окиси кальция или смесь сернокислого кальция и сернокислого алюминия в таких же пропорциях.

Технология изготовления арболитовых блоков.

В производстве блоков такого типа нет ничего сложного, главное — не нарушать процесс изготовления и делать все в четкой последовательности:

1. Перед началом изготовления арболитовых блоков своими руками производится первоначальная обработка древесины, используя рубильную машину;
2. При помощи молотковой дробилки осуществляется дробление материала;
3. После этого на вибрационном грохоте делается сортировка по отсеву пыли, коры и земли, которых не должно быть в готовых блоках;
4. Добавляется 20% прессованных опилок;
5. После присоединения опилок, полученный материал обязательно подвергается химической обработке, а для того, чтобы минерализовать материал и ускорить процессы твердения, в древесину добавляется хлористый кальций;
6. Далее для дезинфекции материала добавляется гашеная известь;
7. На последнем этапе полученная масса замешивается в бетономешалке с цементом, после чего можно подавать ее в вертикальные и горизонтальные формы. В целях уплотнения смеси используются пневматические или электрические трамбовки.

Формирование блоков.

Для формирования блоков рекомендуется заливать массу в формы из досок. А для того, чтобы уже готовые конструкции легче вынимались, на стенки формы можно набить линолеум. Для уплотнения смеси в форме подойдет ручная трамбовка, изготовленная из дерева и обитая железом.

После выдержки блока в форме на протяжении суток его нужно вынуть, после чего уложить на доводку под навес. Для придачи блоку уровня максимальной прочности, он помещается во влажном состоянии под пленку (именно так блок проходит гидратацию). Данный процесс нужно производить при температуре не ниже 15 градусов на протяжении 10 суток (если температура будет меньше, то и времени потребуется больше). По окончанию необходимого периода блоки будут готовы к использованию.

Арболитовые блоки своими руками видео

Рекомендую прочитать:

Как построить приподнятую кровать из бетонных блоков — WhatTheCraft

Я построил свою первую грядку из бетонных блоков (также называемых шлакоблоками) несколько лет назад, хотя мой сад не был слишком успешным, потому что наш двор стал намного более тенистым. Но теперь, когда мы переехали, у меня есть большой пустой двор, залитый солнцем!

Возможно, вам интересно узнать о блоках, поскольку, скорее всего, большинство поднятых кроватей, которые вы видели, были деревянными. Мне не понравилась идея дерева по ряду причин.

1. обработанная древесина содержит яд, и меня не волнует, насколько безопасно или мало попадет в пищу.Я не хочу, чтобы вокруг моих овощей был яд. Береженого Бог бережет.
2. пиломатериалов гниют.
3. пиломатериалов необходимо прибить / прикрутить болтами и т. Д. все вместе.
4. пиломатериалов необходимо обрезать до нужного размера.
5. после того, как вы сделаете садовый ящик, он будет размером с ваш ящик.

Вот и подумал о подходящих альтернативах. Некоторые люди делают кровати произвольной формы без каких-либо опор. Просто соберите грязь и органические вещества и приступайте к посадке. Некоторые используют старые шины. Некоторые приходят в восторг и покупают камни или кирпичи для ландшафтного дизайна.Я решил пойти дешево и некрасиво с обычными цементными блоками. Стандартные каменные блоки 8 ″ x8 ″ x16 ″, которые я купил в Menards примерно по 1 доллару за штуку.

Достоинства:

1. без химического выщелачивания.
2. ни гвоздей, ни стрижки.
3. они длятся вечно.
4. даже круче, если я решаю расширить кровати, изменить их форму, переместить или уменьшить их, я просто перемещаю кирпичи один за другим.

Я уже говорил, что они дешевые?

Но послушайте, вы можете использовать все, что захотите, для изготовления приподнятых грядок.Просто адаптируйте эти инструкции к своим потребностям!

Вот небольшая фотография заднего двора, еще не совсем весеннего, серого и потрепанного:

А теперь приступим к строительству!

Приподнятые грядки должны быть не более 3-4 футов в ширину, чтобы вы могли достать всю кровать с любой стороны. Я взял бумагу и карандаш и нарисовал несколько диаграмм. Изначально я собирался сделать несколько очень длинных кроватей размером 4 на 20 футов. Но вскоре я понял, что могу собрать и заполнить грядку размером 4х10 футов намного быстрее, и поэтому я смогу начать сажать раньше.

1. Разложите блоки по размеру кровати по вашему выбору.

2. Если ваша грядка находится посреди лужайки, как моя, нам нужна какая-то система удаления травы. Вместо того, чтобы удалять дерн с помощью химикатов или изнурительного труда, мы собираемся его задушить. Некоторые используют пару слоев газет, но я предпочитаю картон.

Вам нужен гофрированный картон коричневого цвета без лишних надписей. Никакого глянцевого картона. Избегайте использования белого картона, поскольку он выбелен и может попадать химикаты в почву.То же самое и с картоном с плотным рисунком.

Удалите как можно больше скоб, ленты и т. Д., А затем положите картон одним слоем на кровать.

(Как вы увидите ниже, я расширил картон в радиусе 3 фута вокруг своей кровати для прохода. Попытка косить кирпичи — это боль.)

Еще один бонус — черви любят газеты / картон. А черви — хорошая почва.

3. Намочите картон пропиткой.

Для проходов накройте картон мульчей.Я использую мульчу из кедровой коры. Все, что дешевле. Не скупитесь на мульчу. Вам нужно как минимум 4-6 дюймов мульчи. Со временем он будет сильно сжиматься, и вы будете добавлять его по мере необходимости.

4. Заполните грядку выбранной посадочной смесью. Я использую метод садоводства «Квадратный фут», который позволяет максимально увеличить количество овощей, которые вы можете выращивать на небольшом пространстве. Поскольку вы сажаете ближе, чем с традиционными рядами, вам нужно использовать смесь с высоким содержанием питательных веществ, которая фактически не содержит почвы.

Рецепт приготовления Mel’s Mix: 1/3 компоста, 1/3 торфа, 1/3 вермикулита. (Мэл является создателем Square Foot Gardens.) Компост должен быть смесью 5 различных типов. Я закончил с 4… достаточно близко.

Небольшими партиями я выливал равные части своих трех компонентов на брезент, а затем, взяв разные концы брезента и переворачивая ингредиенты, смог довольно быстро перемешать их, а затем вывалил на кровать.

Чтобы рассчитать, сколько смеси вам понадобится для приподнятой грядки, воспользуйтесь этим удобным калькулятором.

5. ПОСЛЕ того, как ваши семена прорастут и приживаются (или после того, как вы посадили растения, если вы идете этим путем), положите мульчу на верхнюю грядку. Я положила мульчу на свою перед тем, как посадить, и закончила снимать. Слишком больно пытаться сажать ЧЕРЕЗ мульчу.

Примечание: Калькулятор сказал, что мне нужно 30 кубических футов смеси, чтобы заполнить мою кровать. Я заполнил свою грядку 20, что оставило идеальное количество места для мульчи.

Если вы не уверены насчет мульчи, прочтите немного о системе Ruth Stout.Без обработки почвы, без прополки, без полива? Запишите меня.

Вот моя готовая кровать! Обратите внимание на цвет травы … Я закончил эту грядку через некоторое время после того, как начал ее. После дождя трава НАМНОГО зеленее.

Вокруг моей дорожки торчали травинки. Не беспокойтесь — просто возьмите пригоршню мульчи и насыпьте ее сверху. Продолжайте следить за этим, и вы избавитесь от травы ПОЧТИ без усилий.

Вы можете видеть, где я пометил свои колонны высотой 1 фут веревкой.Мне еще нужно разметить ряды, но этого было достаточно, чтобы мои первые несколько квадратов семян оказались в земле!

Я посадил горох, брокколи, салат, мангольд, свеклу и морковь. Я не могу дождаться, чтобы ЕСТЬ ИХ.

Надеюсь, я побью кроликов до лакомства. Я был абсолютно убежден в том, что огородил огород, но теперь думаю, что смогу обойтись парой других методов, чтобы держать их подальше.

У моей соседки есть огороженный огород, и она использует алюминиевые тарелки для пирога, чтобы запугать.Они довольно громкие, когда дуют на ветру … Они пугали меня, , , пока я не понял, что это за шум. Думаю, этого будет достаточно в сочетании с посыпанием во дворе стрижек (они избегают запаха людей). Знаменитые последние слова.

Как построить стену из бетонных блоков — Часть 2

Этот пост спонсируется Sakrete. В первой части нашего проекта «Как построить стену из бетонных блоков» мы рассмотрели менее привлекательную сторону кладки — подготовительные работы. От сноса до подготовки площадки и, в конечном итоге, МНОГО рытья.Теперь, когда вы в курсе начальных этапов своего проекта и у вас есть хорошая, прочная, ровная основа, вы готовы ко второму этапу! В этой статье мы расскажем вам, как построить стену из бетонных блоков (или что нужно знать, когда нанимаете кого-то для этого), коснувшись необходимых материалов и инструментов, а также как укладка бетонного блока, соблюдение строительных норм, включение арматуры, изменение высоты, заливка бетонного раствора для прочной стены, гидроизоляция, дренаж, добавление заглушки на стену и, наконец, отделка стены из бетонных блоков.Уф! Независимо от того, собираетесь ли вы построить стену из бетонных блоков самостоятельно или планируете заключить контракт, эта статья охватывает многие ключевые аспекты, которые помогут обеспечить успех вашего проекта стены!

Красивый нижний колонтитул с мелкой линией, чтобы обозначить первый курс по центру нижнего колонтитула.

Тип раствора

Раствор для строительного раствора Sakrete® Type-S готов к смешиванию.

Несмотря на то, что есть некоторые стены и даже некоторые специализированные бетонные блоки, уложенные сухим способом (без раствора), наиболее типичные стены из бетонных блоков кладутся с раствором между блоками.Наш не был исключением. Однако не все минометы одинаковы. И даже в составе раствора одной и той же марки вы найдете разные типы раствора для разных областей применения. Для нашего проекта компания Sakrete прислала нам раствор для строительных смесей Sakrete® Type-S, который разработан для использования как выше, так и ниже уровня грунта. Его технические характеристики включают: «Высокая прочность (> 1800 фунтов на квадратный дюйм), соответствует требованиям к свойствам ASTM C1714 и ASTM C270, идеально подходит для проектов, требующих структурной прочности для кирпичных и блочных фундаментов, приложений от 1/4″ до 1/2 «и может быть цветным. пигментированный цементными красками Sakrete Cement Colors.”

Не все мешки для минометов одинаковы. Наша команда предпочла 60-фунтовые сумки более крупным и тяжелым сумкам, с которыми труднее маневрировать.

Раствор для строительных смесей Sakrete® Type-S

• Кладка кирпичная или блочная
• Царапины и коричневый слой в штукатурке
• Заявки выше и ниже
• Кирпичная кладка или финишное покрытие
• Интерьер или экстерьер
• Угол наклона кирпича и блока

Готовы и ждем своих новых домов!

В нашем случае бесстрашная команда LM Stoneworks использовала раствор для укладки бетонных блоков нашей стены и для установки заглушек (подробнее об этом позже).Несмотря на то, что этот контент спонсируется Sakrete, я предполагал, что каменщики, работающие над работой, не смогут отличить раствор, который они обычно используют (другой бренд), и раствор для строительных смесей Sakrete® Type-S, поставляемый нам для эта работа. Я спросил команду каменщиков, ведет ли себя раствор Sakrete по-другому, и единственная обратная связь, которую они дали, заключалась в том, что раствор лучше прилипал к мастеркам и бетонному блоку. Одержите одну неожиданную победу для спонсора!

Калькулятор минометов

Сумки Sakrete весом 60 фунтов поставляются с информацией о покрытии, но Sakrete также предлагает онлайн-калькуляторы для предварительного планирования.

Один из важных расчетов — это выяснить, сколько мешков с раствором вам понадобится для вашего проекта. У Sakrete есть удобный онлайн-калькулятор строительного раствора на странице его конкретного калькулятора (нажмите слева на опцию «Раствор из строительного раствора», а затем введите количество блоков, которые вы будете использовать). В нашем случае наш масон оценил примерно 500 блоков, что равнялось чуть менее шестидесяти 60-фунтовых мешкам сакретского раствора. Стропить много строительного раствора!

Смешивание до нужной консистенции

Типичный порядок смешивания: добавьте раствор в тачку, а затем добавьте h3O.

Смешивание минометов может показаться пугающим для непрофессионалов, но как только вы сделаете это, вы поймете, что это не ракетостроение. Сакрете рекомендует положить сухую смесь в тачку или ступку и добавить воду через углубление в смеси. Подход нашей команды был немного более сдержанным. Хотя рекомендуется использовать мотыгу (это мотыга с короткой ручкой и парой отверстий, которые помогают более равномерно перемешивать раствор), ребята, работавшие над нашим проектом, сделали все с помощью лопаты.
Бригаде LM Stoneworks понравился раствор с консистенцией, при которой, когда вы нанесете небольшой слой на свой шпатель, он не будет текучим и не соскользнет при повороте шпателя вбок.Это сценарий Златовласки — не слишком сухой и не слишком влажный. Перед установкой блока Чак и его команда регулярно обрабатывали одну сторону краев бетонного блока. При этом раствор должен прилипать к стороне блока, так как блок устанавливается на место.

Просто добавь воды! Смешивание раствора включает в себя поиск баланса между не жидким и не слишком сухим.

Основные инструменты для работы с каменной кладкой

К счастью, для укладки блока для стены не требуется обширный арсенал инструментов.

Тачка и мотыга (или в данном случае лопата) являются незаменимыми приспособлениями для перемешивания раствора.

• Тачка
• Лопата
• Мотыга для минометов
• Стенд для минометов

Доска для раствора и подставка удерживают раствор близко к рабочей зоне и помогают обеспечить эффективный рабочий процесс.

• Мастерок для блоков / кирпича
  Наш каменщик предпочитает шпатель для кирпича 12 ″ для укладки блоков. У него при кладке кирпича кельма для кирпича намного короче. Мастерок по краям может быть удобен для работы в ограниченном пространстве и зачерпывания бетона или раствора, заправленного в угол.
• Кельма
• Шлифовальный станок с лезвием по камню
• Носилки лески
• Линейные блоки
• Mason’s Line

Укладка первого блока

Первый блок ожидает красивая кровать из раствора.

Здесь начинается самое интересное, и стена начинает обретать форму. В нашем проекте есть небольшое изменение высоты, поэтому первый блок уложен в самом нижнем углу. Как вы можете себе представить, начинать с высокой стороны стены будет сложно, поскольку в конечном итоге вашей стене придется преодолевать гравитацию.Начните с нижней точки, если она есть, и постепенно поднимайтесь вверх. Первый блок очень важен, и вы должны убедиться, что он и все его друзья установлены на уровне. Как только вы достигнете этого момента, начнется серьезный визуальный прогресс!

Применение раствора при укладке блоков

Раствор предварительно наносится на одну сторону при укладке каждого блока. Как и в случае с верным шпателем, уровни используются постоянно. Каждый блок должен быть выровнен, обычно с помощью метчиков от основания шпателя. Один из первых рядов готов для следующих блоков.

Для Чака и его команды нанесение строительного раствора на блоки выглядело легко. Обычно у них был один из членов экипажа, смешивающий миномет и пополняющий запас на минометном борту. Оттуда один каменщик загружал два торцевых края каждого блока и устанавливал их. Каменщик у стены уже положил большую полоску раствора по верхним краям уже установленного блока. Затем он брал блок из поставленных блоков и вставлял его на место.

Заполнение в середине

Проверка угла на отвес и уровень.Команда строит углы и продвигается к середине. Вид сверху, когда стороны наращиваются до того, как заполнится середина.

Когда углы вашей стены начнут нарастать, вы начнете работать своим путем внутрь, идеально встречаясь посередине стены. Чак и его команда регулярно использовали стропу Масона, натянутую между внешними блоками через линейный блок и растяжку. Линия обеспечивает визуальный ориентир для поддержания последовательного и ровного хода блоков.

Леска каменщика помогает обеспечить быстрый визуальный ориентир для каждого курса. Носилки лески — удобный аксессуар, который упростит выполнение вашей лески.

Не забудьте арматурный стержень!

Арматура (как вертикальная, так и горизонтальная) необходима для прочной стены из бетонных блоков.

Помните всю арматуру, о которой мы говорили в первой статье об этом проекте? Больше удовольствия от использования арматуры в строительстве стены из прочных бетонных блоков за пределами вертикальных стержней, идущих от основания. Бригада LM Stoneworks продолжала укладывать арматуру в соответствии с требованиями норм в нашем районе — горизонтально на всех остальных участках.После заполнения пустот в стене бетоном («цементным раствором») вся эта горизонтальная и вертикальная арматура образует одну прочную конструкцию.

В идеале, вы или ваш подрядчик обсудите тип блоков, которые нужно заказать, когда вы будете подготовлены. В нашем случае поставщик забыл смешать блоки с вырезами для арматуры. Вместо того, чтобы заниматься возвратом и повторным заказом, бригада отметила их на строительной площадке, и эта путаница не остановила прогресс.

В полевых условиях — надрезание блоков болгаркой и молотком.

Работа с морскими следами

Быстрое движение шпателем очищает линии раствора. Если бы блок оставался открытым, потребовались бы дополнительные инструменты.

Способ обработки раствора между блоками (если вообще) зависит от того, как вы планируете отделывать стену. Для этой стены блок должен был быть покрыт штукатуркой, поэтому линиям не уделялось особого внимания, кроме быстрого соскабливания мастерком каменщика с целью обрезки излишков раствора.Для блочной стены, которая будет иметь открытые блоки, раствор гладят либо закругленным концом ручки кельмы, либо специальным инструментом. Излишки раствора на гранях блоков также будут удалены. Чак сказал, что специалисты по штукатурке на самом деле предпочитают, чтобы стены не обтирали губкой, что помогает поверхности оставаться более шероховатой и создает лучшую связь с первоначальным штукатурным (коричневым) слоем.

Чак из LM Stoneworks доводит до конца еще один уровень Угол стены. Обратите внимание на ослабленный арматурный стержень, который находится под углом 90 градусов, чтобы укрепить угол.Хотя мы использовали 8-дюймовый блок на большей части стены, одна часть была привязана к существующей 6-дюймовой стене, поэтому мы использовали 6-дюймовый блок с этой стороны. Подготовка к заключительному блоку на прямом беге по передней стене.

Наклонные и ступеньки для изменения высоты

Один уникальный компонент нашей стены — это радиус и наклон.

Одним из сложных аспектов нашей конструкции стены из бетонных блоков было изменение высоты. У нас было небольшое изменение высоты с одной стороны и довольно резкое изменение высоты с другой стороны.Для той части стены, которая связана с существующей стеной, мы решили сделать шаг вниз. Этот шаг создается просто путем пропуска одного курса блока на этом расстоянии.

Там, где старое встречается с новым, мы использовали ступеньку, а не наклон. Короткая часть оштукатуренной стены слева — это место, где заканчивался предыдущий задний двор.

С другой стороны стены у нас была обратная нога, ведущая в дом, а затем наклонная часть, которая в конечном итоге переходила в ровную часть основной поверхности стены.Мы думали сделать там шаги, но шагов было бы несколько, и это выглядело бы не очень изящно. Вместо этого мы решили создать пологий склон, параллельный общему контуру существующей местности. Это, конечно, усложнило работу на этой части стены.

Радиус был создан с использованием полублоков для создания более плавной кривой. Полноразмерный блок образовал бы линии в кривой.

Из-за радиуса стены провести меловую линию для определения уклона невозможно.Вместо этого бригада LM Stoneworks построила блок выше, чем предполагалось. Совет от профессионала: использование отрезка трубы из ПВХ, проведенного по радиусу стены, помогает получить ровный уклон. Затем Чак провел карандашом по трубе, чтобы отметить, где пила по бетону Husqvarna будет делать свое дело.

Еще больший прогресс по радиусу. Как только блок был установлен выше конечного готового откоса, мы приступили к работе по определению линии разреза. Пара рук удерживала направляющую из ПВХ на месте, а затем Чак провел карандашом по длине откоса.После того, как линия разреза была определена, были надеты защитные СИЗ, и бригада прорезала откос на уже заделанные на месте блоки.

План освещения и орошения впереди

Здесь мы просто сделали вырез в блоке во время установки, чтобы обойти существующие оросительные линии.

Если ваша стена стоит между тем, что вы хотите полить или осветить, и источником этого h3O или электричества низкого напряжения, спланируйте заранее, создав для них погоню. Нашей команде удалось это сделать, прорезав квадратный проход через основание одной секции стены и пропустив через него четырехдюймовую трубу.Задокументируйте место погони, если вы не прокладываете через него спринклерные линии или линии низкого напряжения, чтобы при необходимости можно было добраться до них позже.

Мы также установили загон для труб диаметром 4 дюйма на другой части стены, чтобы удовлетворить любые потребности в будущем.

Затирка для бетонных блоков

Заливка по радиусу.

Некоторые стены из бетонных блоков строятся без арматуры и без раствора (раствор — это бетон, который вы заливаете в ячейки бетонного блока после строительства стены). Без раствора вы полагаетесь на силу тяжести и раствор, чтобы сохранить стену в целости.Даже с таким хорошо зарекомендовавшим себя строительным раствором, как Sakrete, этот план НЕ подходит для большинства стен. Арматурный стержень, который вы аккуратно установили по всей стене, будет бесполезен без бетонного раствора, окружающего его.

Пампер на месте, чтобы отправить раствор туда, куда нужно — в стену!

Как раз когда вы подумали, что видели свой последний автобетононасос, пора вызвать другой груз. Если вам нужно освежиться, 27 кубических футов — это 1 ярд бетона. Хотите верьте, хотите нет, но нашему проекту «маленькой» стены потребовалось еще восемь ярдов бетона, чтобы заполнить все эти пустоты! Для справки по бюджету, бетон в Сан-Диего стоит около 130–150 долларов за ярд, плюс еще около 350 долларов за насос (не требуется, если ваш проект находится достаточно близко к желобу грузовика).

PSI — это не только для аппаратов высокого давления

По словам нашего каменщика, кодекс здесь, в Сан-Диего, требует, как минимум, 2500 фунтов на квадратный дюйм для бетонного раствора. Чак любит 3000 фунтов на квадратный дюйм, потому что они немного богаче и с меньшей вероятностью засорятся в шлангах насоса. Очевидно, вам следует избегать попыток вытолкнуть застрявший бетон из шлангов.

Двойная проверка перед началом откачки

Всегда дважды проверяйте бетонную смесь, ПРЕЖДЕ чем дать разрешение на перекачку.

Когда появился автобетононасос, первое, что сделал насос, — это поднялся по лестнице и визуально осмотрел бетон в грузовике.Стоит отметить, что это был бетон от местного поставщика, а НЕ продукция компании Sakrete. То, что он увидел, его обеспокоило. Смесь выглядела (и звучала) совсем не так, как заказал каменщик. Вместо красивой, богатой и гладкой смеси эта партия была заполнена крупным заполнителем, который мог засорить шланги в мгновение ока. Не бросив бетонную роту полностью под автобус, оказалось, что они «случайно» прислали нам груз, который должен был уехать в другое место, но затем был возвращен. Это продлилось долгий день и было много телефонных звонков, но эта крупная партия бетона была отклонена и в конечном итоге была заменена бетонным грузовиком, заполненным надлежащей смесью 3000 фунтов на квадратный дюйм.Вы не можете просто пропылесосить неправильный бетон, поэтому стоит убедиться, что вы заливаете или перекачиваете правильную смесь.

Начни чувствовать эти хорошие вибрации

Когда сама стена из бетонных блоков была завершена, арматура была дважды проверена, и бетонный раствор был закачан в ячейки стен. Вибратор помогает устранить пустоты.

Всегда легкая мишень для шуток на выставке «Мир бетона» в Лас-Вегасе, вибраторы для бетона являются ключевой частью этого процесса. После того, как полости вашей бетонной стены заполнены бетоном, важно убедиться, что бетон равномерно залит в эти укромные уголки и трещины, а также вокруг всей арматуры.Пузыри в стене — это нехорошо. Команда здесь бросила длинный рабочий конец бетонного вибратора в раствор и отодвинула любые непроходимые пустоты.

Как только стена будет заполнена раствором, и она затвердеет вокруг всей этой арматуры — она ​​никуда не денется!

Гидроизоляция стен из бетонных блоков

Наш гидроизоляционный материал выбрал плохой день для ношения белой рубашки!

Когда дело доходит до подпорных стен из бетонных блоков (и домов в целом), вода — враг номер один. Вода, скапливающаяся на стене под землей, определенно может вызвать проблемы со временем, и последнее, что вам нужно, — это неудачная тяжелая работа из-за того, что вы пропустили шаг или два.Наша бригада использовала гидроизоляционный материал, рассчитанный на уровень ниже уровня земли, чтобы выровнять всю часть стены, которая будет находиться под землей.

Использование качественного гидроизоляционного состава с классом ниже класса жизненно важно для любой части вашей стены, которая, подождите, ниже уровня!

Это толстый, грязный материал, который выглядит так, будто вы катите смолу. Вероятно, потому что это в основном tar. Если вы сами применяете непромокаемую гидроизоляцию, наденьте худшую одежду и обувь для этой или, может быть, одноразовые комбинезоны.И не садитесь в машину или грузовик, пока не убедитесь, что не покрыты этим веществом (несколько советов от команды о том, что , возможно, совершил ту же ошибку в какой-то момент своей карьеры). При нанесении гидроизоляции следуйте местным нормам и рекомендациям производителя.

Когда гидроизоляция была завершена, бригада прибила пенопласт для защиты гидроизоляции — гравий острый.

После нанесения гидроизоляции не совершайте ошибку, сразу засыпая ее. Некоторый гравий будет проходить в базе вашей подпорной стены в ближайшее время (подробнее об этом ниже).Между острым гравием и абразивной почвой от обратной засыпки, если вы не защитите свою гидроизоляцию, она не будет такой водонепроницаемой. По этой причине наша бригада установила защитную доску на всю часть стены, которая будет ниже уровня земли. Эта доска защищает гравий, камни и все остальное, что может скрываться в засыпке, от царапин и проколов гидроизоляции.

Дренаж стены из бетонных блоков

Перфорированная дренажная труба была добавлена ​​на самый нижний уровень, где основание стены встречается с нижним колонтитулом.

Если вы посмотрите на некоторые подпорные стены в вашем районе, скорее всего, вы обнаружите, что многие из них не работают. Иногда это происходит из-за неправильной опоры, недостаточного армирования стены, движения грунта или (что хуже всего) из-за того, что НЕ прочитал Home Fixated. Во многих случаях первопричина заключается в неправильном или отсутствии дренажа из стены. В результате вода скапливается за стеной и может оказывать на нее огромное давление. Оказывается, вода тяжелая!

Опускание перфорированной дренажной трубы (снабженной муфтой для защиты от мусора) в траншею перед засыпкой.Держите эти отверстия ориентированными вниз!

Здесь, на участке с небольшим уклоном, внутри недавно отгороженной стеной территории может скапливаться значительное количество дождя. Конечно, здесь, в Сан-Диего, не бывает сильных дождей, но это не займет много времени, чтобы вызвать проблемы. Вы увидите множество подходов к дренажу, начиная от пропуска раствора между всеми остальными блоками на нижнем ряду, и заканчивая регулярным размещением дренажей и перфорированной дренажной трубой, которая использовалась в нашем проекте.

Очень тонкий слой гравия в нижней части ландшафтной ткани для выравнивания гравийной зоны.

Шаг один для дренажа было положить небольшой слой или гравия вокруг основания удерживающей части стенки — приведенной ниже начальной части. Перфорированная дренажная труба (с сеткой для защиты от мусора) затем укладывается на основание основания и засыпается гравием. Хотя вы встретите горячие разногласия по поводу того, должны ли отверстия быть ориентированы вниз или вверх, мы считаем, что отверстия должны быть направлены вниз, что позволит трубе быстрее заполниться водой и начать слив.Большинство перфорированных труб имеет два ряда отверстий, поэтому вам нужно, чтобы они располагались примерно в 5:00 и 7:00, а не в 11:00 и 1:00.

Наша перфорированная труба засыпается гравием для хорошего дренажа.

В нашем случае нас также беспокоил поверхностный дренаж, поэтому мы могли попытаться собрать большую часть воды сверху, прежде чем она просочится в перфорированную дренажную линию. Ряд вертикальных труб, соединенных с 4-дюймовым водостоком, выходящим из стены, в конечном итоге отведет поверхностную воду, прежде чем она действительно скапливается.Мы оставили 4-дюймовые трубы длиной, чтобы мы могли обрезать их до нужной высоты после завершения укладки и ландшафтного дизайна. Мы также планируем добавить еще несколько поверхностных водостоков на другой опоре стены и на том месте, где раньше был задний двор.

Здесь вы можете увидеть одну из поверхностных дренажных труб (оставлена ​​очень высокой, чтобы позже ее можно было обрезать до уровня грунта). Эти трубы не имеют перфорации.

Ползучая элегантность — добавление кепки

Так выглядела верхушка старой стены. Даже не округлили. Скучно!

Мой наставник использовал бы термин «постепенная элегантность», чтобы описать тенденцию к обновлению материалов или функций в проекте улучшения дома.Эта ползучая элегантность очень коварна, и если вы не будете осторожны, она быстро сократит ваши расходы. Первоначально я хотел просто слегка закруглить верхнюю часть новой бетонной стены. Это придает стене более законченный вид и помогает отводить воду лучше, чем плоская поверхность. Я подумывал сделать настенную заглушку, но не очень серьезно, пока это не предложил сосед. Это заставило меня глубоко погрузиться в далекие уголки гугл-термина «стенная кепка». Две части наших стен имели разную ширину блоков, поэтому найти подходящую заглушку было еще сложнее.

Перед тем, как нажать на курок, смоделируйте разные стили и цвета настенных крышек.

Как сделать красивый деревянный пол своими руками: мастер-класс, фото и видео | Сделай сам

Пол из дерева своими руками — теория

Для сохранения естественной красоты дерева и создания прочной и экологически чистой поверхности, комплексная обработка пола

Современные продукты для обработки деревянных напольных покрытий из различных пород древесины позволяют красить пол своими руками, значительно улучшая его эстетические характеристики и получая профессиональную отделку.Для сохранения естественной красоты дерева и создания прочной и экологически чистой поверхности требуется комплексная обработка, включающая 3 этапа:

• подготовка поверхности (без предварительной грунтовки пола)
• цвет тонировка (при необходимости придать поверхности определенный цвет)
• финишное покрытие бесцветным маслом с твердым воском.

Рассмотрим подробно каждый из этапов.

Подготовка пола

Одна из главных составляющих красивого и качественного пола — правильная шлифовка.Требуется полная шлифовка поверхности:

• при укладке новых полов, которые не были отделаны на заводе, для достижения чистой и ровной поверхности
• при обновлении старых полов, поверхность которых полностью или частично изношена, поседела или отслоилась, а также для удаления старого лакового покрытия
• , если на полу есть сильные вмятины или другие повреждения.

Шлифовальный станок можно арендовать в специализированных магазинах по продаже паркета и доски из массива дерева.

Выбор цвета

Цвет — важная составляющая внутренней отделки, поэтому приступая к ремонту пола, необходимо четко понимать, какой декоративный эффект вы хотите получить. Если вы планируете сохранить цвет натурального дерева, из которого сделан пол, вы можете, например, ограничиться двухслойным нанесением финишного бесцветного масла с твердым воском Hartwachs-Ol. Рекомендуется использовать цветные масла Dekorwachs Transparent или Dekorwachs Creativ, чтобы имитировать древесину другого типа или красить пол в яркие творческие цвета.

Цветные полы

Выбрав цвет деревянного покрытия, можно приступать к покраске. Перед началом работы тщательно перемешайте содержимое банки. Затем на чистую сухую поверхность кистью или валиком из микрофибры нанесите тонкий слой цветного масла в направлении волокон и сразу же удалите излишки масла. Пол должен высохнуть на 12 часов при хорошей вентиляции (через 6 часов окрашенная поверхность становится пыленепроницаемой). Для увеличения интенсивности окраски процесс окрашивания можно повторить.

Отделка деревянного пола

После полного высыхания цветного слоя можно переходить к финишной отделке деревянного покрытия. Для этого используйте специальное масло с твердым воском Hartwachs-Ol, нанесенное тонким слоем по направлению волокон древесины.

Ориентировочный расход продукта 40 мл / м2 на один слой. Так называемое открытое время, в течение которого могут быть устранены неточности, возникающие в процессе, составляет 30 минут. В этот период можно ходить по мокрой поверхности и исправлять ошибки.Время высыхания поверхности в среднем 8-12 часов.

При желании после полного высыхания масло можно дополнительно нанести мелкой шлифовальной бумагой (зернистость 400) или полировальной машиной (с помощью белого (или бежевого) шлифовального круга (колодки)).

Используйте описанный выше метод для нанесения второго слоя финишного масла. А также оставить сохнуть не менее 12 часов при хорошей вентиляции. Ходить по полу можно уже на следующий день, но окончательная прочность покрытия наступает через 10-14 дней.Выстелить ковры и расставить мебель можно через 2-3 недели после обработки. Плохая вентиляция, низкие температуры и высокая влажность значительно увеличивают время высыхания.

Уход за полами, покрытыми маслом

Уход за полом, покрытым маслом, прост. Регулярная уборка пылесосом или влажная уборка не более утомительны, чем уход за плиткой. Сухая и влажная уборка обеспечат полу красоту и ухоженный вид на долгие годы. Для поддержания чистоты достаточно регулярно подметать полы обычной веником, пылесосить или чистить с помощью специальной насадки.

Если требуется влажная уборка, то в зависимости от степени загрязнения пола необходимое количество концентрированного чистящего средства растворяется в воде, что отлично очищает поверхность и снижает скольжение. Как правило, хватает крышки на литр воды. Для освежения матовых деревянных полов подойдет WPR. Состав наносится на предварительно вымытые и хорошо просушенные полы и покрывается тонким слоем

Как класть бетонный блок

Стены из блоков могут быть построены довольно быстро из-за размера отдельных блоков.Тем не менее, требуется такое же терпение и внимание к деталям при кладке кирпича. Часто проверяйте свою работу и не бойтесь отступить на шаг или два, чтобы исправить свои ошибки. Все, что вам нужно: Инструменты: Мастерок, меловая леска, уровень, каменная веревка, линейные блоки, инструмент для стыковки. Материалы: Раствор, бетонные блоки 8 × 8 ″, стойки, заглушки, арматура, проволочные арматурные ленты. 1 Уложите первый слой сухим, оставляя зазор 3 ⁄ 8 дюйма между блоками.Нарисуйте контрольные линии на бетонном основании, чтобы обозначить концы ряда, продлевая линии далеко за края блока. Используйте меловую линию, чтобы привязать контрольные линии с каждой стороны основания, на расстоянии 3 ″ от блоков. Эти контрольные линии будут служить ориентиром при установке блоков в раствор. 2 Слегка смочите основание, затем перемешайте строительный раствор, набросьте и заделайте две строчки раствора на одном конце, чтобы создать слой раствора для комбинированного углового блока. Смочите пористые блоки перед их укладкой в ​​слой раствора. 3 Установите комбинированный угловой блок (стр. 103) в слой раствора. Вдавите его в раствор, чтобы образовался стык толщиной 3⁄8 дюйма. Удерживая блок на месте, срежьте излишки раствора (оставьте излишки раствора для следующего участка слоя раствора). Проверьте блок с помощью уровня, чтобы убедиться, что он ровный и вертикальный. Внесите необходимые корректировки, постучав рукояткой шпателя по верхней стороне. Будьте осторожны, не вытесните слишком много раствора. 4 Забейте колы на каждом конце проекта и прикрепите один конец веревки каменщика к каждой стойке.Проденьте линейный уровень на струну и отрегулируйте ее так, чтобы она была на одном уровне с верхом углового блока. Бросьте ступку и установите на другом конце угловой блок. Отрегулируйте блок так, чтобы он был отвесным и ровным, убедившись, что он выровнен с веревкой каменщика. 5 Бросьте слой раствора для второго блока на одном конце проекта: смажьте маслом один конец стандартного блока и установите его рядом с угловым блоком, прижав два блока друг к другу, чтобы шов между ними был толщиной 3⁄8 дюйма. .Постучите по блоку ручкой шпателя, чтобы закрепить его, и отрегулируйте блок, пока он не выровняется с веревкой каменщика. Будьте осторожны, чтобы сохранить соединение 3⁄8 ″. 6 Установите все блоки, кроме последнего, в первом ряду, двигаясь от концов к середине. Совместите блоки с верёвкой каменщика. Удалите излишки раствора с основания до его застывания. 7 Смажьте маслом фланцы на обоих концах стандартного блока для использования в качестве закрывающего блока. Вставьте запорный блок в зазор между блоками, сохраняя швы равной толщины с каждой стороны.Совместите блок с верёвкой каменщика. 8 Нанесите слой раствора толщиной 1 дюйм на полублок на одном конце стены, затем начните второй ряд с полублока. 9 Установите полублок в ступку раствора гладкими поверхностями наружу. Используйте уровень, чтобы убедиться, что полублок находится ровно по отношению к первому угловому блоку, затем проверьте, чтобы он был ровным. При необходимости отрегулируйте. На другом конце установите полублок. ВАРИАНТ: Если у вашей стены есть угол, начните второй ряд с полноразмерного торцевого блока, который перекрывает вертикальный стык, образованный на стыке двух стен.Такой план создает и поддерживает непрерывное соединение стены. 10 Прикрепите веревку каменщика для справки, закрепив ее либо линейными блоками, либо гвоздем. Если у вас нет линейных блоков, вставьте гвозди в мокрый раствор на каждом конце стены, затем намотайте веревку каменщика вокруг и вверх до верхнего угла второго ряда, как показано выше. Соедините оба конца и натяните веревку каменщика туго натянутой. Бросьте слой раствора для следующего блока, затем заполните второй ряд, используя веревку каменщика в качестве ориентира. 11 Каждые полчаса обработайте стыки свежего раствора инструментом для заделки швов и удалите излишки раствора. Сначала обработайте горизонтальные швы, затем вертикальные. Срежьте излишки раствора шпателем. Когда раствор затвердеет, но не станет слишком твердым, удалите излишки раствора с поверхностей блока. Продолжайте возводить стену, пока она не будет завершена. ВАРИАНТ: При строительстве стен из штабеля с вертикальными стыками, которые выровнены, используйте проволочные армирующие ленты в слоях раствора каждый третий ряд (или в соответствии с местными нормами), чтобы повысить прочность стены.Проволока должна полностью погрузиться в раствор. См. Стр. 110 для получения информации о других вариантах армирования блочной стены. 12 Установите настенную заглушку на стену, чтобы закрыть пустые пространства и создать законченный вид. Поместите части крышки в ступку, затем смажьте конец ступкой. Выровняйте колпачок, а затем инструментом, чтобы совместить стыки на остальной части стены.

Буфетный стол «сделай сам» с поддоном Дерево, бетон

Последнее обновление: 29 октября 2020 г., автор: Брайан Файвэш

Родители, которые делают DIY

Если вы родитель и любите проекты DIY, присоединяйтесь к моей группе в Facebook!

Вот отличный вариант для фуршета своими руками, для изготовления которого мне потребовалось меньше 100 долларов! Основание выполнено в основном из вторичной древесины поддонов, а верх — из бетона QUIKRETE.

Используя меньшие размеры, можно легко превратить его в консоль, диван или столик для входа.

Инструменты, расходные материалы, СИЗ и ступеньки

Ссылки на продукты ниже могут содержать партнерские ссылки. Я получаю небольшой процент, если вы покупаете по этим ссылкам. Однако это никак не меняет для вас цену. Кроме того, как партнер Amazon я зарабатываю на соответствующих покупках.

Инструменты

• Настольная пила RYOBI с подвижной стойкой

• Дрель-шуруповерт RYOBI

• RYOBI Cordless Finish Nailer

Принадлежности

• Меламиновая фанера
  • The Home Depot
  • Я использовал листы 4 × 8.Возможно, вам потребуется сделать специальный заказ или посетить местный магазин.

• Полисмешанный нешлифованный раствор

• Внешний винт Power Pro 3 ″

• Внешний винт Grip-Rite 2 ″

• Gator 120 Шлифовальные диски с зернистостью

• Gator 220 Шлифовальные диски с зернистостью

• Шлифовальная губка Gator 320 Grit

Средства индивидуальной защиты

• Ударные перчатки Firm Grip Flex

Основание для фуршета своими руками

Поддоны — отличный недорогой ресурс для древесины.У меня есть доступ к бесплатным поддонам и ящикам на местной лодочной фабрике; проверьте, возможно, вы тоже сможете получить свою бесплатно.

Как вы можете видеть на фотографии выше, эта основа стола проста в сборке. Я использовал размеры 20 ″ Ш x 65 ″ Д x 33 ″ В. Рейки нижней полки имеют длину около 18 дюймов и расположены не идеально, чтобы добавить к деревенскому виду.

Я оставил все грубые следы от пилы, трещины, отверстия и узлы нетронутыми. На мой взгляд, чем больше, тем лучше!

Используемая краска:

После нанесения грунтовки KILZ и слоев BEHR отшлифуйте основание каркаса в случайных местах, чтобы придать им потрепанный деревенский вид.

Бетонная верхняя часть

Подробное описание изготовления бетонных столешниц см. В моей статье «Как сделать бетонные столешницы». Для этой столешницы можно использовать большинство тех же шагов. Единственная реальная разница в том, что я сделал этот стол толщиной 1 1/2 дюйма, а не 2 дюйма, который я использовал для своих кухонных столешниц.

Когда стол собран и вы установили его на место, обязательно прикрепите его к стене с помощью ремней безопасности для мебели!

Планируете ли вы сделать свой фуршет с бетонной столешницей? Я хотел бы услышать о ваших планах в комментариях ниже!

Брайан Фивэш

Брайан — муж 17 лет и отец четверых детей.В молодые годы он работал в различных строительных отраслях, а в последнее время был генеральным директором магазина и ресторана, где производилась мебель из кованого железа.

В течение нескольких лет он работал над этим блогом полный рабочий день и сотрудничал с различными брендами, включая The Home Depot, QUIKRETE, Ryobi, Sinkology, Rust-Oleum, Wagner, BEHR, Disney, Best Buy и многие другие.

Статьи по теме

.