На видео-канале “Э+М” показана технология изготовления шкивов из простых и доступных материалов с использованием доступного инструмента. При этом будем обходиться без токарного станка. Во второй части публикации еще одна технология – другого мастера.
Приступим к изготовлению. Для изготовления 1 типа понадобятся следующие материалы. Суперклей, листовая жесть, линолеум, термоклей и спица велосипеда.
Изготовление начинаем с разметки. Для этого откладываем нужный радиус циркулем и линейкой. Чертим круг на металле. Теперь откладываем ещё один радиус, но на один миллиметр меньше, чем на предыдущих дисках. Чертим окружность на линолеуме. Сверлим отверстие 2 миллиметров под ось. Прикладываем центр диска и линолеума к центру из жести. Переворачиваем с другой стороны делаем отверстия через трафарет.
Ось изготавливается из велосипедной спицы. Чтобы откусить воспользуемся бокорезами или плоскогубцами. Собираем и соединяем детали между собой клеем. Так как вас проворачивается, фиксируем термоклеем. На фото пример, где используется подобный шкив.
Имеется движок от стиральной машинки. Для непрофессиональных работы его мощности хватит.Токарь удлинил вал, сделал симметричным с обеих сторон. Сейчас стоит задача сделать ведущий шкив без привлечения токаря. Диаметр 95 миллиметров. Фанера десятка. Лобзиком выпилить 5 кругов. Диаметр 100 миллиметров. Соединим заготовки клеем, посадим на вал и будем обтачивать. Оказалось, что толщина фанеры 12 миллиметров, поэтому достаточно 5 дисков. Суммарная толщина 60 миллиметров. Так как планируется использование стандартной ленты для шлифмашин, такого круга для ширины ленты достаточно.
В 3 кругах перьевым сверлом сверлить отверстия. Диаметр вала 14 миллиметров, поэтому сверло 12. Складываем вместе. Мажем клеем и фиксируем саморезами. После всех манипуляций получился блин. Его толщина равна толщине, которую хотим насадить на вал.
Диаметр вала почти на 2 миллиметра больше. Необходимо соблюсти соосность, так как внутри всё равно есть перепады. Вставляем внутри круглый напильник. Придерживая руками с двух сторон напильник, прокладываем колесо несколько раз. Как увеличить внутренний диаметр и соблюдем соосность.
После этих процедур берём два оставшихся круга, склеиваем и крепим саморезами. Таким образом можно сделать не только ведущий вал для гриндера, но и флянец для наждачного камня. Либо любой другой насадки на наждак.
Ролик насадили на вал. Обтачивать будем на включенном двигателе. Центрация самого вала тоже не стопроцентная, но это не критично. Если вы хотите делать такой вал, то обязательно можете клеем. Молотком непосредственно на шкив не бейте, только через оправку. Можно использовать кусочек фанеры. Потихоньку, легкими ударами насаживается.
Для велосипедной подвесной системы мне понадобилось изготовить несколько блоков. Подходящего диаметра заготовок у меня нигде не завалялось, и я обратил свой взор на фанеру.
Выпиливаем несколько примерно одинаковых квадратиков — попарно на каждый блок (но лучше использовать более толстую фанеру).
Сверлим в центре каждого из них (опять таки, примерно) отверстия под ось.
Попарно склеиваем квадратики, чтобы получилось два блока, которые мы стягиваем винтом, пропущенным в центральные отверстия. Закрученные гайки шайбами будут выполнять роль струбцины, стягивая заготовку до высыхания клея.
Зажимаем, получившийся столбик в тиски. И сошлифовываем углы, превращая квадрат в восьмигранник. Я использовал для этого шлифмашинку, но сгодится и просто напильник или даже грубая шлифовальная шкурка натянутая на брусок.
Получившуюся деталь зажимаем в патрон дрели и, положив на грубую шкурку, придаем форму цилиндра.
После этого фанерный блок стоит отложить на сутки, чтобы схватился клей, т.к. дальнейшие манипуляции пойдут на клеевом стыке.
Для дальнейшей работы нам потребуются обе руки, поэтому дрель желательно жестко закрепить на верстаке (я притянул ее к табуретке)). Заготовка зажимается в патрон, дрель включается..
Сначала карандашиком отмечаем середину заготовки (чтобы разграничить два блока). Затем круглым напильником, просто приложив его к детали, пропиливаем ручей шкива необходимой глубины. Напильник прикладывается как раз на клеевой шов (середина заготовки одного блока) поэтому и стоит дождаться высыхания клея.
Закончив протачивать вторую канавку, плоским, а лучше ромбовидным напильником, суживаем боковые части шкивов, делая их ромбовидными — при взгляде сбоку — это уменьшает трение о корпус блока при вращении.
Так как посередине блоки не склеивались, то при раскручивании винта, у нас в руках окажется два аккуратных одинаковых шкива.
Рассматриваемая ременная передача отличается минимумом деталей: так она имеет только один шкив, сделанный своими руками, и работает без резинового ремня, вместо которого приспособлен отрезок собачьего поводка.
Шкив сделанный своими рукам сильно отличается от привычной формы (с бортиками): он не имеет углубления для ремня, и более того у него края закруглены. Вообще, шкив должен быть весь чуть выпуклым. Благодаря такой форме происходит самоцентрирование плоского
ремня, при этом порой достаточно, чтобы выпуклая форма была только у одного шкива. Кстати, в машиностроении для плоских ремней шкивы именно выпуклые. Плоский ремень шкивом с бортиком не удержать — он либо взберется на этот бортик, либо начнет заминаться у бортика. Шкивы с бортиками применяются для клиновых, зубчатых и круглых (в сечении) ремней.
Если Вы сомневаетесь, что выпуклый шкив способен удержать ремень, можно провести простой эксперимент с реальной моделью. Потребуются простые детали: стержни, прямой цилиндр, какая-нибудь деталь с плавно изменяющимся диаметром, широкая резинка и основание конструкции.
Эта модель демонстрирует, как при вращении резинка перемещается вдоль деревянного «шкива» от самой узкой части слева к месту с наибольшим диаметром, где и остается. Если резинку расположить в вогнутой части, она опять быстро переместится к месту с наибольшим диаметром.
Шкив сделан из ДВП. Вместо второго (маленького) шкива приспособлен болт. Из-за большой разницы диаметров большого шкива и болта заменяющего маленький шкив, у этой передачи большое передаточное число. Однако это способствует большему проскальзыванию ремня на болте, который, и без этого, с ним почти не сцепляется. Поэтому на болт следует приклеить, например, абразивную бумагу. Конечно, это будет недолговечно, но со временем можно будет подобрать что-нибудь другое.
Ремень, как уже писалось выше, сделан из отрезка собачьего поводка, который изготовлен из нейлона. Чтобы соединить два конца отрезка, какая-нибудь железяка нагревается огнем, далее к ней прикладываются концы отрезка, они оплавляются и сразу прижимаются друг к другу.
Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.
Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.
В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.
Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.
Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.
Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.
Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.
Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.
Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:
- тело шкива;
- щеки шкива;
- крепеж-саморезы по дереву.
Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.
Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.
Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:
- разметить заготовки;
- выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
- если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
- стянуть круги саморезами;
- обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
- снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
- закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
- аккуратно рассверлить центральное отверстие.
При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.
Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.
Как изготовить алюминиевую деталь
Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.
В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:
- плавильный тигель, стальной или керамический;
- муфельная или индукционная печь;
- мелкий песок, глина для формовочной смеси;
- пенопласт для модели.
Последовательность операций следующая:
- подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
- вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
- наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
- положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
- расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
- после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.
Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.
Изготовление шкивов самостоятельно
Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.
В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.
До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.
Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.
Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.
Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.
Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.
Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.
Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.
Шкив из фанеры в домашних условиях
Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:
- Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
- Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
- Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
- Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
- Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
- Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
- Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
- Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.
Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.
Видео: как сделать шкив?
Делаем алюминиевую деталь
Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.
- Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
- Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
- Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
- Расплавленный алюминий выливаем в форму.
- Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
- Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
- Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.
Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.
Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.
Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.
В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.
Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.
Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.
Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.
Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.
Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.
Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:
- тело шкива;
- щеки шкива;
- крепеж-саморезы по дереву.
Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.
Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.
Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:
- разметить заготовки;
- выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
- если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
- стянуть круги саморезами;
- обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
- снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
- закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
- аккуратно рассверлить центральное отверстие.
При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.
Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.
Как изготовить алюминиевую деталь
Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.
В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:
- плавильный тигель, стальной или керамический;
- муфельная или индукционная печь;
- мелкий песок, глина для формовочной смеси;
- пенопласт для модели.
Последовательность операций следующая:
- подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
- вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
- наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
- положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
- расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
- после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.
Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.
Изготовление шкивов самостоятельно
Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.
В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.
До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.
Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.
Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.
Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия. Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня. С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.
Характеристики шкивов
Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.
Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы. Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:
Фото видов шкивов.
- монолитные (до 100 мм);
- дисковые (от 80 до 400 мм);
- со спицами (от 180 до 1000 мм).
Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.
Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль
. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.
Изготовление изделия дома
Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.
Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.
Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.
Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.
Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.
Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.
Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.
Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.
Содержание детали в надлежащем виде
Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:
- своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
- не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
- выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
- визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
- соблюдать необходимую технику безопасности.
Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.
Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.
Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.
Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.
Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.
Шкив из фанеры в домашних условиях
Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:
- Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
- Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
- Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
- Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
- Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
- Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
- Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
- Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.
Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.
Видео: как сделать шкив?
Делаем алюминиевую деталь
Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.
- Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
- Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
- Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
- Расплавленный алюминий выливаем в форму.
- Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
- Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
- Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.
Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.
Делая какое либо самодельное устройство на ременной передаче, часто сталкиваешься с проблемой недостающего шкива нужного диаметра. Поиск его на рынке или по знакомым, занимает уйму времени, и еще не факт, что он будет – найден. Да и знакомый токарь есть не у всех. Я же, в большинстве случаев – эту проблему решаю самостоятельно.
Из чего можно сделать самодельный шкив?
Конечно же из фанеры. Уж коли нет у вас токарного станка, приходится выбирать из подручного материала. Дерево в этом деле помощник не надежный – запросто может расколоться. А вот плотная фанера, вполне себе достойно справляется с этой задачей.
В зависимости от размеров шкива, подбираю фанеру оптимальной толщины. Вырезаю из нее три круга, два одинаковых размера, а третий немного поменьше (на толщину клинового ремня). Так же, сразу высверливаю в каждом из них – отверстие – строго , в дальнейшем они очень пригодятся.
Максимально зачищаю их, сначала каждый по отдельности. Причем, на двух одинаковых кругах, с одной стороны снимаю фаску, примерно под 45 градусов. Зачищать легче и лучше – если надеть круг на большой гвоздь.
Ошкуренные фанерные круги собираю на болт с подложенной по головку широкой шайбой. Сам болт, стараюсь подобрать таким диаметром, чтобы он плотно входил в просверленное отверстие. Собираю круги в последовательности большой – малый –большой. Большие – фаской вовнутрь.
Меньший круг намазываю с двух сторон ПВА, собираю будущий шкив и затягиваю болт гайкой, с подложенной широкой шайбой. И оставляю все это дело хорошо просыхать.
Хотя клей ПВА прекрасно и держит детали, для надежности их можно скрепить между собой саморезами. Только вкручивать их, нужно в предварительно просверленные тонкие отверстия.
Теперь шкив осталось немного доработать. Если он небольшого диаметра, вставляю его в укрепленную на столе дрель и обрабатываю сначала большим напильником, снимаю неровности круга и более сглаживаю фаски. А завершаю обработку наждачной бумагой. Если же шкив – большой, надеваю его на электродвигатель и провожу обработку непосредственно на месте.
Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия. Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня. С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.
Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.
Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы.
Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке
Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:
- монолитные (до 100 мм);
- дисковые (от 80 до 400 мм);
- со спицами (от 180 до 1000 мм).
Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.
Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.
Изготовление изделия дома
Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.
Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.
Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.
Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.
Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.
Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.
Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.
Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.
Содержание детали в надлежащем виде
Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:
- своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
- не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
- выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
- визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
- соблюдать необходимую технику безопасности.
Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.
Возникла идея сделать его из фанеры. Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.
Станок получился отличный.
Шкив большого диаметра из диска.
Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.
А. ЧЕРНОВ
Обычно все свои самоделки я делаю от начала и до конца своими руками, без сварки, без металлообрабатывающих станков. Использую то, что есть в моем хозяйстве, что удается найти. Однажды из неисправной, отслужившей свой век швейной машины, я делал станок для выпиливания по дереву, и мне никак не удавалось подобрать подходящий металлический шкив.
Возникла идея сделать его из фанеры.
Изготовление шкива
Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.
Рассчитал диаметр шкива, остальные размеры взял от ведущего шкива на имевшемся электродвигателе мощностью 600 Вт.
Выпилил из фанеры нужной толщины круглый диск — средний. Затем два крайних — из 10-ти мм фанеры. В центре каждого диска просверлил отверстия диаметром 3 мм.
На шлифовальном круге обработал наружную кромку малого диска, а у больших снял фаску с одной из сторон.
Затем склеил все три диска, вставив в центральные отверстия стержень диаметром 3 мм. Дополнительно стянул четырьмя шурупами с каждой стороны, как показано на рис.
В готовом шкиве в центре рассверлил отверстие до нужного диаметра.
Готовый диск насадил на дрель с соответствующей оснасткой. Зачистил его напильником и наждачной бумагой при вращении. И, конечно, проолифил.
На этом я закончил работу и поставил шкив на станок. Закрепил шкив прижимной гайкой со стопорной шайбой.
Станок получился отличный. Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.
А. ЧЕРНОВ
Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью «Шкив из фанеры», которая опубликована в категории «Разное». Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.
Заработайте на своих знаниях. Отвечайте на вопросы и получайте за это деньги!
КАК СДЕЛАТЬ ШКИВ НА ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТОКАРЯ. HOW TO MAKE THE ENGINE PULLEY
Из какого металла изготовить шкив?
Чтобы понять, из какого материала должен быть изготовлен шкив, необходимо разобраться с его предназначением.
Шкив представляет собой фрикционное колесо, предназначенное для передачи крутящего момента от двигателя к вращающемуся валу посредством каната или ремня. Передача движения может быть как длинной, так и короткой. А так же — с разным усилием. Нагрузка может быть постоянной, а может быть динамически меняющейся.
Из этого следует, что изготавливать шкивы стоит из чугуна или стали. Как правило, подходит обычная сталь 40. Эти металлы обладают высокой износостойкостью повышенной прочностью.
Изготовление шкивов по чертежам выполняется по следующей схеме:
- отрезка заготовки на токарном станке
- обработка (подрезка) торца
- прорезание отверстия по центру заготовки
- расточка центрального отверстия до нужного диаметра
- нарезание канавок
- нарезание резьбы
ООО «МИКРОН» выполняет токарные работы по изготовлению шкивов на заказ. Для получения более полной информации или оформления заказа Вы можете обратиться к специалистам компании.
В принципе ничего сложного нет, если конечно шкив стоящий не очень больших денег нельзя купить, то изготовить ему замену можно из фанеры.
Для этого нужно вырезать из фанеры круги таким образом, чтоб набрать внутреннюю ширину ремня (посадочное место), а кругами большего диаметра сделать ограничители по бокам шкива (чтоб ремень не слетал).
Потом всё это собрать на шпильку или стяжной болт и конечно обработать наждачной бумагой при вращении к примеру в электродрели, можно расширить ограничители к краям сделав конусным посадку ремня, если это необходимо.
Посмотрите на фото и всё станет ясно — кружочки из толстой фанеры, стяжная шпилька, обработка — готов шкив!.
Многие инструменты для деревообработки и сверлильных станков используют в своём устройстве ременные передачи. Регулировка осуществляется при помощи ременной передачи и шкивов.
Металлические шкивы зачастую очень дорого стоят и их сложно найти в хорошем состоянии. В данном обзоре рассмотрим, как изготовить вполне рабочий и самое главное — недорогой шкив из фанеры.
Для этого нам потребуются листы фанеры разной толщины и некоторые инструменты для деревообработки.
Первым делом размечаем на листе фанеры будущие шкивы разного диаметра. Просверливаем строго по центру отверстия для центрировки. Устанавливаем в патрон сверло балеринку и выравниваем его, согласно радиусу будущего шкива.
Высверливаем шкивы. Далее на шпильке закрепляем каждый диск, предварительно смазав стороны столярным клеем. Зажимаем всё при помощи гаек и оставляем высыхать нашу заготовку.
Вырезание пазов и расточка шкивов
Для вырезания паза нам понадобятся несколько стамесок и двигатель с валом, на котором в будущем будут крепиться наши шкивы. Установив упор, перпендикулярно вращающемуся диску, начинаем обработку.
При помощи стамески с широким краем снимем все лишние заусенцы и выровняем окружности. Далее более мелкой стамеской придадим форму паза.
Для более плотного примыкания ремня к шкиву проведём процедуру подгонки при помощи круглого рашпиля.
Собираем ременную передачу
Устанавливаем диски больших диаметров на вал двигателя и закрепляем при помощи шурупа или пальца.
Малые шкивы закрепляем на шпильке в обратном порядке от малого к большему. Выходной вал с малых дисков подготавливаем для зажима каких-либо патронов, будь то гибкий вал для бор машинки или какой-либо абразивный диск.
Наша самоделка готова к использованию (например, можно установить на каких-нибудь самодельных станках). Подробные этапы работы смотрите на видео ниже.
Как можно сделать шкивы из фанеры для самодельных станков
Задать вопрос
ШКИВ ИЗ ФАНЕРЫ СВОИМИ РУКАМИ. Изготовление станка из остатков пиломатериалов. Изготовление шкива из фанеры.
Видео ШКИВ ИЗ ФАНЕРЫ СВОИМИ РУКАМИ канала Алексей Т
Показать
Шкив – деталь, применяющаяся в любом станке и имеющая крайне важное значение. Именно шкив занимается регулированием нагрузки и скорости. Самостоятельно изготовить шкив можно, ничего в этом сложного нет. К тому же у самостоятельного изготовления есть ряд преимуществ: вы можете сделать шкив конкретно под свои размеры и из материала, который вы хотите видеть у себя в станке.
В данной статье мы расскажем, как изготовить шкив своими руками. Поехали!
Первым дело нам необходимо вырезать из фанеры три круга, два будут одинакового размера, а один будет размером поменьше, чем эти два. Во всех кругах сверлим отверстия для вала. Далее следует стянуть круги с помощью крепежа или соединить с помощью клея. Собственно, шкив готов. Можно также обработать дерево специальными составами, это не будет лишним.
Крепление шкива делается, исходя из конкретных требований. Важно, чтобы центр тяжести у получившейся детали был строго по центру, иначе качественной работы от такого шкива ждать не придётся.
Также, используя абсолютно ту же самую технологию, можно изготовить шкив из текстолита или похожего материала. Главное помните про соосность и правильное расположение центра тяжести.
Надеемся, что данная статья будет вам полезна, уважаемые читатели. Желаем вам успехов в изготовлении шкивов и благодарим за внимание!
Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева
Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.
Общие рекомендации
Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.
В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.
Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.
Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.
Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.
Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.
Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.
Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях
Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:
- тело шкива;
- щеки шкива;
- крепеж-саморезы по дереву.
Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.
Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.
Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:
- разметить заготовки;
- выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
- если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
- стянуть круги саморезами;
- обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
- снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
- закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
- аккуратно рассверлить центральное отверстие.
При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.
Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.
Как изготовить алюминиевую деталь
Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.
В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:
- плавильный тигель, стальной или керамический;
- муфельная или индукционная печь;
- мелкий песок, глина для формовочной смеси;
- пенопласт для модели.
Последовательность операций следующая:
- подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
- вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
- наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
- положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
- расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
- после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.
Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.
Изготовление шкивов самостоятельно
В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.
Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.
В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.
До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.
Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.
Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.
Самоделкино
Популярные статьи
Как сделать дешевый шкив из фанеры своими руками
Для этого нам потребуются листы фанеры разной толщины и некоторые инструменты для деревообработки.
Первым делом размечаем на листе фанеры будущие шкивы разного диаметра.
Высверливаем шкивы. Далее на шпильке закрепляем каждый диск, предварительно смазав стороны столярным клеем. Зажимаем всё при помощи гаек и оставляем высыхать нашу заготовку.
Вырезание пазов и расточка шкивов
Для вырезания паза нам понадобятся несколько стамесок и двигатель с валом, на котором в будущем будут крепиться наши шкивы. Установив упор, перпендикулярно вращающемуся диску, начинаем обработку.
Для более плотного примыкания ремня к шкиву проведём процедуру подгонки при помощи круглого рашпиля.
Собираем ременную передачу
Устанавливаем диски больших диаметров на вал двигателя и закрепляем при помощи шурупа или пальца.
Малые шкивы закрепляем на шпильке в обратном порядке от малого к большему. Выходной вал с малых дисков подготавливаем для зажима каких-либо патронов, будь то гибкий вал для бор машинки или какой-либо абразивный диск.
Наша самоделка готова к использованию (например, можно установить на каких-нибудь самодельных станках). Подробные этапы работы смотрите на видео ниже.
Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов
Травертин и венецианская штукатурка: декор своими руками
Декоративные штукатурки в последнее время пользуются очень большой популярностью в отделке квартир. В данном обзоре мы расскажем, как сделать декоративное покрытие самостоятельно, не затрачивая очень много усилий.
Несмотря на то, что технология вполне доступная и понятная, всё равно потребуется небольшой опыт работы с декоративными материалами.
Для работы необходимы следующие материалы: кварцевый грунт для пористых поверхностей, декоративная известковая штукатурка, декоративные краски, малярный скотч.
- кисти;
- наждачная бумага;
- металлические кельмы;
- пульверизатор.
Также надо будет подготовить небольшой кусочек пластикового входного коврика (или специальная губка), обычный валик с небольшим ворсом и поролоновый валик с мельчайшим ворсом.
Основные этапы работ
Для начала подготовим поверхность и обозначим малярным скотчем площадь. Сверху и снизу пометим границы полос будущего травертина.
Теперь можно закатать аккуратно всю поверхность при помощи кварцевого грунта (он напоминает водоэмульсионную краску с примесью кварцевых вкраплений, также можно рассмотреть вариант с бетон-контактом). Из-за его шероховатой поверхности слой штукатурки будет очень хорошо прилегать.
После высыхания грунта можно приступить к нанесению штукатурки. Наносим небольшими вертикальными участками толщиной 1-2 мм и шириной на несколько полос декора.
Далее произвольными движениями (тычками) при помощи губки создадим фактуру будущего декора. По прошествии получаса можно загладить все выпирающие края штукатурки при помощи кельмы.
На следующий день при помощи наждачной бумаги и бруска заглаживаем все оставшиеся неровности. Кистью прочищаем все углубления фактуры.
При помощи поролоновой губки наносим базовый тёмный слой декоративной краски. Делать это нужно аккуратно, не пропуская ни одного участка.
По прошествии ещё одного дня можно нанести основу, более светлую часть декоративной краски. Наносим её поролоновым валиком с минимальным ворсом. И тут же разглаживаем плоскостью кельмы, предварительно заточив немного её край.
Получив матовую поверхность, можно начинать железнить всю поверхность. Проводим такую же процедуру со светлой краской и теперь уже всей плоскостью стараемся добиться глянца поверхности.
Выделяем тёмным базовым слоем вертикальные фактурные полосы и так же заглаживаем всё до глянцевой поверхности.
Не дожидаясь высыхания, аккуратно убираем весь малярный скотч и радуемся проделанной работе! Подробности можно посмотреть на видео ниже. Материал подготовлен на основе видеоролика с YouTube канала «Владислав Демченко».
Можно ли сделать шкив из фанеры?
Продолжаем эксперименты с деревом.
А именно с фанерой.
Почему то мне кажется, что свойства этого материала не оценены до конца.
А ведь фанера прочный конструкционный материал (авиационный материал).
Но ввиду невозможности конвеерного производства деталей из фанеры, многие производители перешли на металлы и полимеры.
Тем не менее, ряд задач можно решить путем использования фанеры.
Например, выточить шкив для клиноременной передачи.
Жаль что в данном случае мне попался не самый качественный кусок фанеры 10 мм.
Несколько задиров образовались.
Шкиву уже год. Полет отличный))
Пальцы и глаза на месте.
Дубликаты не найдены
Сделать можно, но работать будет недолго. Фанера имеет нехорошее свойство расслаиваться между слоями.
Не поможет. Шкивы нагреваются, клей плывёт
Уж лучше использовать эпоксидку с наполнителями, надёжнее получается.
Да не нагреваются они. Ремень то не проскальзывает.
Эксперимент идет уже год. Шкив еще цел.
Для домашних самоделок, которые работают 10 часов в год – результат приемлемый, или если диаметр у шкива 300мм и более. Я, когда ленточку делал, поставил фанерный шкив на мотор, так он сдох за месяц. А шкив на колесе жив и по сей день.
Ого!! Не ожидал, что тут могу встретить мастера, сумевшего построить ленточную пилу.
Какой диаметр приводящих колес у вас? Какая высота пропила.
Я в первый раз на вал двигателя фанерную заготовку набивал. Такой шкив продержался пару недель. Потом сделал шкив как в видео. Из двух половин. Работает, уже, более года.
Станок, в среднем, включаю на 3-4 часа в неделю.
Колёса 400мм, высота пропила 300, яблоню нужно было распустить.
Есть фото? А то я коллекционирую подобного рода самодельные станки. Каждый мастер всегда делает по своему те или иные узлы. Потому с каждым годом уровень изделий становится все выше.
Смола не боится, а дерево – боится. Дерево расширяется от нагрева/влажности, а клей-нет. Постепенно всё и отлетает.
Фанера очень непостоянный товар(
Так быстрее и экономичнее по времени. Плюс шкив можно выточить нужного диаметра под любой вал.
Мне кажется, с метала будет экономичней. Так как он прослужит намного больше.
А делать его, не сложней. (при наличии станка).
Вот в станок все и упирается. А если из фанеры, то можно сразу на валу двигателя и подручными инструментами. Дел на 40 минут.
А. Тогда не спорю.
Если использовать фанеру ФБС (бакелитовую) то детальки будут прочнее, менее подверженными расслаиванию и влагостойкими.
Такую фанеру используют для съёмной опалубки и в кораблестроении.
В последнее время под видом бакелитовой продают “бакелитозированную”
В самом похабном смысле просто дешмянскую фанеру обмазанную смолой.
И стоит она как чугунный мост.
В зависимости от марки бывает с пропитанными наружными слоями и целиком пропитанная. Видимо навариваться лучше продавая дешёвый вариант по цене дорогого.
Видимо навариваться лучше продавая дешёвый вариант по цене дорогого.
Ну есть и чувак который станки из фанеры делает
Маттиас великолепен. Его видео о ленточных пилах я с десяток раз пересмотрел. Потом решился на постройку собственного станка. Ну а затем решил более подробно осветить эту тему.
Есть чувак, который музыкальные машины из фанеры делает
И фанеры можно делать почти все. кроме болгарки.
Подсказка – если фанеру подвергнуть вакуумной пропитке то она перестает растрескиваться по слоям
Текстолит отличный материал. Вечный. Но его нужно искать.
А фанеры вокруг полно.
Пыль меня сильно не пугает. Для борьбы с нею есть пылесос.
Ссылкой и вставлял. А тут напрямую начало показывать.
Может рейтинга стало хватать?
Тобишь почитать правила не судьба ?
О сообществе
Умеешь делать что-то своими руками? Поделись этим умением со всеми!
Вопросы и ответы найдете вот тут -> FAQ
Общий чат Telegram
Прежде чем постить в сообществе, прочтите руководство.
1. Общение строится на взаимном уважении и доверии.
2. Старайтесь не делать грамматических ошибок в сообщениях – это создаст негативное впечатление о вас. Грамотность – залог комфортного пребывания в Сообществе.
3. Фотографии, загружаемые в Сообщество, должны быть четкими, не замыленными, с достаточным светом.
4. Вы можете размещать ссылки на страницы в социальных сетях ТОЛЬКО в конце поста. Только ссылку. С условиями, что ни в посте, ни далее по ссылке не будет рекламных предложений (в посте, в комментариях, по ссылке и в активных ссылках в ней, не должно быть продаж, указания цен и коммерческих предложений) 4.1. В комментариях контакты запрещены
5. Ставьте тег “рукоделие с процессом“, если у вас показан процесс создания изделия, и наоборот, “рукоделие без процесса“, если процесса нет. Это поможет пользователям, которые ищут инструкцию как сделать изделие
6. Не публикуйте посты состоящие только из фото или малоинформативного видео без описания. Такие посты будут переноситься в общую ленту.
7. Адмодеры, @admoders , будут переносить посты нарушающее правила сообщества в общую ленту без предупреждений, а только оставляя ссылку на пункт правил. В случае устранения несоответствия правилам, ТС может призвать moderatorа или admoders для возврата поста в сообщество.
Самостоятельное изготовление шкива
Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.
Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.
Общие рекомендации
Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.
Шкив из фанеры в домашних условиях
Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:
- Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
- Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
- Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
- Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
- Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
- Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
- Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
- Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.
Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.
Видео: как сделать шкив?
Делаем алюминиевую деталь
Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.
- Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
- Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
- Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
- Расплавленный алюминий выливаем в форму.
- Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
- Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
- Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.
Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.
Как сделать дешевый шкив из фанеры своими руками
Многие инструменты для деревообработки и сверлильных станков используют в своём устройстве ременные передачи. Регулировка осуществляется при помощи ременной передачи и шкивов.
Металлические шкивы зачастую очень дорого стоят и их сложно найти в хорошем состоянии. В данном обзоре рассмотрим, как изготовить вполне рабочий и самое главное — недорогой шкив из фанеры.
Для этого нам потребуются листы фанеры разной толщины и некоторые инструменты для деревообработки.
Первым делом размечаем на листе фанеры будущие шкивы разного диаметра. Просверливаем строго по центру отверстия для центрировки. Устанавливаем в патрон сверло балеринку и выравниваем его, согласно радиусу будущего шкива.
Высверливаем шкивы. Далее на шпильке закрепляем каждый диск, предварительно смазав стороны столярным клеем. Зажимаем всё при помощи гаек и оставляем высыхать нашу заготовку.
Вырезание пазов и расточка шкивов
Для вырезания паза нам понадобятся несколько стамесок и двигатель с валом, на котором в будущем будут крепиться наши шкивы. Установив упор, перпендикулярно вращающемуся диску, начинаем обработку.
При помощи стамески с широким краем снимем все лишние заусенцы и выровняем окружности. Далее более мелкой стамеской придадим форму паза.
Для более плотного примыкания ремня к шкиву проведём процедуру подгонки при помощи круглого рашпиля.
Собираем ременную передачу
Устанавливаем диски больших диаметров на вал двигателя и закрепляем при помощи шурупа или пальца.
Малые шкивы закрепляем на шпильке в обратном порядке от малого к большему. Выходной вал с малых дисков подготавливаем для зажима каких-либо патронов, будь то гибкий вал для бор машинки или какой-либо абразивный диск.
Наша самоделка готова к использованию (например, можно установить на каких-нибудь самодельных станках). Подробные этапы работы смотрите на видео ниже.
Как сделать торцовку из ручной циркулярки и старого насоса
Следующий пост
Самодельные клещи для быстрой очистки ивовых прутков
Комментарии
Рубрики сайта
- Авиация
- Авто и мото
- Армия и флот
- Археология
- Животные
- Здоровье
- Знаменитости
- Игры
- Интересное
- Интернет и компьютеры
- История
- Космос
- Кулинария
- Культура и искусство
- Мода и стиль
- Музыка
- Наука и технологии
- Новости
- Общество
- Охота и рыбалка
- Политика
- Природа
- Происшествия
- Психология
- Путешествие и отдых
- Развлечения
- Религия
- Родноверие
- Рукоделие
- Сад и огород
- Самоделки
- Спорт
- Строительство и дизайн
- Тайны и мифы
- Экономика
- Юмор, приколы
- Песочница
Последние комментарии
Боятся!? )))) Значит всё правильно делаем.
Я бы советовала покупать шкаф-купе, каркас которого изготовлен из ДСП толщиной 18 мм. Он б.
У сестры всегда было пониженное давление, но она как-то не очень это замечала. А однажды л.
хохол – это диагноз.
Когда я играю в Topigr, я бы хотел, чтобы мы были полностью свободны от проблем, и не бесп.
Сейчас в мире столько всего не объяснимого, что мама не горюй.
Пиндосы, признайтесь что вы не были на Луне и мы от вас отстанем.
Басков такой-же бандерлог как и Ротару! Басков, почему не едешь выступать в Крым и Донбасс.
Так называемая «поистине великая звезда» спонсировала геноцид Донбасса! Пусть выступает пе.
Набирающие популярность
Как отрегулировать пластиковую дверь
Съемник масляного фильтра своими руками
Украшаем сад с помощью бетонных шлакоблоков
Самодельное зарядное для автомобильного аккумулятора
Мандула — как сделать и ловить на нее
Информационно-развлекательный сайт «Лабуда» – это ежедневные, оперативные, актуальные, интересные новости и полезная информация из разных сфер жизни.
Полное или частичное копирование материалов сайта labuda.blog разрешается только при указании активной и индексируемой гиперссылки на источник публикации.
Правовая информация
Уважаемые авторы, помните, размещаемые вами публикации, не должны нарушать законодательство Российской Федерации и авторские права сторонних ресурсов.
*Экстремистские и террористические организации, запрещенные в Российской Федерации и Республиках Новороссии: «Правый сектор», «Украинская повстанческая армия» (УПА), «ИГИЛ», «Джабхат Фатх аш-Шам» (бывшая «Джабхат ан-Нусра», «Джебхат ан-Нусра»), Национал-Большевистская партия (НБП), «Аль-Каида», «УНА-УНСО», «Талибан», «Меджлис крымско-татарского народа», «Свидетели Иеговы», «Мизантропик Дивижн», «Братство» Корчинского, «Артподготовка», «Тризуб им. Степана Бандеры», «НСО», «Славянский союз», «Формат-18», «Хизб ут-Тахрир».
Своими руками
Ленточная пила своими руками
Сделать самостоятельно пилу – кропотливое и сложное, но вполне выполнимое задание. Проще всего самодельная ленточная пила собирается на деревянном каркасе – не приходится ничего варить, а столярный инструмент есть практически у каждого.
Сборка каркаса
Для каркаса лучше выбирать крепкую и твердую древесину, иначе конструкция получится ненадежной и будет вибрировать. Некоторые элементы, например рабочий стол, можно делать из фанеры, а ребра для жесткости окантовываются рейками. Самый дешевый вариант – разобрать старую мебель, пустив фанеру на шкивы и стол. Для несущей штанги подойдет кленовая балка.
Прежде всего, нужно определиться с чертежами, по которым в дальнейшем и будет собираться каркас. Так, от высоты рабочего помещения будет зависеть размер самой ленточной пилы. Необходимо заранее продумать удобную высоту стола, длину штанги и диаметр шкивов. Чертежи могут быть как условными, отражающими только общие размеры, так и детальными, как на фото.
Монтаж штанги и опор для шкивов
Самая простая ленточная пила своими руками – на деревянном С-образном каркасе, где опорная штанга сделана из бруса толщиной не менее 8х8 см, к которому с одной (условно задней) части крепятся две опоры.
На них и будут держаться шкивы. Такие опоры лучше делать из крепкого материала, допускается многослойная фанера с прочной сердцевиной.
Расстояние между опорами нужно подбирать так, чтобы туда поместились нужные для распиливания бревна. В любом случае рекомендуется делать расстояние «с запасом», чтобы в дальнейшем не было проблем.
Сборка рабочего стола
Высота стола должна быть комфортной для работы на нем, и вмещать при этом нижний шкив и шкив привода, двигатель и большое количество стружки. Сама форма может быть любой, зачастую же её делают в виде закрытой тумбы, служащей как контейнер для опилок.
Желательно предусмотреть простой способ открывания стола и поддон для отходов – так чистить пилу будет гораздо удобнее.
Столешницу можно установить непосредственно на нижнюю опору. Если же высоты нижней опоры недостаточно, делают простую подставку под всю конструкцию, поднимая её на нужную высоту.
Вырезание шкивов и крепление их на опоры
Диаметр шкивов привода ленты можно выбрать произвольный, но чем больше шкив – тем дольше и лучше работает пила. При этом нужно правильно подбирать полотна, идеальное соотношение – 1/1000 полотна к диаметру шкива. Таким образом, для сорокасантиметровых шкивов лента должна быть 4 мм. Но при правильной эксплуатации даже на узких шкивах можно спокойно работать с 6 мм полотнами.
Диаметр шкива ременного привода нужно подбирать в зависимости от диаметра основных шкивов, длины ленты и оборотов двигателя.
1. Рассчитывается длина окружности шкива пилы: Д= 3,14*диаметр шкива.
2. В среднем, скорость движения полотна должна быть 30 м/сек.
3. Определяется количество оборотов: О = 30/Д;
4. Вычисляется соотношение (С) оборотов мотора (ОМ) к оборотам шкива ременного привода: С = ОМ/О;
5. Диаметр шкива привода = Д/С.
Кромку шкивов полотна делают выпуклой, с углом в 5-10 градусов – благодаря этому пильная лента самоцентрируется и не спадает.
А вот на шкиве ременного привода лучше сделать неглубокую канавку, в которой и будет находиться ремень. Обтянуть шкивы можно обычными камерами от велосипеда или тачки.
Диаметр выбирается на один-два размера меньше шкива. Такая резиновая обтяжка предотвращает соскальзывание полотна.
Верхний шкив крепится на подвижном блоке, который должен передвигаться горизонтально, обеспечивая натяжение ленты.
Для этого предусматривается специальный подъемный механизм. Самый простой вариант – брус, расположенный под блоком и присоединенный к рычагу очень тугой пружиной. Нажимая на рычаг, брус поднимает блок со шкивом, обеспечивая требуемое натяжение.
Нужно предусмотреть способ закрепления рычага в заданном положении, например, несколькими болтами, расположенными на разных уровнях. Пружина обеспечит необходимое давление и при этом будет гасить напряжение, не давая ленте порваться.
Нижний блок состоит из закрепленных на оси двух шкивов – ведомого и ведущего.
Важно правильно сбалансировать верхний и нижний шкивы в одной плоскости, минимизировав «восьмерки» при движении колес.
Для крепления верхнего шкива удобно использовать самоцентрирующиеся подшипники, что позволит быстро снимать и надевать колеса.
Но их нужно крепить к шкивам максимально плотно, иначе подшипники очень быстро разболтаются. После закрепления колес на раме следует провести пробный запуск пилы, соблюдая максимум осторожности.
Монтаж направляющих полотна
Чтобы ленточная пила по дереву делала ровный распил и полотно не «продавливалось» распиливаемым деревом, вдоль тупого конца пилы на узком брусе монтируют направляющие.
Самый простой вариант – прикрутить к брусу три роликовых подшипника. На один опирается плоская сторона полотна, два других плотно держат ленту по бокам.
Обязательно нужно идеально выровнять направляющие в точке крепления на опоре, иначе даже микроскопическое отклонение по вертикали может вылиться в 3 мм на противоположном конце. Лучше всего отмечать положение балки при максимально натянутом полотне и уже смонтированных направляющих. Это гарантирует точное их положение относительно пильной ленты.
Вместо двух подшипников по бокам можно сделать деревянные ограничители. Также не лишним будет монтаж дополнительных направляющих под столешницей, а не только сверху.
Следует учитывать, что направляющие должны находиться как можно ближе к заготовке, в идеале – на расстоянии 3-4 см от бревна. Поэтому, если планируется распиливание разных по толщине заготовок, имеет смысл сделать регулировку высоты направляющих.
Завершающая отделка
Пила из дерева готова к эксплуатации уже после сборки, но лучше сделать кожух, закрывающий верхний шкив.
Это не столько преследует эстетические цели, сколько служит безопасности – даже при соскальзывании ленты со шкива, она задержится в кожухе.
Не лишним будет сделать и контейнер для стружки, который легко доставать и опустошать.
Ременной привод лучше вынести из-под стола, чтобы на него не попадали опилки. Для защиты двигателя рекомендуется также организовать кожух, предотвращающий проникновение пыли и других частиц.
Финальная обработка дерева лаком или краской не только продлит срок службы, но и защитит руки от неприятных скалок и щепок из необработанной древесины. Предварительно все поверхности нужно зашкурить и обработать антисептиками, предотвращающими гниение.
На видео представлен обзор самодельной деревянной пилы и рассказываются преимущества такого решения: