Loading…
Часто процесс эксплуатации различных изделий может привести к выходу из строя отдельных его пластиковых деталей – поломке или износу. Разрушение одного элемента влечет необходимость дорогостоящей замены целого узла или прибора. При этом существует возможность изготовления по образцу новой детали и восстановления работоспособности узла.
Одним из наиболее быстрых и точных видов получения изделий различной формы, содержащих те или иные части, является литье. О литье пластмасс сегодня и пойдет речь.
В отличие от производственного литья пластмассовых изделий, которое требует нагрева сырья до высоких температур, а так же создания большого давления при заполнении массой литьевой формы, в домашних условиях процесс выполняется значительно проще и не требует наличия специализированного оборудования.
В том случае, когда изделие имеет несколько одинаковых деталей, любая из сохранившихся может быть использована для последующего копирования. При единичности детали в механизме ее необходимо максимально приблизить до первоначального вида. Для этого отдельные части можно склеить любым подходящим клеем. Сточившиеся элементы детали можно восстановить, используя простой пластилин или холодную сварку.
Как изготовить форму для литья
После подготовки сломанной или изношенной детали к копированию приступаем к следующему этапу работы. Необходимо приготовить литейную форму. В нашем случае материалом для ее получения является специальный силикон. Он поставляется специализированными магазинами вместе со специальным веществом – катализатором, способствующим быстрому схватыванию массы. Кроме этого такой силикон отличает высокая вязкость, что препятствует образованию пузырьков воздуха, способных значительно ухудшить качество работы.
Чтобы изготовить подходящую литейную форму в домашних условиях, сделайте простейшую составную емкость, удобную для заливки силикона. Для этого возьмите кусок ровного картона и установите на него любой пластиковый цилиндр. При отсутствии подходящего варианта можно изготовить его из корпуса любого флакона от лекарств, моющих средств и других жидкостей. Во избежание выхода силикона из формы через щели между картоном и пластиковым корпусом, тщательно промажьте места стыка пластилином.
Приготовив приспособление для заливки, приступаем к изготовлению силиконовой смеси. Для этого на каждые 50 граммов жидкости необходимо добавить по 1 миллилитру катализатора. Не забудьте предварительно хорошо взболтать содержимое флакона с силиконом. Катализатор удобно отмерять простым медицинским шприцем без иглы, а основное вещество взвешивать в любой емкости на электронных весах, имеющих нужную градуировку. Получению необходимой консистенции поможет тщательное перемешивание смеси.
На дно литейной формы аккуратно уложите копируемую деталь так, чтобы она не касалась стенок сосуда и располагалась как можно ровнее. Дополнительной обработки поверхности детали, как правило, не требуется. После этого залейте готовую силиконовую массу и оставьте до полного застывания, которое происходит в течение 10 часов.
По истечении необходимого временного интервала аккуратно удаляем застывший силикон из формы, а из него копируемую деталь. После этого получаем упругую гладкую форму, готовую для дальнейшей работы.
Изготовление пластмассовой детали
Теперь можно переходить непосредственно к этапу изготовления пластиковой копии. Как отмечалось нами выше, домашний метод не требует каких-либо специализированных приспособлений для литья пластмасс. Предлагаем воспользоваться двухкомпонентным составом, который так же можно приобрести в специализированных магазинах, это могут быть жидкие пластмассы или эпоксидные смолы
Для получения необходимого состава для заливки литьевой формы необходимо смешать равное по массе количество каждого компонента. Советуем приготовить все инструменты и приспособления заранее. Это связано с достаточно быстрым схватыванием готовой смеси. Уже по истечении трех минут с момента смешивания вязкость состава значительно повышается и дальнейшее его использование становится невозможным.
Тщательно отмеренные компоненты перемешайте в любой удобной емкости и вылейте тонкой струйкой в подготовленную форму. Следите за равномерностью заполнения всего объема отливки и отсутствием пузырьков воздуха.
Окончательное застывание новой детали завершится примерно через час. После этого новое изделие необходимо аккуратно извлечь из формы. При необходимости поверхность копии может быть дополнительно обработана на наждачном круге, напильником или наждачной бумагой. Свойства используемого для работы материала близки к свойствам настоящих пластиков и не уступают многим из них по прочности.
Силикон, применяемый при изготовлении литейной формы достаточно долговечный и прочный материал. При аккуратном обращении с ним вполне можно изготовить несколько одинаковых деталей и получить хороший запас деталей, часто выходящих из строя.
Описанный нами способ и вид литьевой формы подходят для изготовления несложных деталей, не имеющих большого количества сложных элементов, расположенных под разными углами друг к другу. В противном случае возникает необходимость изготовления составных литейных форм, состоящих из двух половинок, изготавливаемых по отдельности. Изготовление литья в таких формах потребует обязательной дополнительной обработки готовой детали – зачистки литника, представляющего собой ободок, получаемый в месте стыка литьевых форм.
Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации — нам интересно ваше мнение:)
Пластик уже давно и прочно вошел в нашу жизнь. Пластмассовая тара, игрушки, посуда, упаковка и даже трубы – все это очень широко используется в быту. Следовательно, и спрос на них довольно высок. Литье изделий из пластика – это одна из перспективных ниш российского бизнеса. При должной организации производства и сбыта на этом можно очень хорошо заработать.
С чего следует начинать?
Первое, что нужно сделать до организации производства – это выбрать какие именно группы товаров вы будете производить. Здесь многое зависит от ваших конкретных возможностей. Например, если есть возможность договориться о поставках тары для упаковки полуфабрикатов, начинать следует именно с нее. Это даст хороший старт производственному процессу. Позднее при необходимости можно будет расшириться и заняться производством других товарных групп.
Если же наработок никаких нет, то начинать следует с изделий массового потребления:
- ведер;
- цветочных горшков;
- емкостей по рассаду;
- упаковки.
Выбор соответствующего помещения
Литье пластмасс под давлением – жестких требований к условиям производства не предъявляет. Но, несмотря на это помещение должно быть расположено вдали от жилых районов, лучше всего, если оно будет находиться в промышленной зоне. При этом также должен быть соблюден ряд условий и требований пожарной безопасности. При этом под сам производственный цех потребуется отвести от 50 до 200 кв. м. Также порядка 80 кв. м уйдет под склад. Изделия из пластмассы хоть и легкие, но довольно объемные.
Подбор персонала
От того насколько хорошо будет проведен подбор персонала зависит успех предприятия. Всего для работы в небольшом производственном цеху может потребоваться от 6 до 10 человек. Самым главным из них будет, конечно же, технолог. Именно его подбору следует уделить самое пристальное внимание. На его зарплате экономить не стоит, оклад хорошего специалиста должен составлять не менее 30000 рублей.
Основные виды сырья для литья пластмасс
Для литья пластмасс под давлением используются полимеры в гранулах. Использование того или иного из них зависит от его физико-химических свойств. По показателям устойчивости к температурному воздействию все твердые полимеры делятся на следующие группы:
- Термопластичные.
Под воздействием температуры обладают способностью легко переходить от твердого состояния к пластичному и обратно. Они очень легко поддаются вторпереработке. - Термореактивные.
Обладают высокими показателями прочности и термоустойчивости. В их основе лежат различные синтетические смолы. Для придания определенных свойств в их состав вводятся специальные добавки и наполнители. - Пенопласты.
Характеризуются отличной тепло- и звукоизоляцией. Изготавливаются из синтетических полимеров, роль наполнителя в них играет газообразная среда.
Купить пластмассу для литья можно в компаниях специализирующихся на продаже полимеров. Обычно у них можно приобрести сырье не только отечественного, но импортного производства. Средняя цена на полиэтилен высокого давления на данный момент составляет около 35 руб. за килограмм, полипропилен от 40 руб. и выше.
Основные технологии литья
Существует три основных технологии литья пластмасс:
- Экструзионная или литье под давлением. Одна из самых распространенных технологий. Из ее недостатков стоит отметить высокую стоимость литьевых машин, также для грамотной организации технологического процесса требуется наличие специального образования.
- Выдувная. Используется для изготовления полых изделий. Например, полиэтиленовых бутылок и другой тары. Суть этой технологии состоит в том, что полимер сначала нагревается до определенной температуры, а затем выдувается на охлажденную пресс-форму.
- Термоформовочная. Эта технология подразумевает использование сжатого воздуха или прессования. Чаще всего эти способом изготавливается одноразовая посуда и упаковка для продуктов.
Технология литья под давлением
Технология литья пластмасс под давлением включает в себя следующие производственные процессы:
- Засыпка сырья в вакуумный загрузчик. При этом используемое сырье может быть в виде гранул, порошков или таблеток.
- Подача сырья в бункер термопластавтомата.
- Нагрев. Нагретая поверхность шнека, находящегося в бункере расплавляет полимеры, а также при необходимости осуществляет их смешивание с наполнителями.
- Налитее пластика в пресс-форму. Под действием осевой силы расплавленные полимеры выдавливаются в форму.
К достоинствам этого вида литья можно отнести следующее:
- Высокое качество изделий.
- Высокие показатели производительности.
- Процесс литья может быть полностью автоматизированным.
Виды литья пластмасс
Изготовление пластмассовых изделий литьем под давлением может осуществляться несколькими способами:
- Инжекционным. Один из самых распространенных способов литья. Характеризуется он кратковременным впрыском расплавленного полимера. Во время него в рабочей камере литейной машины создается определенное давление, после чего осуществляется впрыскивание пластифицированного полимера.
- Инжекционно-прессовым. Этот метод используется при производстве изделий с большой поверхностью. Для него требуются специальные пресс-формы с подвижными составляющими.
- Инжекционно-газовым. Во время такого литья дополнительно используется сила сжатого газа, которая осуществляет дожатие пластика в пресс-форме.
- Интрузионным. Самый простой вариант литья. Используются для отлива самых простых товаров с минимальным количеством поверхностей.
Кроме вышеперечисленных способов существуют и более сложные виды литья:
- Сэндвич. Во время него используется два вида пластиков. Этот метод позволяет изготавливать товары с наружным покрытием.
- Соинжекционное. Используется для изготовления многослойных изделий. Для него на термопластавтомат потребуется установить сопло сложной конструкции. Этот метод делает возможным изготовление изделий со смешанными цветами.
- Литье в многокомпонентные формы. Этот метод позволяет изготавливать товары с четким цветовым разграничением. Из его особенностей следует отметить возможность выпуска изделий с соседними деталями разной плотности.
- Литье в поворотные формы. При помощи этого метода можно изготавливать двухкомпонентные изделия. Во время него сначала отливается основная заготовка, которая затем перемещается в другую форму, где осуществляется нанесение второго слоя полимера. Этот способ наименее продуктивный из все вышеперечисленных.
Выбор необходимого оборудования
После решения организационных моментов и выбора помещения можно приступать к выбору и приобретению оборудования. Оно представлено моделями как отечественного, так и импортного производства. Достоинством первых чаще всего является только цена. Импортное оборудование хоть и стоит значительно дороже, но зато оно значительно более качественное и надежное.
При организации производства понадобится следующее оборудование для литья пластмасс:
Термопластавтомат
Представляет собой инжекционно-литьевую машину, предназначенную для изготовления штучных изделий. или экструдеры – это наиболее используемый вид оборудования, с помощью них производится более 2/3 всех пластиковых изделий в мире. В независимости от модели каждая машина для литья пластмасс обязательно состоит из следующих конструктивных узлов:
- Инжекционного. В нем происходит расплав и подача пластика.
- Смыкания. Он отвечает за смыкание и разведение формы в процессе литья.
- Привода, отвечающего за работу всех подвижных узлов.
Все существующие на данный момент экструдеры по типу механизма, создающего давление можно классифицировать на следующие типы:
- Одночервячные. Их основным достоинством является простота конструкции и небольшой размер материальной камеры.
- Двухчервячные. Отличаются более качественным перемешиванием полимером и улучшенными производственными характеристиками.
- Червячно-поршневые.
- Поршневые.
Также в зависимости от расположения прессовой части различают следующие типы литьевых машин:
- горизонтальные;
- угловые с вертикальным прессом;
- вертикальные;
- угловые с горизонтальным прессом.
Цена на такие агрегаты колеблется от 200 тысяч рублей за бывшие в употреблении, до 1-2 млн. руб. за новые.
Пресс-формы
Пресс-формы для литья пластмасс – это основной вид оснастки термопластавтоматов. Для производства каждого изделия изготавливается своя индивидуальная форма. Принцип ее работы очень прост. Литьевая машина осуществляет впрыск расплавленного пластика в форму. После его охлаждения она размыкает форму и выталкивает из нее уже готовое изделие. Формы для литья пластмасс могут изготавливаться из различных марок стали. Это сказывается на количестве их производственных циклов. Оно может колебаться от 100000 до 1 млн.
Вакуумный загрузчик сырья
Вакуумные автозагрузчики полимерного сырья – вид периферийного оборудования, позволяющий значительно ускорить и облегчить процесс подачи полимерных материалов в загрузочные бункеры термопластавтоматов. По своим конструктивным особенностям могут разделяться на вертикальные и раздельные модели. Первые – выполняют стандартные функции, вторые – используются при транспортировке полимеров на дальние расстояния.
Холодильный агрегат
Холодильные агрегаты или по-другому чиллеры используются для охлаждения воды при производстве пластмасс под давлением. Они позволяют существенно снизить продолжительность производственного цикла.
Все вышеперечисленное оборудование используется для литья в условиях массового производства. Но что делать, если вам не нужны тысячи идентичных изделий? Выход из этого положения – это мелкосерийное литье пластмасс в домашних условиях.
Домашнее литье пластика
Домашнее литье пластика своими руками – это разновидность промышленного варианта изготовления пластиковых изделий. Оно позволяет изготавливать любые не очень крупные изделия. Например, такие как:
- различные колпачки и крышки;
- корпуса;
- игрушки;
- кубики;
- посуду;
- сувениры.
Оборудование для мелкосерийного литья
Мелкосерийное литье не требует приобретения дорогостоящего оборудования. Для небольшой мастерской вполне будет достаточно приобрести следующее:
- Настольный ручной станок для литья пластмасс.
- Формообразующая деталь пресс-формы.
- Силикон для форм.
- Двухкомпонентный пластик.
Настольный аппарат для литья – это разновидность литейного оборудования, использующаяся для мелкосерийного производства. Свою работу он может осуществлять как при помощи одноместных, так и многоместных форм. Для установки такого станка вполне достаточно обычного рабочего стола небольшой площади, главное, чтобы он был устойчивым.
В настоящий момент существуют модификации станков с электромеханическим приводом. Они более надежны и просты в обслуживании. Некоторые из продвинутых моделей таких агрегатов даже оснащаются автоматическим узлом смыкания. Ручной аппарат для литья позволяет изготавливать в час в среднем от 10 до 15 изделий.
Самостоятельное изготовление пресс-форм из силикона
Формы для литья пластмасс в домашних условиях можно изготовить самостоятельно. Для этого сначала придется подготовить модель образец. Ее изготовление можно заказать у владельца 3D-принтера.
- При помощи широкой кисточки аккуратно обмазываем образец тонким слоем силикона.
- Помещаем его в заранее приготовленную опалубку.
- Заполняем силиконом весь объем опалубки.
- Ждем 7-8 часов до полного застывания силикона.
- Делаем разрезную форму.
Ваша первая форма готова теперь можно начинать ручное литье.
Основные виды силиконов для изготовления пресс-форм
Силиконов для изготовления пресс-форм существует достаточно много, ниже рассмотрены наиболее распространенные из них:
- Mold Star 15,16,30. Эта серия силиконов отлично застывает при комнатной температуре. Может использоваться для производства форм с очень хорошей детализацией. Химически чувствительны к латексу и сере. Цифра в классификации означает показатель твердости. Имеют двухкомпонентную основу, которая смешивается непосредственно перед заливкой.
- Rebound 25, 40. Используется для создания форм по методу «в намазку». Силикон просто наносится на образец кистью. Могут использоваться в сочетании с различными пластификаторами и модификаторами. Являются двухкомпонентными составами.
- Sorta Clear 18, 37, 40. Полупрозрачные силиконы, хорошо подходящие для создания разрезных форм. Также могут совместно использоваться с различными добавками и ускорителями застывания.
Основные характеристики двухкомпонентных пластиков
Жидкие двухкомпонентные пластики довольно широко используются при мелкосерийном литье. Марок таких полимеров довольно много. Их основное отличие состоит в плотности и твердости готовой продукции. Также в зависимости от добавок они могут иметь различную фактуру и цвет. После смешивания компонентов, входящих в состав полимера, начинается ускоренный процесс застывания или по-другому полимеризации, который длится обычно не более 10 минут.
Использование жидких пластиков позволяет воплощать в жизнь самые различные дизайнерские решения. Также такие полимеры очень часто применяются для создания прототипов и моделей при конструкторских разработках.
Изделия из жидкой пластмассы ни в чем не уступают аналогам промышленного производства. Они такие же прочные, красивые и долговечные. К тому же рынок жидких полимеров постоянно расширяется и улучшается, что дает возможность приобретать все более совершенствованные образцы.
Технология литья в силиконовые формы
Для силиконовых форм потребуется также приобрести специальный жидкий пластик для литья. Он не требует предварительного разогрева и отлично застывает при комнатной температуре. Литье пластика в силиконовые формы выглядит следующим образом:
- Форма для литья тщательно очищается от пыли и прочих загрязнений.
- Обе половинки формы прочно закрепляются при помощи резинок, скотча или любых других подручных материалов.
- В емкости разводится двухкомпонентный пластик для литья. Обе его составляющих следует размешивать очень тщательно. Действовать при этом нужно как можно быстрее. Уже через несколько минут пластик начинает схватываться. На этом этапе для придания определенного цвета в состав добавляется краситель.
- Тщательно перемешанная смесь тонкой струйкой заливается в форму. Она обязательно должна заполнить даже канал для литья. После процесса дегазации объем материала несколько уменьшится.
- Дождаться отверждения изделия. Обычно на это уходит не более 10-15 минут.
Литьевой пластик позволяет создавать своими руками небольшое количество оригинальной авторской продукции.
Технология литья с использованием ручного станка
Методы литья с использованием ручного станка чем-то похожи на производственные. Сам процесс выглядит следующим образом:
- Установка на станок литьевой насадки.
- Нанесение на поверхность формы слоя силикона.
- Установка формы на агрегат.
- Размешивание и нагрев полимеров при помощи шнека.
- Литье.
- Охлаждение.
- Разборка формы и извлечение готового изделия.
Настольный пресс для литья идеально подходит для условий малого производства. Он отличается высокой универсальностью. Литье изделий он может осуществлять практически из любых видов полимеров. Для повышения производительности пресс для литья пластмассы следует оснащать сразу несколькими аналогичными формами. Это позволяет организовать практически бесперебойный процесс производства.
Также дополнительно готовые изделия могут скрепляться между собой при помощи специального сварочного экструдера. Это позволяет значительно расширить литьевой бизнес за счет выпуска более сложных изделий.
Пластик в наши дни является одним из самых часто используемых средств не только в промышленности, но и в быту. Пластик можно изготовить при помощи трехмерного принтера, можно приобрести в магазине. Но политика нашего сайта просто требует найти какой-то способ создания пластика в домашних условиях, что мы и сделаем прямо сейчас.
В ролике про пластик более подробно:
Для создания пластика нам понадобится ацетон, который используется в качестве растворителя для лаков и красок, стеклянный или металлический контейнер, тара (можно использовать банку из-под бабушкиного варенья или форму для печки кексов), полистирольный пенопласт, который наверняка можно найти в чулане или подвале, где спрятаны коробки от домашней бытовой техники.
С материалами разобрались, а это значит, что пришло время приступать к работе.
Берем контейнер или формочку для кекса, как в нашем случае, и заливаем в него немного ацетона. Количество ацетона прямо пропорционально размеру пластикового изделия. Если нужно немного пластика, то достаточно залить примерно один сантиметр от дна. Если в ходе процесса выясниться, что ацетона мало, то можно добавить его позднее.
Следующим делом нам необходимо заняться пенопластом, а именно поломать его на небольшие кусочки, которые смогут без особых проблем поместиться в выбранном нами контейнере.
Куски пенопласта следует по отдельности опускать в емкость с ацетоном. Пенопласт сразу же начнет плавиться под действием ацетона, который вызовет химическую реакцию. Добавляя постепенно ацетон, вы достигнете момента, когда он перестанет плавиться. Это значит, что нужно добавить ацетона или попросту снять лишний кусок пенопласта.
Внимание!!! В ходе процесса необходимо позаботиться о защите глаз, поскольку ацетон в процессе растворения может нанести серьезный вред зрительным органам. Ни в коем случае не вдыхайте пары ацетона. Также в целях безопасности проект нужно делать вдали от любых источников огня и в хорошо проветриваемых помещениях. После прикосновения с незатвердевшим пластиком обязательно вымойте руки мылом. В конце не выливайте ацетон в канализацию, поскольку он сделает с канализационными трубами то же, что с пенопластом.
У каждого, кто лепил из полимерной глины (пластики), рано или поздно возникают вопросы: «Что такое жидкий пластик? Каким образом он делается? Как и для чего его использовать?» В моей статье вы найдете ответы на эти вопросы.
В общем, жидкий пластик
– это один из видов полимерной глины. С помощью него можно сделать:
- различные текстуры
- перевод изображений
- эффекты (крем на тортике, роса, эмаль, витраж и т.д.)
- даже использовать его как клей.
А как сделать жидкий пластик?
Сделать жидкий пластик своими руками можно несколькими способами:
- С использованием специального геля (например, Fimo или Sculpey). В этом случае гель подмешивается в обычную полимерную глину и играет роль размягчителя. Пропорция при смешивании подбирается индивидуально, так как каждому нужен разный результат. Меньше геля – жидкий пластик будет гуще (и наоборот). Гель необходимо запекать, сам по себе он на изделии не высохнет. Выпекать нужно 15-20 минут при 130 градусах.
- Но многие ухитряются сделать жидкий пластик в домашних условиях, используя вазелин или крем для рук. После запекания эффект почти такой же, как от геля (но получается чуть-чуть мутнее и гуще).
- В крайнем случае, полимерная глина может быть разведена даже водой. Но из-за этого сильно меняется ее состав, пропадают некоторые свойства. Глина становится более хрупкой, нельзя ее использовать без прочной подложки.
Пример 1:
Посмотрим на картинку. Крем на тортиках выглядит очень правдоподобно. Такой эффект был получен при смешивании геля и полимерной глины. В данном изделии жидкий пластик нужно замешать густым, поэтому геля должно быть немного.
Пример 2:
На этой картинке тортики не настоящие, а из полимерной глины. Достичь такого сходства помог жидкий пластик. Для такого эффекта его нужно замешать водянистым. Можно сначала сделать основу (сам кусок торта), запечь, а потом уже залить жидким пластиком и снова запечь. Или запечь жидкий пластик одновременно с обычной полимерной глиной (при этом он может начать выделять специфический запах, но это нормально).
Вообще, жидкая пластмасса – замечательная вещь. Сделать ее можно своими руками за пару минут, просто смешав с обычной полимерной глиной. Она открывает новые возможности для тех, кто работает с пластикой. Это – и средство для получения новых текстур, и потрясающее клеящее вещество.
В этом руководстве я расскажу вам, как плавить пластмассу в домашних условиях. Переплавка пластиковых бутылок из полиэтилена высокой плотности (HDPE) и изготовление из них блоков, которые можно использовать разными способами.
Каждый день мы используем и выбрасываем много пластиковых бутылок… Давайте изменим это!
Дэйв Хаккенс удивительный парень, который сделал много видео об утилизации пластика . Он показывает, как собирать, расплавлять и обрабатывать пластиковые предметы, чтобы создавать новые вещи. Однако, если вы хотите просто попробовать переработать несколько бутылок, следуйте этому краткому руководству.
Шаг 1: Материалы и инструменты
МАТЕРИАЛЫ:
- Бутылки из полиэтилена высокой плотности (HDPE)
- Деревянные дощечки (для изготовления формы)
ИНСТРУМЕНТЫ:
- зажимы
- бумага для выпечки
- перчатки с термозащитой
- ножницы/нож
Шаг 2: Форма
Нет необходимости делать очень сложную форму для плавки пластика.
Поскольку мы собираемся расплавить пластик и получить обычный блок, нам нужна простая коробка. Чем точнее и аккуратнее будет собрана коробка, тем точнее и аккуратнее будет блок.
Как вы можете видеть из приведенных выше рисунков, я использовал деревянные доски, которые лежали в моей мастерской, так же я накрыл каждую внутреннюю поверхность коробки бумагой для выпечки. Это будет важно позднее, когда будем извлекать блок из формы. Древесина — пористый материал, а расплавленный пластик — очень липкий, так что не стоит им соприкасаться.
Шаг 3: Как разрезать бутылки
Прежде всего, HDPE, что это такое? Как можно отличить его от всех других видов пластика?
HDPE — полиэтилен высокой плотности. Это довольно распространенный материал, используемый специально для производства пластиковых бутылок и коррозионностойких трубопроводов.
Как вы можете видеть на рисунке №1, его легко отличить от другого типа пластика благодаря цифре «2» в качестве идентификационного кода смолы.
После удаления этикеток и мытья бутылок нам нужно разрезать их на мелкие кусочки. Чем меньше, тем лучше, так как потребуется меньше времени для плавления. Используйте нож или крепкие ножницы.
Обычно я начинаю с ножа, отрезаю горлышко (фото № 2), которое является более жесткой частью, затем отрезаю основание и, наконец, ручку.
После этого вы можете использовать ножницы, чтобы сделать из больших кусков более мелкие (фото № 4).
Шаг 4: Плавление
Каждый тип пластика имеет разную температуру плавления.
Дэйв Хаккенс отлично изучил каждый тип, чтобы индивидуализировать правильную точку плавления ().
Я узнал, что в моей печи HDPE обычно плавится при температуре около 180°C.
В то время пока нагревается духовка, положите кусок бумаги для выпечки на противень и расположите на ней кусочки пластика. Наконец поместите противень в духовку и проверяйте его каждые 10 минут.
Шаг 5: Эффект мрамора
Первый раскрас, который я покажу вам, мой любимый: эффект мрамора.
Через 10/15 минут, если вы видите, что пластик выглядит липким, вы можете вытащить его из духовки. Оденьте жаростойкие перчатки и скрутите пластик (фото № 2/3).
Действуйте быстро (пластик остывает), но имейте ввиду, что он очень горячий и липкий.
Как только у вас получится что-то вроде того, что вы можете увидеть на фото №4, вы можете положить обратно в духовку.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Используйте перчатки! Если пластик попал на вашу кожу, немедленно промойте пораженное место холодной водой, чтобы уменьшить боль.
Шаг 6: Закрепляем форму
Через 10 минут извлеките пластик из духовки и положите его в форму. Зажмите его так сильно, как можете, и каждые 5 минут, затягивайте зажимы сильнее. HDPE сжимается, когда он остывает, поэтому, чтобы получить плоский блок, вы должны часто затягивать зажимы.
Шаг 7: Мраморный блок
Это результат после 2 часов охлаждения.
Как видно из фото, благодаря технике крутильно-вращательного движения, которую мы использовали, получился прекрасный эффект мрамора. Мне очень нравится этот метод, потому что вы можете видеть все используемые цвета.
Шаг 8: Эффект «Камуфляжа»
Вот еще один раскрас. Я называю его эффектом камуфляжа.
Это проще и безопаснее, чем эффект мрамора, потому что нет нужды касаться пластика руками. Как и в Шаге 5, после 10/15 минут, если вы видите, что пластик выглядит липким, вы можете извлечь его из духовки.
На этот раз мы будем использовать технику складывания. Очень аккуратно (и всегда используйте перчатки), поднимите бумагу для выпечки с одной стороны и сложите пластик на себя (фото № 2).
Повторите тоже самое с другой стороны и положите обратно в духовку.
Шаг 9: Закрепляем форму
После 10 минут плавления выньте пластик из духовки, сложите в последний раз, сделав что-то вроде яичного рулета (фото № 1) и поместите его в форму.
Как и на шаге 6, зажмите его так сильно, как можете, и возвращайтесь каждые 5 минут, чтобы затянуть зажимы. Затем оставьте его остывать на пару часов.
Шаг 10: Камуфляжный блок
Вот результат. Выглядит действительно как камуфляж.
Военно-историческая
МИНИАТЮРА СВОИМИ РУКАМИ.
Последние обсуждения на форуме:
Для литья миниатюр из металла классической является разборная двухчастевая форма – гипсовая или силиконовая. Опыт работы с такого типа формами позволяет перечислить и ее недостатки: относительно большое количество силикона требуется на изготовление каждой из двух половинок, время на вулканизацию силикона 8-12 часов для каждого слоя силикона при комнатной температуре, а когда таких слоев три, то изготовление двух половинок силиконовой формы занимает двое суток. И главный недостаток – облой – металл, попадающий в промежуток между двумя половинками формы. Кто лил, тот знает, насколько трудно порой бывает получить отливку, на которой незаметна и точно совпадает линия облоя. Метод изготовления формы, который я хочу продемонстрировать, позволяет успешно преодолеть все три трудности и позволяет в домашних условиях получить качественные формы и, следовательно, качественные фигурки.
Часть первая. Подготовка модели.
Фото 1. В качестве примера взята 28 мм мастер-модель эльфа для игры Блад Боул, изготовленная из эпоксидного патти Квик-Вуд.
Перед началом изготовления формы надо подготовить саму модель. Во-первых, поставить модель на литник и выпор. Модели, которые я леплю сам, имеют проволочный каркас ног, концы проволоки я и использую для изготовления литника (кусок такой проволоки хорошо виден на первом фото). Итак, литник, имеет коническую форму, выпор – всего один, не слишком толстый – к другой ноге. Если трудно поставить отдельно литник и выпор, то иногда можно обойтись и без выпора вовсе. Далее вся конструкция устанавливается и приклеивается на картонное основание. Во-вторых, чтобы впоследствии легко отделить модель от силикона, я прокрашиваю модель тонким слоем акрилового металлика либо каким-нибудь нитро аэрозолем. Если ваша мастер-модель металлическая, то рекомендую тонировать именно нитро, а если пластмассовая, эпоксидная или из «грин стафа» (зеленки), то вполне подойдет акриловый металлик.
Почему именно металлик? По опыту – он легче всего отделяется, и при этом его можно нанести достаточно тонким слоем. Необходимо обратить внимание на то, чтобы краской были покрыты и все поднутрения (в другой литературе встречаются названиия «андеркаты» или «отрицательные углы»). Третий этап – необязательный, но очень рекомендуемый – начертить фломастером воображаемую линию раздела половинок формы – это очень поможет впоследствии сделать точный разрез силиконовой оболочки.
На снимке – модель подготовлена к началу изготовления собственно формы. Виидны литник, выпор, видна и линия разреза, по крайней мере, на ногах. На голове ее не ищите – ее там нет. Разрез будет доходить только до кончиков пальцев левой руки и до верхнего полюса мяча. Вся модель установлена на основании.
Вторая часть. Силиконовый кокон и каменный гроб.
Начинаем накладывать силикон слой за слоем. Первый слой требует большого внимания и терпения. Задача – внести силикон во все щели, щелочки и углубления. Силикон – материал довольно капризный и по своей воле туда не полезет, поэтому я беру маленькую капельку силикона и углубление за углублением вношу его туда, снова и снова проверяя, не забыл ли я еще какую щелочку.
Уже наложенный силикон можно придавить влажным пальцем. Я предпочитаю работать с прозрачным силиконом еще и по той причине, что можно видеть, не образуются ли пузырьки воздуха под слоем силикона. В конце этого этапа работы наша модель должна быть целиком покрыта тонким, желательно менее миллиметра слоем силикона.
На снимке: вот так, капля за каплей вносится силикон во все «проблемные» места.
Далее мы должны дать силикону высохнуть. Время на высыхание может быть разным у разных видов силиконов, но в большинстве случаев следующий слой силикона можно накладывать часов через восемь. И никогда не накладывайте следующий слой, пока не высох предыдущий! После того, как первый слой силикона высох, еще раз внимательно осмотрите «кокон», если нет никаких проплешин в слое силикона, то едем дальше! Если есть, то заполните недостатки силиконом и все равно едем дальше! А дальше – второй, третий и дальше, сколько надо. Эти слои должны плотно укутать модель в единый кокон уже без всяких поднутрений. Насколько он должен быть толстым? Скажем так – лишний слой силикона ему не повредит, зато слишком тонкий слой может привести к деформациям при литье, особенно в месте разреза формы. На демонстрируемой здесь модели силикон наложен четырьмя слоями и в отдельных местах я положил еще один дополнительный пятый слой. Когда закончено наложение силикона, то лишний картон подставки обрезается.
Теперь мы имеем силиконовую мумию из которой еле просвечивает наша модель. Пришло время построить «каменный гроб». Я делаю опалубку из деталей конструктора «Лего», развожу гипс и заливаю первую половинку гробика, до половины утапливаю в гипсе кокон, жду.
Обратите внимание на резиновую чашку для разведения гипса. Исключительно удобная в работе вещь, ветеран производства. Изначально – это стоматологический инструмент, но также может быть изготовлена и из половинки резинового мяча. Работая с одной и той же емкостью для разведения гипса, со временем учишься дозировать воду и гипс «на глаз», чтобы не было слишком много отходов, а после работы очистить от застывшего гипса – просто вывернув ее наизнанку.
Kогда гипс застывает, что определяется по его нагреванию, передвигаю опалубку выше, но ни в коем случае не вынимайте кокон из гипса! Затем надо не забыть смазать поверхность гипса чам-нибудь, чтобы потом половинки гипса разделить. Никаких специальных смесей! Жидкость для мытья посуды или жидкое мыло подойдет. Разводим вторую порцию гипса и заливаем ее в опалубку. Снова ждем до нагревания гипса. Когда гипс затвердел, снимаем опалубку, разделяем половинки «гроба» и вынимаем мумию.
Часть третья. Хирургическая.
К этому моменту мы уже имеем полностью изготовленную литьевую форму. Теперь дело за малым – вынуть модель из формы и прографитить литьевую поверхность. На самом деле вскрытие силикона и вынимание модели – самая ответственная операция, поэтому подойти к ней надо очень серьезно. Махать ножом – это вам не силикон размазывать. Во-первых, я очень рекомендую взять совершенно новое лезвие скальпеля. Во-вторых, не торопясь, осмотрите мумию и вспомните или попробуйте аккуратно найти ту линию разреза, которую мы рисовали при подготовке модели. И только продумав, как должен пойти разрез – начинайте. Резать надо не торопясь, понемногу, но «твердой рукой». Начинайте проводить разрезы, ориентир ваш – линия, не зря же мы ее рисовали, между тем, постепенно и очень аккуратно отделяйте силикон от модели. Хотя силикон и очень эластичен, но оторвать от него кусочек или отрезать чего лиишнего скальпелем не так уж и сложно, поэтому никакого применения силы и торопливости. Конечной задачей этой операции является – вывернуть силиконовую оболочку так, чтобы можно было вытащить модель, но при этом оставить оболочку целой, так, чтобы отпустив ее она снова приняла свою изначальную форму.
Снимая форму с моделей сложной формы можно делать дополнительные разрезы, чтобы извлечь из силикона отдельные части, но ничего не отрезать насовсем. Как если бы мы хотели снять кожуру с апельсина целиком. В этом и смысл метода. Нам это удалось! Теперь хирург может снять маску и перчатки, заварить кофе и устало закурить.
Перед литьем внутренние поверхности формы надо как следует обработать графитным порошком (я в качестве источника графита использую внутренности батареек, хотя это может быть и графитный стержень карандаша), сдуть излишки графита и снова собрать всю форму. Форма полностью готова к литью. Зажим прост и удобен до ужаса – две палочки и две резинки.
Конечно, хорошо бы дать время гипсу высохнуть, хотя бы пару суток, но кто ж удержится, уже имею полностью готовую форму от удовольствия сделать пару-тройку пробных отливок? Не могу удержаться и я.
Времезатраты.
Подготовка модели: изготовление литников – полчаса, покраска и нанесение разделительной линии – пусть будет еще полчаса (разумеется, это максимальные затраты времени, все это можно делать еще быстрее). Наложение первого слоя силикона занимает минут двадцать. Последующие слои – операции не требующие суперточности, поэтому на них уходит 5-15 минут времени. Высыхание каждого из слоев силикона, как я уже говорил, требует часов восемь времени, но и здесь есть небольшой фокус. Если поставить модель в теплое место, наверное градусов 60-80, мне трудно сказать точно без термометра, то силикон вулканизируется за час. Я ставлю в электродуховку. Недостатки: неприятный запах в духовке и во всей кухне. Если запах сильно неприятный – попробуйте снизить температуру. Можно, конечно и вытяжку включить, если у кого есть. Итого пять слоев застынут часов за шесть. Я предпочитаю не торопитья и оставить самый наружный слой (все равно он самый толстый) еще на ночь в комнатной температуре. На следующий день: на изготовление гипсового гроба – минут 20 на каждую половинку. Хитрость: разводите гипс в подсоленной воде. Соль является катализатором кристаллизации гипса. Итого, на все-про все, включая уборку ушел час. Без уборки – 40 минут и жена очень бы ругалась. Операция вскрытия «кокона» у меня заняла 15 минут, засекал по часам. Еще минут пятнадцать ушло на то, чтобы отграфитить поверхности формы и собрать все в полную боевую готовность. Итак: вчера в 11 утра я начал изготовление формы, сегодня в 13 часов я уже держал в руках отлитые фигурки.
Возможности метода.
Я делаю формы таким способом уже года два, на опыте убедился в существенной экономии силикона и времени по сравнению с другими способами изготовления форм. Формы из двух силиконовых частей я теперь делаю только для совершенно плоских деталей, а все остальное – руки, тела, головы – только так. Качество улучшилось, особенно в отношении облоя и точности совмещения половинок формы Такой метод можно успешно использовать для изготовления форм для фигур любой формы и сложности. Одинаково успешно применял его для литья 28 мм 54 и даже 75 мм фигурок.
В завершение хочу сказать пару слов о силиконах. Найти подходящий для дела материал – непросто. Приходится перепробовать немало сортов. Чтобы сэкономить средства, не ищите для литья металлов стоматологических силиконов и ювелирных (те их гордо называют «жидкой резиной») – они нетермостойки. Есть наверное и исключения, но как правило они еще и дорогие.
Я использую самый обычный строительный силикон Silirub бельгийской фирмы Soudal. Шприц 330 г. Почти не чувствуется от него запаха уксуса. Он выпускается трех видов: черный, белый и прозрачный. Первый и последний температуру литья олова, т.е. 300-400 градусов держит хорошо. Белый после нескольких заливок покрывается трещинами и коркой «припека». После многократных заливок практически не деформируется. Остается только пожелать удачи всем любителям перемазаться в силиконе.
Литье в силиконовые формы
Для выпуска многомиллионных партий товаров, как правило, используют пресс-формы (металлические оснастки). Это дорогостоящие решения, на изготовление которых уходит много времени и средств. Если же вы выводите на рынок небольшое количество продукции (до 500 — 1 000 единиц), воспользуйтесь литьем в силиконовые формы, которое не только сэкономит ваши деньги, но и позволит добиться оптимального качества готового изделия.
Мелкосерийное производство по доступной цене
Технология
Мелкосерийное производство путем литья в силиконовые формы имеет определенные особенности и состоит из нескольких этапов:
Производство прототипа изделия. Речь идет о проектировании объемной модели на компьютере с последующей ее распечаткой на 3d-принтере или фрезеровкой на ЧПУ. Как вариант, может быть использован готовый прототип заказчика, но в 90% случаев он требует доработки.
Подготовка мастер-модели. Иными словами, это усовершенствованный и подготовленный к производству формы для литья прототип изделия. Мастер-модель определяет качество всего тиража, поэтому к ее разработке выдвигаются серьезные требования. Специалисты наносят дополнительные составы для получения текстур, заклеивают клейкой лентой все отверстия, армируют металлическими элементами глубокие пазы и наносят клейкую ленту на будущую линию разъема формы.
Изготовление силиконовой формы для литья. Для производства формы или, как ее еще называют, матрицы мастер-модель помещается в опалубку – герметичную емкость из твердого материала, соответствующую габаритам изделия. Затем устанавливают систему трубок (литниковую систему), предназначенных для подачи в форму жидкого пластика. После этого силикон, который предварительно прошел дегазацию в вакуумной камере, заливают в опалубку. Наконец, емкость с силиконом примерно на сутки оставляют застывать в специальной камере, и только после этого получается готовая матрица.
Тестовая отливка и доработка формы. Если после тестовой отливки детали, полученное изделие отличается от мастер-модели, производится доработка формы. Как правило, модернизация силиконовой матрицы не занимает много времени, и в основном заключается в усовершенствовании литниковой системы и каналов вывода воздуха из формы при заливке, на основе полученного первого образца.
Производство форм. После того, как заказчик одобрил полученный после тестовой отливки результат, начинается мелкосерийное производство изделий. Количество силиконовых форм зависит от численности конечных изделий из расчета, что одна матрица способна дать 20-50 единиц качественной продукции в зависимости от особенностей геометрии и материала литья.
Завершается этот алгоритм непосредственным литьем пластмассы. 3dVision использует вакуумную технологию литья в силиконовые формы, в ходе которой используются двухкомпонентные полиуретаны с различными физико-механическими свойствами. Благодаря быстроте изготовления оснастки, данный метод уже через несколько дней позволяет получить небольшую партию пластиковых изделий.
Преимущества
Сильные стороны эластичных форм по сравнению с пресс-формами не заканчиваются на их дешевизне и быстром изготовлении, о чем было сказано в самом начале.
Во-первых, силиконовые матрицы универсальны, поскольку способны работать с любым видом пластмасс. Это пищевые, архитектурные, медицинские, промышленные полимеры, пластмассы для создания грима и другие. Силиконы, несмотря на слабое сцепление с материалом для литья, обеспечивают полностью герметичные соединения, и поэтому в таких формах можно выполнять литье из резиноподобных материалов и резинопластика.
Во-вторых, силиконовые емкости безопасны. Они не горят, являются химически инертными и устойчивыми к УФ-излучению.
В-третьих, такие формы просты в использовании. Изделие отделяется от матрицы легко, а поскольку форма имеет высокую гибкость, то и внутреннее напряжение детали снижается.
Предназначение
Мелкосерийное производство деталей используют для создания небольших партий изделий.Например, изготовления корпусов уникальных приборов, макетов для проверки качества дизайнерских работ, дизайна упаковочных материалов, моделей для проведения презентаций. Выпуск продукции малым тиражом также необходим в случаях функционального тестирования деталей.
Небольшая партия отлитых изделий поможет исследовать отклик или провести сертификацию продукции одновременно с производством крупной партии. Подобный подход позволяет выпустить новый продукт на рынок в сжатые сроки при небольших затратах на изготовление.
В Центре объемной печати 3dVision вы можете заказать услугу литья пластмасс в силиконовые формы. Наши специалисты работают исключительно с оригинальными полимерами на сертифицированном оборудовании, ставя во главу угла качество итоговых изделий.
Обращаясь в нашу компанию, заказчик может рассчитывать на добросовестное выполнение поставленной задачи. 3dVision сделает все возможное, чтобы обе стороны остались довольны итогом сотрудничества: вы получите мелкосерийную партию качественных изделий, а мы – нового клиента на большое количество проектов.
Вакуумное литье
Технология вакуумного литья в силиконовые формы применяется для малосерийного выпуска изделий из полиуретана, пластиковых деталей.
- Описание
- Проекты
- Презентации
- Статьи
- Оборудование
Технология вакуумного литья в силиконовые формы (Vacuum Casting) применяется для мелкосерийного производства изделий из полиуретана (от 1 до 500 шт.). Габариты изготавливаемых на нашем оборудовании деталей в среднем составляют 600*600*400 мм, а в длину могут достигать более 2 метров. Максимальная масса деталей — до 3 кг, а точность изготовления соответствует квалитету +/- IT 14/2. Цвет деталей – окрашивание материалов в массе по каталогу цветов RAL. Фактура поверхностей — ровная матовая, крупный и мелкий «песок», глянцевая, возможно армирование деталей различными закладными элементами. Стойкость силиконовых форм — до 25 циклов.
Используемые материалы для литья в силикон
Для литья в силикон используются двухкомпонентные полиуретаны, которые обладают различными физико-механическими свойствами. Это могут быть свойства основных конструкционных пластиков, таких как АБС, полиамид, полиэтилен и.т.д., есть полиуретаны имитирующие по физико-механическим свойствам резину различной твердости (от 50 до 70 ед. по Шор А), а также прозрачные полиуретаны для изготовления оптических деталей, термостойкие материалы (до 140 0С).
Примеры изделий по методу вакуумного литья ПУ-пластика:
Крупногабаритное вакуумное литье
Компания Фолипласт оказывает услуги по производству пластиковых деталей, корпусов по чертежам и 3d-моделям заказчика, в том числе, крупногабаритное литье изделий из пластмасс, например: бамперы, накладки, цельнолитые панели приборов для автомобилей. Более того, можно утверждать, что наш опыт литья крупногабаритных деталей из пластика уникален. Мы действительно хорошо умеем делать большие изделия без склейки отдельных частей, и располагаем для этого всем необходимым оборудованием.
Пластиковые корпусы для электроники (РЭА) на заказ
Разработка и мелкосерийное производство радиоэлектронной аппаратуры достаточно часто сталкивается с проблемой поиска функциональных, удобных и прочных корпусов. Пластиковые корпусы для РЭА, детали медицинского оборудования, должны соответствовать назначению, размерам и форме электронной начинки, иметь привлекательный вид и оригинальный дизайн.
Поточное производство корпусов из пластика экономически обосновано только при больших партиях (свыше 1000 шт.), и на определенном дорогостоящем оборудовании. Для мелкосерийного или индивидуального производства (от 20 до 500 шт.) гораздо выгоднее заказать литье пластиковых корпусов в нашей компании.
Мы можем выпускать изделия самого разного назначения:
- Корпусы из пластмассы для медицинских приборов;
- Пластиковые корпусы для РЭА;
- Корпусы для электроники промышленного назначения;
- Полимерные изделия авторского и оригинального дизайна.
Чтобы изготовить корпусные детали на заказ нам понадобятся чертежи или готовый образец изделия, на основе которых будет создана компьютерная 3D-модель в одном из общепринятых цифровых форматов. Предоставление заказчиком собственной цифровой модели изделия значительно ускорит расчёты и подготовку производства.
Технология производства корпусов из пластмассы от компании Фолипласт позволяет выполнять быстро и качественно заказы клиентов, которые будут максимально соответствовать требованиям и пожеланиям.
Заказать вакуумное литье пластика в силиконовые формы на выгодных условиях можно в нашей компании с доставкой в Москву, Санкт-Петербург, Самару, Казань, Новосибирск и другие города России.
Сделайте заказ по телефону 8 (800) 302-13-41.
Оформление заявки на литье крупногабаритных деталей из пластмасс так же возможно в режиме онлайн: для этого необходимо отправить запрос в любой контактной форме сайта. Наши сотрудники оперативно свяжутся с вами для уточнения заказа, предоставления актуальной информации о ценах, способах оплаты и доставки.
Предлагаем услугу по вакуумному литью пластика в силиконовые формы.
Преимущества технологии:
Доступная цена
Силиконовая форма дешевле, чем металлическая оснастка и пресс-форма.
Быстрый результат
Силиконовая форма для литья
производится быстрее,
чем пресс-формы
Удобно для тиражирования. Небольшая партия отлитых изделий поможет исследовать отклик или проводить сертификацию продукции одновременно с производством крупной партии
Оборудование:
| Модель | Входное напряжение, В | Размер камеры, мм | Характеристики вакуумного насоса | Максимальная масса заливки |
| HVC-1 | 380 | 600х600х1000 | 1,5 kW, 60 m3/h | 2 |
Материалы для литья:
Полиуретаны со свойствами различных пластиков
Эластичные полиуретаны
| Отвердитель | Свойства материала (близкие к резине) | Тверд. по Шору (A) | Теплостойк. °C (2 — 5 мм) | Предел прочн. при растяжении Н/мм? | Макс. удлинение, % | Сопротив. разрыву, Н/мм |
| ProtoFlex 150-05 | medium soft | 50 | 80 | 3,0 | 400 | 13 |
| ProtoFlex 190-05 | rigid | 90 | 80 | 10 | 120 | 50 |
Силиконовые смеси
Силиконовые смеси серии NEUKASIL RTV идеально подходят для изготовления заливочных форм с высокой точностью, технологичны при использовании, высокоэластичны, смесь очень хорошо проливает форму. Многолетний опыт компании Altropol, современное производство и высококачественное сырье позволяют изготавливать уникальные силиконовые смеси, наиболее полно отвечающие требованиям заказчиков. Altropol предлагает смеси, начиная от силиконового геля до вязкопластичной резины.
Процесс литья:
Изготовление мастер модели. Мастер-моделью может служить любая оригинальная деталь, копию которой необходимо получить. Также мастер-моделью может быть любой прототип, полученный при помощи одной из технологий послойного синтеза, фрезеровки или ручной лепки.
Снятие силиконовой формы. Заливка силикона в подготовленную опалубку происходит на воздухе. Опалубка помещается в вакуумную камеру для дополнительной дегазации, а затем отверждается на воздухе при комнатной температуре в течение 12-15 часов.
Литье пластика. Для того, чтобы получить необходимый материал, из которого изготавливаются непосредственно детали, смешиваются два компонента смолы. Компоненты смолы А- и В- точно дозируются по массе при помощи весов.
Дегазация в вакуумной камере. Затем силиконовая форма помещается внутрь вакуумной камеры и позиционируется там по вертикали при помощи устройства для подъема форм (микролифта). Внутри камеры создается вакуум и компоненты смолы А- и В- смешиваются.
Производство партии. С помощью литья пластика в силиконовые формы возможно производство партии идентичных деталей.
Закажите расчет в режиме онлайн! Отправьте заявку менеджеру, чтобы узнать стоимость.
Готовы ответить на ваши вопросы по телефону 
: +7(964)536-36-18.
Оставьте ваши контакты, и наш менеджер
свяжется с Вами в ближайшее время.
Оставьте ваши контакты, и наш менеджер
свяжется с Вами в ближайшее время.
Услуги Лаборатории трехмерной печати разнообразны и включают весь спектр работы с трехмерными технологиями. Конечно, всем известная тема — это услуги 3d печати (Москва) могут начаться с идеи и предположения, что гипотетически можно реализовать проекты с помощью специального 3Д принтера. Но, практически всегда, от идеи до готового изделия есть несколько промежуточных шагов.
Если ваша идея лишь в определенном образе и нет цифровой модели для исполнения, то в этом случае необходимо выполнить моделирование и разработать документацию. После чего создается прототип изделия. Это особенно важно, в изготовлении точных отдельных частей, сувенирной продукции и много другого поступающего к нам для дальнейшей услуги печати на 3d принтере. Именно по прототипу можно оценить совместимость с остальными компонентами, внешний вид, до того как началось массовое производство с использованием дорогостоящего оборудования и материалов. 3d прототипирование помогает избежать многих конструкторских недочетов, и также понимать эстетичность изделия, что особенно важно при изготовлении дизайнерских вещей. В этот момент можно внести правки и отредактировать проект.
3д моделирование (Москва) уникальных изделий должно включать промежуточный прототип.
Иногда к нам обращаются с желанием размножить определенную деталь или предмет или же просто сделать копию. В этом случает печать 3d моделей в Москве, включает моделирование с предварительным сканированием специальным оборудованием, которое позволит перевести параметры объекта в цифровую модель. Такое обратное построение цифровых моделей по образцу называется реверсинженирингом. Для каждой задачи используется разные типы сканеров, которые могут передать сложный рельеф и геометрию, выделить мелкие детали, повторить текстурную поверхность и многое другое.
Для изготовления изделий партиями из пластика или полиуретана может быть востребована услуга вакуумное литье, которая сэкономит бюджет и при сохранении формы может много раз востребована.
Еще один вид услуг по трехмерной технологии — это фрезерно-гравировальные услуги. Особо востребованы при работе с металлами, деревом и позволяют с высокой точностью воссоздать модель.
Услуги по лазерной резке для листовых материалов — простое решение для получения качественных изделий, тиснения, гравировки на большинстве материалов.
Для получения услуги 3д печати в Москве можно обратиться к нам или при наличии собственных специалистов взять оборудование в аренду. Что очень удобно при участии в выставках, конференциях и многих других мероприятиях.
Литьё в силиконовые формы
Литьё в силиконовые формы. Материалы для литья в силикон.
Литьё в силиконовые формы один из наиболее доступных сегодня способов недорогого мелкосерийного производства, открывающие перед вами широкие возможности в создании и развитии собственного бизнеса. Это может быть производство авторских украшений, сувениров, предметов быта и декора, а также создание промышленных литьевых форм для других компаний – выбор, с чего начать путь к построению успешного доходного дела, за вами.
Успешные практики 3D печати нередко сталкиваются с необходимостью быстро получить небольшую партию моделей – с такой задачей справиться не каждый персональный 3D принтер. Однако оптимизировать процесс можно малыми средствами и временными затратами – с помощью 3D печати вы быстро создадите литьевую форму из силикона или любого другого эластичного материала, которую сможете использовать для заливки жидкими резинами, литьевыми пластиками и материалами для лепки. И расходники для печати форм, и заполняющие материалы, не говоря уже и о самих 3D принтерах, вы можете заказать у нас в интернет-магазине 3DMall – одном из самых больших не только в Москве, но и во всей России. Мы предлагаем доступные цены, высокое качество и большое количество сопутствующих сервисов – от консультирования и помощи в выборе до доставки в любую точку страны.
Кратко о технологии
Технология литья в силиконовые формы достаточно проста и может быть реализована даже в условиях домашней мастерской. Современные материалы производства форм, в частности, специализированные лаки для их постпечатной обработки, позволяют добиваться высокого качества поверхности готового изделия вне зависимости от выбранного типа заполняющего материала.
3D печать позволяет изготавливать формы любого необходимого типа, а именно:
- сплошные — в этом случае необходим качественный прототип, который тиражируется с точным воспроизведением геометрии;
- разрезные — одноразовые изделия, которые для облегчения процесса освобождения готовой модели по факту застывания жидкого материала разрезаются, такие формы используются для производства объектов со сложной геометрией;
- двухсоставные — более сложные изделия, части которых после заливки соединяются между собой и образуют герметичный отливочный бокс.
Кратко о материалах
Материал, используемый для литья в формы, обладает унифицированными физико-химическими и механическими свойствами, благодаря чему может использоваться в комплексе с широким спектром сырья для производства готовых изделий. Конечно же, следует учитывать и параметры совместимости формы и материала для её заливки, и если у вас возникнут любые вопросы в этом ключе, наши специалисты максимально подробно проконсультируют вас по любому из них.
Жидкие резины
Жидкие резины – самые востребованные расходные материалы для создания отливочных форм для силикона. Как правило, они изготавливаются из достаточно плотных и при этом эластичных полимеров, обладающих высокой температурной и механической стойкостью.
Вязкость нити этого типа материала несколько выше, чем у привычных нам ABS, PLA пластиков, ввиду чего и характеристики изделий отличаются. Используются они в основном в паре с прижимным механизмом, который препятствует заламыванию нити и обеспечивает максимально равномерное послойное выращивание формы. В самом начале печати рекомендуется обработать рабочую платформу специализированным клеем для лучшего сцепления модели с её поверхностью. Обратите внимание также на процесс отклеивания готового прототипа – он должен осуществляться в условиях минимального обдува и при температуре платформы в пределах 100 о С. Прямо противоположен температурный режим при выходе резиновой нити из сопла – чем выше температура экструдера (конечно, она должна находиться в рекомендованных производителем пределах), тем лучше сцепление слоев.
Литьевые пластики
Литьевые пластики используются для изготовления высокоточных моделей и образцов – сегодня возможно 3D прототипирование и тонкостенных форм с мелкими и точными рельефными элементами. Именно пластику отдают предпочтение в том случае, если речь идет о мелкосерийном производстве сувениров и игрушек, аксессуаров и фурнитуры, запчастей для автотюнига.
Как правило, это прозрачные полиуретановые легкоплавимые составы прозрачного и полупрозрачного типа, которые с лёгкостью можно подкрасить в нужный оттенок различной интенсивности. В зависимости от области применения изделия из литьевого пластика обычно подлежат минимальной постобработке спреями или пастами для улучшения качества поверхности и физико-химических характеристики.
Отличаются совместимостью с большим количеством силиконов и других материалов, которые применяются в области промышленного дизайна и 3D моделирования.
Как и жидкие резины, пластики для литья отличаются способностью к точной передаче геометрии и прекрасными заполняющими способностями, для изделий характерна высокая гладкость поверхности и равномерная структура.
Литье из олова
Олово – это легкоплавкий металл. Он занимает пятидесятое место в таблице Менделеева. Он довольно широко распространен в природе, в частности, руду для его производства активно добывают в море Лаптевых.
Человек начал применять олово еще в бронзовом веке. В частности, его использовали для получения бронзы. В наши дни его используют в качества припоя, покрытий и пр. Кроме этого, олово применяют в ювелирном деле и при изготовлении игрушек, например, оловянных солдатиков и пр.
Процесс литья из олова
Температура плавления олова всего 231 °C. А вот точка его кипения находится в пределах 2 300 °C. Температуру, при которой металл будет расплавлен, можно достичь в домашних условиях. То есть можно вполне, разумеется, при соблюдении определенных правил и техники безопасности, выполнять литье из олова дома.
В промышленных условиях для литья олова применяют специальные центробежные литейные машины. Для изготовления форм применяют гипс, алебастр, эпоксидную смолу, силикон и разумеется, металл.
Процесс литья из олова в промышленности
Создание формы, это, пожалуй, самый ответственный процесс. Для начала необходимо создать эскиз будущей модели. После этого модель изготавливают из полимерной глины. Для нанесения мелких деталей необходимо использовать шило.
Другой, не менее важный процесс – изготовление литьевой формы. При ее изготовлении необходимо обеспечить наличие правильного разъема. Он нужен для того, что бы можно было извлечь готовую отливку и при этом не нанести повреждений самому изделию.
Оснастка из силикона для литья из олова
Изготовление оснастки из силикона потребует большего количества материала и времени. Это вызвано тем, что ее необходимо подвергнуть процессу вулканизации. Но в результате всех хлопот будет получена многооборотная оснастка для литья оловянных изделий. В случае если будущая деталь будет достаточно сложной, то необходимо будет предусмотреть наличие закладных деталей. Нельзя забывать и о воздуховодах, через них, по мере заполнения формы оловом, должен выходить воздух.
Важным элементом конструкции оснастки является отверстие, через которое будут выполнять заливку. Если оно будет маленьким, то металл будет поступать слишком медленно и процесс застывания может начаться до ее полного заполнения.
Перед началом литья необходимо соединить полуформы вместе и поместить между листом фанеры. Лист должен быть толщиной не менее 12 миллиметров, размер должен превышать габариты металлоформы. По окончании сборки всю конструкцию стягивают жгутом.
Две полуформы между листами фанеры, стянутые жгутом
Технология литья не отличается большой сложностью, готовить металл к заливке имеет смысл после окончательной сборки формы. Для этого его необходимо хорошо прогреть. После того как на его поверхности появиться пленка желтоватого цвета можно считать, что олово готово к розливу. Если металл будет перегрет, то на поверхности расплава будет плавать синяя или фиолетовая пленка.
Расплавленный металл заливают тонкой струйкой. При этом для удаления воздуха можно слегка постукивать корпусу.
Открывать форму можно только после того, как отлитая деталь полностью остынет. Для изъятия отливки нужно использовать щипцы. Надо быть готовым к тому, что первое полученное изделие будет иметь некоторые дефекты поверхности.
Удаление излишек олова (облой)
Последовательность механической обработки выглядит следующим образом. Сначала удаляют облой. Так, называют излишки расплава, которые затекают в шов формы. Для этого применяют шабер. Для удаления литников применяют бокорезы. Для окончательной обработки швов используют абразивную шкурку с самым мелким зерном (нулевку).
Инструменты и материалы для литья
Олово практически идеальный материал для выполнения литья и в домашних, в промышленных условиях. Какие будут нужны материалы и инструменты для производства формы и выполнения литья. Для изготовления формы потребуется герметик и гипс. Из первого будет изготавливаться сама оснастка, а гипс потребуется для изготовления каркаса, в который будет установлена технологическая оснастка.
Инструменты для литья из олова
Кроме, названных материалов потребуется несложный слесарный инструмент – напильники с разным сечением, плоскогубцы, паяльник и пр.
Формы для литья олова
Для изготовления литьевой оснастки применяют такие материалы, как гипс или силикон. Все зависит от детали и ее назначения. К самой простой можно отнести гипсовую. Для ее изготовления понадобится коробка из дерева, некоторое количество гипса и кусок металлической трубки.
Создание оснастки выполняется в несколько шагов:
- Приготовление гипсовой смеси. Она по внешнему виду должна напоминать густую сметану.
- Смесь вываливают в заранее приготовленную коробку и разравнивают.
- Для получения полуформы необходимо взять деталь и наполовину погрузить ее в приготовленный гипс. Аналогичную операцию необходимо выполнить со второй половиной детали. В результате будут получены 2 полуформы.
- Полуформы надо соединить, или скрепить с помощью замков или просто стянуть тугой резинкой. В то место, через которое будет заливаться расплав олова надо вставить приготовленную металлическую трубу.
В принципе литьевая оснастка готова к работе. Расплав олова можно спокойно заливать в полученную форму.
В чем отличие гипсовых форм от других – главное они имеют меньшую стойкость. Если их поверхность не подготавливать, то такая оснастка может выдержать один – два цикла.
Основные способы литья олова
В промышленных условиях существует несколько технологий позволяющих быстро и эффективно изготавливать отливки из олова и его сплавов.
Самым популярным можно назвать литье в центробежной машине.
Суть этого метода довольно проста, расплавленный металл, через систему литников подается в формы, расположенные вокруг одной оси и вращающиеся с определенной скоростью. Их вращение обуславливает создание центробежной силы, которая прижимает поступающий металл внутри формы. Таким образом, происходит устранение лишних газов из тела будущей отливки. Это инженерное решение позволяет получать металл с мелкозернистой структурой.
Литье выполняют в металлоформы, произведенные в заводских условиях. Перед заливкой на рабочие поверхности могут быть нанесены составы, облегчающие выемку готовой отливки из формы.
Литье олова в домашних условиях
Как уже отмечалось, литье из олова в домашних условиях используют для получения рыболовных снастей, фигурок, например, солдатиков и пр.
Порядок выполнения отливки из олова выглядит следующим образом:
- Изготовление формы.
- Литье изделия.
- Механическая обработка отливки.
Для выполнения литья олова в домашних условиях понадобится:
- Кухонная плита;
- Олово.
- Форма для отливки.
- Напильник, скальпель и некоторые другие несложные инструменты.
Оснастку, выполненную из алюминия или силикона, можно использовать по нескольку раз. Для получения качественного результат придется потратить много времени, при этом желательно иметь определенные художественные навыки. После того как фигурка будет отлита ее желательно раскрасить. Для этого применяют акриловые краски. Для того чтобы она хорошо легла фигурку перед началом работы необходимо обезжирить.