Щелевая насадка для пылесоса своими руками

Эта статья о том, как я собираю свой робот-пылесос. Здесь много фото и видео для тех, кто тоже горит такой идеей.

19 декабря 2014.
Интересоваться роботами-пылесосами я начал пять лет назад в 2009 году, наверное после знакомства с Робофорумом. Все эти годы были попытки что-то начать, но так ничего и не было сделано. Пару месяцев назад я активно читал статьи про робот-пылесос и решил окончательно что куплю Керхер RC 4.000. Прошло время, жена часто стала убираться в кухне и в коридоре, меня это начало раздражать, мысль о роботе всё крепчала. Пару вечеров я опять провёл в картинках и форумах о роботах-пылесосах. Наконец решил, что сделаю робота сам!

Цель создать робот-пылесос не хуже промышленно-изготовленного и избавиться от слоя пыли и мелкого мусора в доме. В процессе изучения устройства роботов выяснилось, что они очень шумные, около 60 дБ, в то время как стационарный домашний моющий пылесос шумит около 80 дБ. Мой самодельный робот должен работать максимально тихо, его габариты не должны превышать габаритов заводских роботов и он должен убирать быстро и качественно.

Первым делом надо было решить вопрос со всасывающей турбиной. У меня уже был опыт построения турбин, но все они работали плохо. Для гаража я сделал самодельный пылесос из турбины от старого пылесоса «Ракета». Для робота нужна маленькая турбина, поэтому я начал поиски сначала. Совершенно случайно нашёл на Робофоруме сообщения пользователя Vovan, он поделился чертежом своей турбинки . Не долго мысля я перечертил чертёж и склеил свою турбину.

Турбину я вырезал и склеил из плотного картона при помощи супер-клея за 20 минут. Первые испытания прошли успешно!

20 декабря 2014.
Купил сегодня пиллинг для тела:) вобщем-то мне нужна только прозрачная банка с закручивающейся крышкой, содержимое отдал жене. Также купил щетку для одежды с жёстким ворсом, разобрал её, завтра сделаю из неё щётку для своего робота.

В Автокаде сделал наброски расположения элементов в корпусе. Остановился на размерах тазика диаметром 25 см и высотой около 9 см. Пока не понятно влезут ли все элементы, места реально мало, но делать корпус больше не хочется. Поставил сам для себя рамки:)

Вчера в Интернете выписал размеры заводских роботов-пылесосов:
диаметр * высота (см)
36 * 9
32 * 8
32 * 10
30 * 5
22 * 8

Я задумал сделать свой пылесос с циклонным фильтром, поэтому высоту маленькой не сделаешь, её определяет банка для сбора мусора, а вот в диаметре можно выиграть. За циклон конечно спасибо Дайсону, давно пересматриваю его изобретения и даже гаражный пылесос сделал по принципу циклона. Мой фильтр будет простым, без всяких конусов и бешеной мощности всасывания, для первого раза сойдёт.

21 декабря 2014.
От половой щётки в гараже отпилил 15 см круглого черенка и сделал из него круглую щётку. Диаметр получился около 70 мм. Размер нереально большой и очень жесткая щетина, не знаю как она себя поведёт, но наверное придётся или переделывать или утяжелять пылесос, потому что щетина будет его подкидывать. Щетину просто вставлял в отверстия без клея, получилось надёжно. Всю конструкцию закрепил на шпильке диаметром 6 мм и по краям два подшипника.

Нашёл в гараже два колеса, не поверите, от пылесоса! Тот самый ручной пылесос в котором не было ничего электрического, только 4 колеса и две щётки приводимые в движение этими колесами. Колёса ждали своего часа около 15 лет:)

Сейчас в Автокаде сделаю очередной чертёж для нескольких деталей, завтра всё вырежу из фанеры и попробую что-нибудь собрать уже на основе.

22 декабря 2014.
Очень хочется сделать робот-пылесос своими руками и закончить его до нового года 2015. Вчера ночью на Ютубе посмотрел снова несколько роликов про роботов-пылесосов и в частности два ролика про Дайсон 360 Eye и Fluffy:

После первого видео с роботом Дайсона я понял, что делая своего робота диаметром 25 см и щётку длиной 15 см я буду оставлять грязные места вдоль плинтуса на ширину 5 см. После второго видео мозг вообще перезагрузился и подумал не сделать ли щётку впереди робота?! Что буду делать дальше пока не знаю, тесты покажут.

Итак, сегодня купил новый совок и две щётки с более мягкой щетиной. Совок купил из-за резинки, которая приклеена по краю, она прекрасно подойдёт для моей конструкции.

Геометрию корпуса немного изменил исходя из новых мыслей и новой щётки. Размер робота по прежнему 25 см, но теперь это половина круга и половина квадрата. Ширина щётки 21 см, диаметр около 6 см. Выпилил основание из фанеры 8 мм, прикрепил колёса и щетку, завтра сделаю редуктор и попробую что-нибудь подмести:)

23 декабря 2014.
Прикрутил к щётке шестерню и рядом прикрепил редуктор, в качестве пассика использовал резинку для денег, для теста прикрутил шурупом мотор. Ниже на видео тест на 6-ти и 9-ти вольтах.

Скорее всего щётку снова переделаю, слишком короткий ворс и слишком жёстко. Ворс должен быть без пропусков, потому что остаются полосы грязи. В целом зрелищно получилось:)

Прикинул хватит ли мне места на три мотора в корпусе. Два мотора будут крутить два колеса и один щётку. Плюс ко всему много места займут редукторы. Пришла идея заменить шестерёночные редукторы на червячный, может быть сделаю пару тестов.

Всасывающую турбину покрыл два раза слоем эпоксидной смолы, стала как пластиковая. Картон больше не гнётся и если попадёт вода всё будет хорошо. Центрировать не пришлось, крутится идеально. Между тем готовлю основу для мусоросборной банки. Сделал фильтр тонкой очистки из горлышка и крышки от бутылки из под кефира. В качестве фильтрующей ткани взял одноразовый мешок от пылесоса. Пока всё клеится, через пару дней прикручу на основу и снова всё протестирую.

На протяжении работы над роботом постоянно приходит в голову мысль обзавестись 3D-принтером. С трёхмерным принтером было бы куда проще создавать такие детали как мне нужно и с высокой точностью. Когда дрелью сверлишь фанеру сверло может увести или наклон не точно 90 градусов, тут о высокой точности можно только мечтать. К тому же детали из фанеры очень громоздкие, на 3D-принтере всё было бы аккуратненько.

24 декабря 2014.
С утра протестировал турбину и банку для сбора мусора, днём повторил эксперимент с более высоким напряжением. Результаты не впечатляют. Фильтр тонкой очистки пришлось пока открутить, потому как через него мощность сильно падает. В банке мусор крутится очень эффектно, но реально мощности всасывания не хватает.

Тест турбины с высоким напряжением.

В эти моменты появилось желание на всё забить, зачем я вообще за это взялся. Сейчас очень легко всё бросить и забыть — так проще всего.

Вечером взял бесколлекторный мотор и начал клеить для него новую турбину по тем же чертежам.

25 декабря 2014.
Доклеил вторую турбину для бесколлекторного мотора, хотел протестировать, оказалось мотор вращается не в ту сторону. Завтра пойду в гараж перепаивать провода, а пока всё отложил в сторонку.

26 декабря 2014.
Перепаял провода между контроллером и двигателем, получил вращение в нужном направлении. Турбина начала работать, но пару тестов на коленке получились снова печальными. Может быть даже переделаю конструкцию турбины, добавив немного конусности, но об этом позже.

Последние два дня очень мало уделил времени разработкам, постараюсь завтра выделить 4-5 часов.

27 декабря 2014.
Решил попробовать собрать червячную передачу для ходовой части робота-пылесоса. На фотках ранее я показывал, что сделать червяка можно из гвоздя и отрезка медной проволоки. Проблема оказалась в процессе припаивания проволоки к гвоздю. Паяльник у меня не очень мощный, поэтому дополнительно гвоздь прогревал на газовой горелке. Однако качественно припаять проволоку так и не получилось, поэтому взял круглый кусок деревяшки и намотал на него проволоку, витки пролил супер-клеем. Червяк получился вполне сносный. Не обращая внимания на овальность деревянной основы и вообще всего блока из фанеры механизм работал нормально, но блин очень медленно.

Было бы неплохо раздобыть готовые пластиковые червячные передачи, а пока отложим это всторонку.

Касаемо будущего потребления энергии моим роботом. Сейчас загвоздка с турбиной, что-то не хочет она сосать как положено даже при снятом фильтре тонкой очистки. Если для турбины использовать обычный коллекторный мотор и питать его напряжением в 12 вольт, то потреблять он будет около 0.6 ампера. Если использовать бесколекторный мотор, то он будет потреблять около одного ампера. Плюс для движения робота будет использовано два колекторых мотора и для щётки ещё один, каждый будет потреблять около 0.3 ампера. Электроника будет тоже что-то потреблять. Итого робот будет «кушать» примерно от 1.6 до 2 ампер, в пиках наверное до 2.5 ампер. Не знаю много это или нет, вроде как промышленные роботы потребляют три и более ампер.

Снова пересмотрел кучу видео и фото по запросу «принцип работы робота-пылесоса». Нашел классную фотку турбины от обычного бытового пылесоса. Прочитал на каком-то форуме, что чем длинее лопасти турбины, тем больший вакуум она может создать за счёт центробежной силы.

28 декабря 2014.
Склеил сегодня ещё две турбины, отличаются только толщиной. Лопасти сделал как можно длинее. На фото ниже первая тонкая (5мм высота лопасти) турбина, в работе она очень тихая, но нифига не сосёт:)

Вторая турбина толще (15мм высота лопасти).

Ещё раз в гараже попробовал потаскать щетку по полу, мотор часто затыкается от нагрузки, щетина всё равно получилась очень жесткой, да и диаметр щётки не мешало бы уменьшить. Завтра при любой погоде иду покупать щетку с самой мягкой щетиной, также зайду в магазин с игрушками поищу машинки с червячным редуктором для ходовой части робота.

В гараже протестировал новую турбину с напряжением 12 вольт, подумал что 9 лопастей возможно мало. Дома склеил третью за день турбину с длинными лопастями и количеством 15 штук, фото прилагаю:

Закончился ещё один день. До нового года сделать пылесос уже не успею как планировал, однако хочется верить что всё будет хорошо:)

29 декабря 2014.
Пошел сегодня в магазин с игрушками в поисках червячной передачи. По дороге вспомнил про игрушку дочери — конь. Этот конь дочери не очень нравился да и вобщем-то и мне он не очень:) Но зато у него внутри целых два червяка и 4+4 шестерни.

В магазин игрушек я всё таки заглянул, потом во второй и купил там машинку-перевёртыш. Машинку купил не столько за механизм, сколько за её колёса, они взбираются на любые поверхности. Внутри у машинки червячной передачи не оказалось. Колёса вполне возможно я использую для самодельного робота, а пока машинку отдал дочери — она в восторге:)

Днём пришла в голову мысль сделать робот-электровеник, т.е. конструкция та же что и сейчас, только отсутствует турбина, мусор просто собирается в отсек. Когда в магазине искал новую щетку с более мягким ворсом (её так и не купил) случайно увидел это:

Эту крышку я разумеется сразу купил. Это уже готовый корпус робота, по современному прозрачный и даже нет лишних элементов. А на самом деле это «Крышка для микроволновой печи» (диаметр 24.5 см), что ей накрывать и зачем не знаю, но робот должен получиться красивый:) Но об этом уже в другой статье.

Вечером разломал коника, вынул шестерни и прикрутил к своему роботу, получилось классно! Механизм занимает минимум пространства и достаточно силён для передвижения платфомы. Пока собрал не всё, поэтому фотки будут позже. А пока вынашиваю идею как сделать новую щётку, уменьшить её диаметр до 3-4 см и заменить редуктор с шестернями на червячный.

Кстати на заметку, червяка можно вынуть и из других игрушек. Так у нас валялся поломанный слон, но в принципе это не важно, главное это механизм, который во многих игрушках (машинках, танках и других) такой же, смотрите фотки:

Ах да, забыл написать про новую турбину, она оказалась заметно производительнее всех остальных. Для лучшего прохождения воздуха я ещё добавил конус в середину турбины.

05 января 2015.
Несмотря на новогодние праздники все предыдущие дни я старался как-то продвинуться в работе. Очень много информации перечитал про 3D-принтеры, если бы был такой принтер в моём арсенале, то давно уже напечатал большую часть деталей. Пока в голове строю планы на будущее как собрать 3D-принтер своими руками.

На сегодняшний день я сделал новую щётку. Взял деревянную палочку диаметром 10 мм и насверлил по спирали отверстий. В отверстия вставлял щетинки и запаивал их с обратной стороны выжигателем по дереву.

Собрал ходовую часть, пока не тестировал, сохнет клей. Новую щётку тоже поставил на место, получилось много косяков, без них никак, всё таки это мой первый робот. Кстати, я отказался от прямоугольной задней части и сделал основу под круглый корпус. Связано моё решение с переосмыслением движения робота, если представить что робот движется вдоль стены и во что-то упирается, то чтобы повернуть ему придётся сделать манёвр с движением назад, потому что квадратный зад будет заносить на стену.

Много времени я потратил на поиск решения для «зрения» робота. Механический бампер меня не очень устраивает, он портит внешний хоть и является самой простой схемой определения препятствий. Я остановился на инфракрасном датчике. Пока нет возможности собрать датчик из-за отсутствия инфракрасных фототранзисторов.

07 января 2015.
Вчера до часа ночи собирал робота чтобы хоть как-то его протестировать, поиграться:) В качестве «мозга» используется плата Arduino Pro Mini + моторшилд на микросхемах L293E с обвязкой (эту плату я использовал в своём первом проекте по управлению моторами онлайн через Интернет). Управление осуществляется с пульта от телевизора. Короткое видео:

Конструкция выглядит жидко, на самом деле так и есть, почти все механизмы еле дышат. Сегодня я понял на сколько казалось бы простой робот так сложно сделать. На текущий момент почти во всех узлах у меня проблемы, требуется глобальная переделка почти всего.

Привод колёс на червячной передаче по скорости получился что надо, но его исполнение оставляет желать лучшего. Часть привода размещается в отсеке, где будет движение воздуха с мусором, это долго работать не будет. На колёсах я хотел просверлить отверстия, которые служили бы дополнительным датчиком движения. С одной стороны колеса будет располагаться ИК-светодиод, с другой ИК-фототранзистор. Эта схема при движении робота будет пульсировать, если импульсов нет, значит робот упёрся во что-то и не движется.

Для датчиков приближения я купил ИК-светодиоды и ИК-фототранзисторы, но после тестирования такого ИК-бампера стало ясно, что идея плохая. Датчик реагирует на солнечный свет, а чёрные предметы вовсе не видит. Конструкция имеет право на жизнь, но в более простых самоделках. Кому интересна схема делюсь:

Если к датчику близко поднести руку, то на макетной плате загорается светодиод.

Также я попробовал ультразвуковой датчик. Он прекрасно измеряет расстояние, но только методом «в лоб», если плоскость объекта находится под углом, то показания искажаются. Вобщем даже с таким датчиком бампер у робота нормально работать не будет.

Для управления с пульта использован ИК-приёмник TSOP, какой маркировки не знаю, в принципе можно использовать любой попавшийся. Управлять можно с любого пульта, даже с мобильного телефона, но перед этим необходимо узнать коды нажимаемых кнопок на пульте. В скетче простая схема, которая отправляет код кнопки в монитор порта при нажатии на пульте. Пример подключения и скетч ниже:

Что касается щётки для подметания, получилась она отлично, ширина почти 21 см, при корпусе 25 см. Есть нюансы: ворсинки не восстанавливаются, если их примять. Приводной механизм ничем не закрыт, намотает волос за 3 минуты работы и застопорит. Щётка несъёмная. Мотор очень слабый, но количество оборотов очень даже подходящее, на столе метёт очень эффектно.

Сейчас этот робот-пылесос будет разобран и переосмыслен. Скорее всего диаметр корпуса увеличится на 3 см. Изначально колёса я думал сделать на независимой подвеске, чтобы прятались если вдруг кто-то наступит на робота. Привод колёс всё таки сделаю на шестернях, вместо червяка. Ворс для щётки нужно поискать другой, более эластичный и чтобы держал свою форму. Бампер видимо придётся делать механический. Много вопросов по всасывающей турбине.

Несмотря на все недоработки робот понравился жене, а дочь вообще в восторге:)

Продолжение следует. Так часто писать про робота больше не буду, но фото и видео отчёты хотя бы раз в месяц постараюсь публиковать.

Март 2015. Купил электровеник.

Робот пылесос ещё в проекте!

Материал предыдущей статьи рассказывает о тех последствиях, которые могут возникнуть в результата уборки строительной пыли и мусора обычным бытовым пылесосом даже такой брендовой марки как Samsung.

Здесь же нам следует сосредоточить внимание на том, что внутри корпуса со статорной обмоткой вращается ротор, закрепленный на оси вала с двумя подшипниками.

На нем расположены:

• сердечник магнитопровода;
• обмотка, подключенная к коллекторному узлу с пластинами.

Электрический контакт для прохождения тока по обмотке якоря создается за счет щеток, прижимаемых к пластинам усилием сжатой пружины.

Крыльчатка вентилятора вращается всегда в одну сторону. Поэтому для ее крепления используется гайка с резьбой, заворачиваемая в противоположную вращению сторону. При работе пылесоса она силами инерции дополнительно фиксируется, а открутиться не сможет.

Этот же принцип используется у педалей велосипеда: на них применено два вида разных направлений резьбы: правая и левая навивка для своей стороны.

Последовательность разборки

Чтобы отремонтировать электрический двигатель пылесоса необходимо первоначально:

1. изъять щетки из корпуса;
2. открутить гайку фиксации с левой резьбой так, чтобы не повредить обмотки на статоре и роторе и сохранить конструкцию коллекторного механизма, оставить его в исправном состоянии;
3. извлечь якорь и оценить состояние подшипников, токопроводов и обмоток.

Все эти действия мне пришлось выполнять, чтобы разобрать электрический двигатель пылесоса Samsung. Показываю их с фотографиями.

Извлечение щеток

Поочередно устанавливаем отвертку на винт крепления и выворачиваем его.

Рукой осторожно извлекаем щетку и осматриваем ее.

Невооруженным глазом видны следы нагара с образованием наслоений графитовой пыли.

Такая же картина наблюдается на второй щетке. На торцевой поверхности явно заметны следы искрения.

Это позволяет сделать вывод, что необходим внешний осмотр коллектора и электрическая проверка состояния обмоток ротора и статора.

Через закрытый кожух двигателя это сделать невозможно: требуется его разборка и изъятие якоря.

3 способа, как открутить гайку крепления ротора

Назовем их условно по технологии выполнения работ:

1. нарезание шлица-прорези;
2. фиксация петлей на удавку;
3. крепление в тисках через переходники.

Каждый из этих методов имеет свои преимущества и недостатки, может применяться в зависимости от наличия оснастки и инструментальной базы.

Прорезь на валу

Немного истории

Такая технология крепления ротора использовалась на коллекторном двигателе любого пылесоса, производимого во времена СССР. Для удобства ручной сборки и последующего ремонта на торце вала всегда в заводских условиях создавался паз для лезвия отвертки.

Ее усилие фиксировало положение вала ротора, а крутящий момент от гаечного ключа зажимал или раскреплял гайку. У меня сохранился подобный двигатель, который был использован в . Эту прорезь хорошо видно на фотографии ниже.

Современные технологии

Сейчас производство широко использует промышленные роботы и автоматизацию всех процессов. К тому же маркетинговая политика известных производителей рассчитана на:

• длительный срок эксплуатации выпускаемого оборудования в пределах заявленного ресурса;
• выполнение ремонтов поблочной заменой отказавших устройств без их разборки.

По этим причинам дефектный коллекторный двигатель просто меняется производителем на новый без его разборки: так быстрее, проще и прибыльнее. Ну а наш домашний мастер любит по старинке все исправлять своими руками.

Как сделать прорезь

Гайка крепления двигателя пылесоса и вал ротора выполнены из обычной стали. В них можно сделать распил. Однако в нашем случае его не позволяет выполнить обычным способом углубление корпуса вентилятора, в котором они спрятаны. Поэтому придется использовать обыкновенную и циркулярную пилу соответствующего диаметра на ее окончании.

Затем на гайку ставим ключ, а на пропил в вале двигателя — отвертку. Остается приложить силу для создания противоположного крутящего момента и с его помощью разобрать крепление.

Эту технологию я не использовал: не было под рукой небольшой циркулярной пилы для резания металла. Попробовал в работе две другие методики.

А ее реализацию можете посмотреть в видеоролике Александра М “Как открутить гайку”.

Мертвая петля

Способ основан на удержании якоря за коллекторные пластины с помощью узла удавки. Пришлось проверить два варианта откручивания гайки с помощью:

1. мягкой медной проволоки:
2. пластиковой веревки.

Крепление проволокой

В принципе полихлорвиниловая изоляция монтажного провода хорошо обжимает вал ротора по коллекторным пластинам, сохраняя целостность их поверхности, и позволяет удержать его для выворачивания гайки.

Использовал провод из меди с диаметром 2,5 мм кв. Однако конструкция петли оказалась слабо затянутой и полностью удавку не обеспечила. При работе ключом я почувствовал, что вал прокручивается и не стал применять большую силу.

Когда вытащил из двигателя свою проволоку, то на ней увидел протертую изоляцию. С этим способом больше не стал экспериментировать. Однако такую технологию предлагаю посмотреть в видео HamRadio “Как открутить гайку на двигателе”.

Крепление шнуром

Взял кусок тонкой веревки и сложил ее вдвое по длине. Посередине продел мягкую проволоку, выполняющую роль иглы.

С ее помощью получилось удобно уложить мягкий шнур в петлю на удавку и пропустить его вокруг коллекторных пластин.

Завязал крепежный узел вокруг окна корпуса.

Попытка открутить гайку этим способом у меня не получилась: структура шнура оказалась слабой — он просто порвался от приложенных сил натяжения.

Если будете повторять этот способ, то выбирайте более прочную веревку, шнур или ремень.

Зажим в тисках

Чтобы зафиксировать якорь этим способом потребовалось изготовить из дерева два переходника в форме прямоугольных колодок.

Их поперечное сечение должно входить в отверстие корпуса для крепления щетки, а длина доставать до коллекторных пластин и немного выступать наружу. Эти расстояния лучше предварительно или линейки.

Причем сторону, прилегающую к ротору, необходимо обточить круглым напильником в виде сегмента для плотного прилегания к валу двигателя.

С помощью этих переходников удалось зафиксировать ротор двигателя в тисках, прижав со средним усилием.

Осталось установить торцевой ключ на 12 мм и вращать его по ходу часовой стрелки.

Гайка безопасно откручена. На ее внутренней поверхности заметна выточенная заводская полость.

Дальнейшая разборка

Снятие верхней крышки крепления двигателя

Она просто надета сверху и обжата по периметру в четырех местах.

Созданные на заводе вмятины можно аккуратно выровнять пассатижами.

Затем крышка просто отводится рукой и снимается с корпуса двигателя.

Колесо воздушного насоса

Под крышкой расположен вентилятор. На нем заметно небольшое повреждение пластиковой детали корпуса.

Внутри крышки хорошо видны оставшиеся после продувки двигателя слои пыли. Их же можно рассмотреть на фото вентилятора около входных лопаток.

Она же прилипла на шайбе и под ней.

Выворачиваем крепежные винты отверткой.

Разборка якоря

Крепление осуществляется:

• винтами через верхнюю лапку с отсеком под обойму верхнего подшипника;
• выступами с пазами в крышке;
• нижней обоймой подшипника.

Винты крепления ротора в статоре двигателя

Доступ к ним получаем сразу после снятия пластмассового корпуса вентилятора.

Раскручиваем их. Параллельно обращаем внимание на количество строительной пыли внутри корпуса, оставшейся даже после его продувки извне.

Выступы крепежной пластины, входящие в пазы корпуса статора

Они расположены рядом с крепежными винтами и осуществляют дополнительное крепление ротора.

Аккуратно направляем их плоской отверткой на выход из пазов.

Затем удерживаем крепежную пластину пальцами руки через внутренние отверстия или подвешиваем ее на опоре. Ротор еще держится за счет крепления внешней обоймы нижнего подшипника. У меня, кстати, он оказался дополнительно приклеенным.

Выступающий конец оси вала с резьбой необходимо защитить от повреждения куском сухой доски из твердых пород древесины и нанести по нему удар молотком. Ротор будет выбит из статора.

Внешний осмотр

На роторе хорошо заметны следы нагара от графитовой пыли, образованные в результате горения щеток и клей на обойме подшипника.

Загрязнения пластин попробовал убрать традиционным аккуратным способом: отмыть спиртом или его раствором с помощью ватки.

Нагар довольно сильно прикипел к металлу, очень плохо растворялся. Пришлось работать стальным воронилом. На фото ниже показан предварительный результат очистки, требующий дополнительной полировки поверхностей.

Но, для проведения электрических замеров этого вполне достаточно. Затем идет прочистка пазов между коллекторными пластинами от мусора, пыли и нагара, способных шунтировать цепочки обмотки ротора. Вначале работал воронилом, а затем — скребком из древесины не хвойных пород.

Электрические проверки цепей якоря

Взял свой старый тестер и . Оно оказалось с очень большим разбросом от одного до 13 Ом на четырех рядом расположенных участках.

Это явное свидетельство того, что между обмотками созданы обрывы провода и нарушены электрические цепочки. Схема соединений исправного ротора в упрощенном виде выглядит следующим образом.

Коллекторные пластины изолированы друг от друга, но подключены последовательно по кругу совершенно одинаковым секциям обмоток, выполненных из равных отрезков провода с одним электрическим сопротивлением R1. Они собраны в единую электрическую цепь и поэтому при исправном двигателе показывают равные величины. С учетом погрешностей измерения и технологии монтажа их значение может отличаться только на доли Ома и не больше.

Если же отклонения выше, то это свидетельствует об обрыве отдельных проводников, создающих параллельную цепочку через воздушный зазор с огромным электрическим сопротивлением. Что у меня и получилось.

Начинаю искать место обрыва на обмотке: рассматриваю якорь и замечаю места почернения провода и оборванные концы.

Показываю эти участки крупнее с небольшими комментариями.

Вывод напрашивается сам собой: такую обмотку эксплуатировать нельзя. Ее необходимо заменять исправной.

На эту неисправность косвенно указали:

1. подгоревшие поверхности трущихся щеток;
2. пригорелая пыль от графита на коллекторных пластинах.

Обмотку ротора можно перемотать своими руками. Это вполне реальная работа для домашнего мастера и мне ее приходилось делать при ремонте якоря советского пылесоса марки «Ракета».

• придется маркировать коллекторные пластины несмываемым маркером;
• на основе созданной разметки воспроизвести на бумаге всю схему прокладки проводов между пазами магнитопровода. Для этого их придется буквально прощупать руками и внимательно высмотреть глазами;
• полностью аккуратно извлечь старые провода без повреждения электрической изоляции сердечника;
• найти новый медный провод такого же сечения с изоляционным слоем лака, стойким к воздействию высоких температур. Тонкий проводник не выдержит токовые нагрузки, а витки более толстого — просто не поместятся в пазах магнитопровода;
• укладка в пазы требует повышенной внимательности и постоянной фиксации результатов монтажа на бумаге;
• возникнут сложности с электрическим подключением уложенных проводов в пазы коллекторной пластины. Обычная может не обеспечить температурный режим. Необходимо использовать тугоплавкие припои.

Перемотка обмотки якоря своими руками в условиях электрической лаборатории у меня заняла чуть больше чем две недели. Занимался ею в обеденные перерывы и в окнах между выполнением основных заданий. Двигатель тогда я исправил, но выполнять такую работу самостоятельно не советую.

Стоимость электродвигателя составляет примерно половину цены пылесоса. Поэтому подумайте, что выгоднее:

• заменить сгоревший ротор или статор перемотанными;
• купить двигатель целиком и установить его в старый корпус;
• или просто приобрести новую марку пылесоса с гарантийным сроком обслуживания.

Совет на будущее: строительную пыль после ремонта квартиры дешевле убрать слегка влажной тряпкой, чем бытовым пылесосом, не предназначенным для этих целей.

Надеемся, что вам поможет видео oleg pl “Как разобрать двигатель пылесоса”.

Эта статья о том, как я собираю свой робот-пылесос. Здесь много фото и видео для тех, кто тоже горит такой идеей.

19 декабря 2014.
Интересоваться роботами-пылесосами я начал пять лет назад в 2009 году, наверное после знакомства с Робофорумом. Все эти годы были попытки что-то начать, но так ничего и не было сделано. Пару месяцев назад я активно читал статьи про робот-пылесос и решил окончательно что куплю Керхер RC 4.000. Прошло время, жена часто стала убираться в кухне и в коридоре, меня это начало раздражать, мысль о роботе всё крепчала. Пару вечеров я опять провёл в картинках и форумах о роботах-пылесосах. Наконец решил, что сделаю робота сам!

Цель создать робот-пылесос не хуже промышленно-изготовленного и избавиться от слоя пыли и мелкого мусора в доме. В процессе изучения устройства роботов выяснилось, что они очень шумные, около 60 дБ, в то время как стационарный домашний моющий пылесос шумит около 80 дБ. Мой самодельный робот должен работать максимально тихо, его габариты не должны превышать габаритов заводских роботов и он должен убирать быстро и качественно.

Первым делом надо было решить вопрос со всасывающей турбиной. У меня уже был опыт построения турбин, но все они работали плохо. Для гаража я сделал самодельный пылесос из турбины от старого пылесоса «Ракета». Для робота нужна маленькая турбина, поэтому я начал поиски сначала. Совершенно случайно нашёл на Робофоруме сообщения пользователя Vovan, он поделился чертежом своей турбинки . Не долго мысля я перечертил чертёж и склеил свою турбину.

Турбину я вырезал и склеил из плотного картона при помощи супер-клея за 20 минут. Первые испытания прошли успешно!

20 декабря 2014.
Купил сегодня пиллинг для тела:) вобщем-то мне нужна только прозрачная банка с закручивающейся крышкой, содержимое отдал жене. Также купил щетку для одежды с жёстким ворсом, разобрал её, завтра сделаю из неё щётку для своего робота.

В Автокаде сделал наброски расположения элементов в корпусе. Остановился на размерах тазика диаметром 25 см и высотой около 9 см. Пока не понятно влезут ли все элементы, места реально мало, но делать корпус больше не хочется. Поставил сам для себя рамки:)

Вчера в Интернете выписал размеры заводских роботов-пылесосов:
диаметр * высота (см)
36 * 9
32 * 8
32 * 10
30 * 5
22 * 8

Я задумал сделать свой пылесос с циклонным фильтром, поэтому высоту маленькой не сделаешь, её определяет банка для сбора мусора, а вот в диаметре можно выиграть. За циклон конечно спасибо Дайсону, давно пересматриваю его изобретения и даже гаражный пылесос сделал по принципу циклона. Мой фильтр будет простым, без всяких конусов и бешеной мощности всасывания, для первого раза сойдёт.

21 декабря 2014.
От половой щётки в гараже отпилил 15 см круглого черенка и сделал из него круглую щётку. Диаметр получился около 70 мм. Размер нереально большой и очень жесткая щетина, не знаю как она себя поведёт, но наверное придётся или переделывать или утяжелять пылесос, потому что щетина будет его подкидывать. Щетину просто вставлял в отверстия без клея, получилось надёжно. Всю конструкцию закрепил на шпильке диаметром 6 мм и по краям два подшипника.

Нашёл в гараже два колеса, не поверите, от пылесоса! Тот самый ручной пылесос в котором не было ничего электрического, только 4 колеса и две щётки приводимые в движение этими колесами. Колёса ждали своего часа около 15 лет:)

Сейчас в Автокаде сделаю очередной чертёж для нескольких деталей, завтра всё вырежу из фанеры и попробую что-нибудь собрать уже на основе.

22 декабря 2014.
Очень хочется сделать робот-пылесос своими руками и закончить его до нового года 2015. Вчера ночью на Ютубе посмотрел снова несколько роликов про роботов-пылесосов и в частности два ролика про Дайсон 360 Eye и Fluffy:

После первого видео с роботом Дайсона я понял, что делая своего робота диаметром 25 см и щётку длиной 15 см я буду оставлять грязные места вдоль плинтуса на ширину 5 см. После второго видео мозг вообще перезагрузился и подумал не сделать ли щётку впереди робота?! Что буду делать дальше пока не знаю, тесты покажут.

Итак, сегодня купил новый совок и две щётки с более мягкой щетиной. Совок купил из-за резинки, которая приклеена по краю, она прекрасно подойдёт для моей конструкции.

Геометрию корпуса немного изменил исходя из новых мыслей и новой щётки. Размер робота по прежнему 25 см, но теперь это половина круга и половина квадрата. Ширина щётки 21 см, диаметр около 6 см. Выпилил основание из фанеры 8 мм, прикрепил колёса и щетку, завтра сделаю редуктор и попробую что-нибудь подмести:)

23 декабря 2014.
Прикрутил к щётке шестерню и рядом прикрепил редуктор, в качестве пассика использовал резинку для денег, для теста прикрутил шурупом мотор. Ниже на видео тест на 6-ти и 9-ти вольтах.

Скорее всего щётку снова переделаю, слишком короткий ворс и слишком жёстко. Ворс должен быть без пропусков, потому что остаются полосы грязи. В целом зрелищно получилось:)

Прикинул хватит ли мне места на три мотора в корпусе. Два мотора будут крутить два колеса и один щётку. Плюс ко всему много места займут редукторы. Пришла идея заменить шестерёночные редукторы на червячный, может быть сделаю пару тестов.

Всасывающую турбину покрыл два раза слоем эпоксидной смолы, стала как пластиковая. Картон больше не гнётся и если попадёт вода всё будет хорошо. Центрировать не пришлось, крутится идеально. Между тем готовлю основу для мусоросборной банки. Сделал фильтр тонкой очистки из горлышка и крышки от бутылки из под кефира. В качестве фильтрующей ткани взял одноразовый мешок от пылесоса. Пока всё клеится, через пару дней прикручу на основу и снова всё протестирую.

На протяжении работы над роботом постоянно приходит в голову мысль обзавестись 3D-принтером. С трёхмерным принтером было бы куда проще создавать такие детали как мне нужно и с высокой точностью. Когда дрелью сверлишь фанеру сверло может увести или наклон не точно 90 градусов, тут о высокой точности можно только мечтать. К тому же детали из фанеры очень громоздкие, на 3D-принтере всё было бы аккуратненько.

24 декабря 2014.
С утра протестировал турбину и банку для сбора мусора, днём повторил эксперимент с более высоким напряжением. Результаты не впечатляют. Фильтр тонкой очистки пришлось пока открутить, потому как через него мощность сильно падает. В банке мусор крутится очень эффектно, но реально мощности всасывания не хватает.

Тест турбины с высоким напряжением.

В эти моменты появилось желание на всё забить, зачем я вообще за это взялся. Сейчас очень легко всё бросить и забыть — так проще всего.

Вечером взял бесколлекторный мотор и начал клеить для него новую турбину по тем же чертежам.

25 декабря 2014.
Доклеил вторую турбину для бесколлекторного мотора, хотел протестировать, оказалось мотор вращается не в ту сторону. Завтра пойду в гараж перепаивать провода, а пока всё отложил в сторонку.

26 декабря 2014.
Перепаял провода между контроллером и двигателем, получил вращение в нужном направлении. Турбина начала работать, но пару тестов на коленке получились снова печальными. Может быть даже переделаю конструкцию турбины, добавив немного конусности, но об этом позже.

Последние два дня очень мало уделил времени разработкам, постараюсь завтра выделить 4-5 часов.

27 декабря 2014.
Решил попробовать собрать червячную передачу для ходовой части робота-пылесоса. На фотках ранее я показывал, что сделать червяка можно из гвоздя и отрезка медной проволоки. Проблема оказалась в процессе припаивания проволоки к гвоздю. Паяльник у меня не очень мощный, поэтому дополнительно гвоздь прогревал на газовой горелке. Однако качественно припаять проволоку так и не получилось, поэтому взял круглый кусок деревяшки и намотал на него проволоку, витки пролил супер-клеем. Червяк получился вполне сносный. Не обращая внимания на овальность деревянной основы и вообще всего блока из фанеры механизм работал нормально, но блин очень медленно.

Было бы неплохо раздобыть готовые пластиковые червячные передачи, а пока отложим это всторонку.

Касаемо будущего потребления энергии моим роботом. Сейчас загвоздка с турбиной, что-то не хочет она сосать как положено даже при снятом фильтре тонкой очистки. Если для турбины использовать обычный коллекторный мотор и питать его напряжением в 12 вольт, то потреблять он будет около 0.6 ампера. Если использовать бесколекторный мотор, то он будет потреблять около одного ампера. Плюс для движения робота будет использовано два колекторых мотора и для щётки ещё один, каждый будет потреблять около 0.3 ампера. Электроника будет тоже что-то потреблять. Итого робот будет «кушать» примерно от 1.6 до 2 ампер, в пиках наверное до 2.5 ампер. Не знаю много это или нет, вроде как промышленные роботы потребляют три и более ампер.

Снова пересмотрел кучу видео и фото по запросу «принцип работы робота-пылесоса». Нашел классную фотку турбины от обычного бытового пылесоса. Прочитал на каком-то форуме, что чем длинее лопасти турбины, тем больший вакуум она может создать за счёт центробежной силы.

28 декабря 2014.
Склеил сегодня ещё две турбины, отличаются только толщиной. Лопасти сделал как можно длинее. На фото ниже первая тонкая (5мм высота лопасти) турбина, в работе она очень тихая, но нифига не сосёт:)

Вторая турбина толще (15мм высота лопасти).

Ещё раз в гараже попробовал потаскать щетку по полу, мотор часто затыкается от нагрузки, щетина всё равно получилась очень жесткой, да и диаметр щётки не мешало бы уменьшить. Завтра при любой погоде иду покупать щетку с самой мягкой щетиной, также зайду в магазин с игрушками поищу машинки с червячным редуктором для ходовой части робота.

В гараже протестировал новую турбину с напряжением 12 вольт, подумал что 9 лопастей возможно мало. Дома склеил третью за день турбину с длинными лопастями и количеством 15 штук, фото прилагаю:

Закончился ещё один день. До нового года сделать пылесос уже не успею как планировал, однако хочется верить что всё будет хорошо:)

29 декабря 2014.
Пошел сегодня в магазин с игрушками в поисках червячной передачи. По дороге вспомнил про игрушку дочери — конь. Этот конь дочери не очень нравился да и вобщем-то и мне он не очень:) Но зато у него внутри целых два червяка и 4+4 шестерни.

В магазин игрушек я всё таки заглянул, потом во второй и купил там машинку-перевёртыш. Машинку купил не столько за механизм, сколько за её колёса, они взбираются на любые поверхности. Внутри у машинки червячной передачи не оказалось. Колёса вполне возможно я использую для самодельного робота, а пока машинку отдал дочери — она в восторге:)

Днём пришла в голову мысль сделать робот-электровеник, т.е. конструкция та же что и сейчас, только отсутствует турбина, мусор просто собирается в отсек. Когда в магазине искал новую щетку с более мягким ворсом (её так и не купил) случайно увидел это:

Эту крышку я разумеется сразу купил. Это уже готовый корпус робота, по современному прозрачный и даже нет лишних элементов. А на самом деле это «Крышка для микроволновой печи» (диаметр 24.5 см), что ей накрывать и зачем не знаю, но робот должен получиться красивый:) Но об этом уже в другой статье.

Вечером разломал коника, вынул шестерни и прикрутил к своему роботу, получилось классно! Механизм занимает минимум пространства и достаточно силён для передвижения платфомы. Пока собрал не всё, поэтому фотки будут позже. А пока вынашиваю идею как сделать новую щётку, уменьшить её диаметр до 3-4 см и заменить редуктор с шестернями на червячный.

Кстати на заметку, червяка можно вынуть и из других игрушек. Так у нас валялся поломанный слон, но в принципе это не важно, главное это механизм, который во многих игрушках (машинках, танках и других) такой же, смотрите фотки:

Ах да, забыл написать про новую турбину, она оказалась заметно производительнее всех остальных. Для лучшего прохождения воздуха я ещё добавил конус в середину турбины.

05 января 2015.
Несмотря на новогодние праздники все предыдущие дни я старался как-то продвинуться в работе. Очень много информации перечитал про 3D-принтеры, если бы был такой принтер в моём арсенале, то давно уже напечатал большую часть деталей. Пока в голове строю планы на будущее как собрать 3D-принтер своими руками.

На сегодняшний день я сделал новую щётку. Взял деревянную палочку диаметром 10 мм и насверлил по спирали отверстий. В отверстия вставлял щетинки и запаивал их с обратной стороны выжигателем по дереву.

Собрал ходовую часть, пока не тестировал, сохнет клей. Новую щётку тоже поставил на место, получилось много косяков, без них никак, всё таки это мой первый робот. Кстати, я отказался от прямоугольной задней части и сделал основу под круглый корпус. Связано моё решение с переосмыслением движения робота, если представить что робот движется вдоль стены и во что-то упирается, то чтобы повернуть ему придётся сделать манёвр с движением назад, потому что квадратный зад будет заносить на стену.

Много времени я потратил на поиск решения для «зрения» робота. Механический бампер меня не очень устраивает, он портит внешний хоть и является самой простой схемой определения препятствий. Я остановился на инфракрасном датчике. Пока нет возможности собрать датчик из-за отсутствия инфракрасных фототранзисторов.

07 января 2015.
Вчера до часа ночи собирал робота чтобы хоть как-то его протестировать, поиграться:) В качестве «мозга» используется плата Arduino Pro Mini + моторшилд на микросхемах L293E с обвязкой (эту плату я использовал в своём первом проекте по управлению моторами онлайн через Интернет). Управление осуществляется с пульта от телевизора. Короткое видео:

Конструкция выглядит жидко, на самом деле так и есть, почти все механизмы еле дышат. Сегодня я понял на сколько казалось бы простой робот так сложно сделать. На текущий момент почти во всех узлах у меня проблемы, требуется глобальная переделка почти всего.

Привод колёс на червячной передаче по скорости получился что надо, но его исполнение оставляет желать лучшего. Часть привода размещается в отсеке, где будет движение воздуха с мусором, это долго работать не будет. На колёсах я хотел просверлить отверстия, которые служили бы дополнительным датчиком движения. С одной стороны колеса будет располагаться ИК-светодиод, с другой ИК-фототранзистор. Эта схема при движении робота будет пульсировать, если импульсов нет, значит робот упёрся во что-то и не движется.

Для датчиков приближения я купил ИК-светодиоды и ИК-фототранзисторы, но после тестирования такого ИК-бампера стало ясно, что идея плохая. Датчик реагирует на солнечный свет, а чёрные предметы вовсе не видит. Конструкция имеет право на жизнь, но в более простых самоделках. Кому интересна схема делюсь:

Если к датчику близко поднести руку, то на макетной плате загорается светодиод.

Также я попробовал ультразвуковой датчик. Он прекрасно измеряет расстояние, но только методом «в лоб», если плоскость объекта находится под углом, то показания искажаются. Вобщем даже с таким датчиком бампер у робота нормально работать не будет.

Для управления с пульта использован ИК-приёмник TSOP, какой маркировки не знаю, в принципе можно использовать любой попавшийся. Управлять можно с любого пульта, даже с мобильного телефона, но перед этим необходимо узнать коды нажимаемых кнопок на пульте. В скетче простая схема, которая отправляет код кнопки в монитор порта при нажатии на пульте. Пример подключения и скетч ниже:

Что касается щётки для подметания, получилась она отлично, ширина почти 21 см, при корпусе 25 см. Есть нюансы: ворсинки не восстанавливаются, если их примять. Приводной механизм ничем не закрыт, намотает волос за 3 минуты работы и застопорит. Щётка несъёмная. Мотор очень слабый, но количество оборотов очень даже подходящее, на столе метёт очень эффектно.

Сейчас этот робот-пылесос будет разобран и переосмыслен. Скорее всего диаметр корпуса увеличится на 3 см. Изначально колёса я думал сделать на независимой подвеске, чтобы прятались если вдруг кто-то наступит на робота. Привод колёс всё таки сделаю на шестернях, вместо червяка. Ворс для щётки нужно поискать другой, более эластичный и чтобы держал свою форму. Бампер видимо придётся делать механический. Много вопросов по всасывающей турбине.

Несмотря на все недоработки робот понравился жене, а дочь вообще в восторге:)

Продолжение следует. Так часто писать про робота больше не буду, но фото и видео отчёты хотя бы раз в месяц постараюсь публиковать.

Март 2015. Купил электровеник.

Робот пылесос ещё в проекте!

Материал предыдущей статьи рассказывает о тех последствиях, которые могут возникнуть в результата уборки строительной пыли и мусора обычным бытовым пылесосом даже такой брендовой марки как Samsung.

Здесь же нам следует сосредоточить внимание на том, что внутри корпуса со статорной обмоткой вращается ротор, закрепленный на оси вала с двумя подшипниками.

На нем расположены:

• сердечник магнитопровода;
• обмотка, подключенная к коллекторному узлу с пластинами.

Электрический контакт для прохождения тока по обмотке якоря создается за счет щеток, прижимаемых к пластинам усилием сжатой пружины.

Крыльчатка вентилятора вращается всегда в одну сторону. Поэтому для ее крепления используется гайка с резьбой, заворачиваемая в противоположную вращению сторону. При работе пылесоса она силами инерции дополнительно фиксируется, а открутиться не сможет.

Этот же принцип используется у педалей велосипеда: на них применено два вида разных направлений резьбы: правая и левая навивка для своей стороны.

Последовательность разборки

Чтобы отремонтировать электрический двигатель пылесоса необходимо первоначально:

1. изъять щетки из корпуса;
2. открутить гайку фиксации с левой резьбой так, чтобы не повредить обмотки на статоре и роторе и сохранить конструкцию коллекторного механизма, оставить его в исправном состоянии;
3. извлечь якорь и оценить состояние подшипников, токопроводов и обмоток.

Все эти действия мне пришлось выполнять, чтобы разобрать электрический двигатель пылесоса Samsung. Показываю их с фотографиями.

Извлечение щеток

Поочередно устанавливаем отвертку на винт крепления и выворачиваем его.

Рукой осторожно извлекаем щетку и осматриваем ее.

Невооруженным глазом видны следы нагара с образованием наслоений графитовой пыли.

Такая же картина наблюдается на второй щетке. На торцевой поверхности явно заметны следы искрения.

Это позволяет сделать вывод, что необходим внешний осмотр коллектора и электрическая проверка состояния обмоток ротора и статора.

Через закрытый кожух двигателя это сделать невозможно: требуется его разборка и изъятие якоря.

3 способа, как открутить гайку крепления ротора

Назовем их условно по технологии выполнения работ:

1. нарезание шлица-прорези;
2. фиксация петлей на удавку;
3. крепление в тисках через переходники.

Каждый из этих методов имеет свои преимущества и недостатки, может применяться в зависимости от наличия оснастки и инструментальной базы.

Прорезь на валу

Немного истории

Такая технология крепления ротора использовалась на коллекторном двигателе любого пылесоса, производимого во времена СССР. Для удобства ручной сборки и последующего ремонта на торце вала всегда в заводских условиях создавался паз для лезвия отвертки.

Ее усилие фиксировало положение вала ротора, а крутящий момент от гаечного ключа зажимал или раскреплял гайку. У меня сохранился подобный двигатель, который был использован в . Эту прорезь хорошо видно на фотографии ниже.

Современные технологии

Сейчас производство широко использует промышленные роботы и автоматизацию всех процессов. К тому же маркетинговая политика известных производителей рассчитана на:

• длительный срок эксплуатации выпускаемого оборудования в пределах заявленного ресурса;
• выполнение ремонтов поблочной заменой отказавших устройств без их разборки.

По этим причинам дефектный коллекторный двигатель просто меняется производителем на новый без его разборки: так быстрее, проще и прибыльнее. Ну а наш домашний мастер любит по старинке все исправлять своими руками.

Как сделать прорезь

Гайка крепления двигателя пылесоса и вал ротора выполнены из обычной стали. В них можно сделать распил. Однако в нашем случае его не позволяет выполнить обычным способом углубление корпуса вентилятора, в котором они спрятаны. Поэтому придется использовать обыкновенную и циркулярную пилу соответствующего диаметра на ее окончании.

Затем на гайку ставим ключ, а на пропил в вале двигателя — отвертку. Остается приложить силу для создания противоположного крутящего момента и с его помощью разобрать крепление.

Эту технологию я не использовал: не было под рукой небольшой циркулярной пилы для резания металла. Попробовал в работе две другие методики.

А ее реализацию можете посмотреть в видеоролике Александра М “Как открутить гайку”.

Мертвая петля

Способ основан на удержании якоря за коллекторные пластины с помощью узла удавки. Пришлось проверить два варианта откручивания гайки с помощью:

1. мягкой медной проволоки:
2. пластиковой веревки.

Крепление проволокой

В принципе полихлорвиниловая изоляция монтажного провода хорошо обжимает вал ротора по коллекторным пластинам, сохраняя целостность их поверхности, и позволяет удержать его для выворачивания гайки.

Использовал провод из меди с диаметром 2,5 мм кв. Однако конструкция петли оказалась слабо затянутой и полностью удавку не обеспечила. При работе ключом я почувствовал, что вал прокручивается и не стал применять большую силу.

Когда вытащил из двигателя свою проволоку, то на ней увидел протертую изоляцию. С этим способом больше не стал экспериментировать. Однако такую технологию предлагаю посмотреть в видео HamRadio “Как открутить гайку на двигателе”.

Крепление шнуром

Взял кусок тонкой веревки и сложил ее вдвое по длине. Посередине продел мягкую проволоку, выполняющую роль иглы.

С ее помощью получилось удобно уложить мягкий шнур в петлю на удавку и пропустить его вокруг коллекторных пластин.

Завязал крепежный узел вокруг окна корпуса.

Попытка открутить гайку этим способом у меня не получилась: структура шнура оказалась слабой — он просто порвался от приложенных сил натяжения.

Если будете повторять этот способ, то выбирайте более прочную веревку, шнур или ремень.

Зажим в тисках

Чтобы зафиксировать якорь этим способом потребовалось изготовить из дерева два переходника в форме прямоугольных колодок.

Их поперечное сечение должно входить в отверстие корпуса для крепления щетки, а длина доставать до коллекторных пластин и немного выступать наружу. Эти расстояния лучше предварительно или линейки.

Причем сторону, прилегающую к ротору, необходимо обточить круглым напильником в виде сегмента для плотного прилегания к валу двигателя.

С помощью этих переходников удалось зафиксировать ротор двигателя в тисках, прижав со средним усилием.

Осталось установить торцевой ключ на 12 мм и вращать его по ходу часовой стрелки.

Гайка безопасно откручена. На ее внутренней поверхности заметна выточенная заводская полость.

Дальнейшая разборка

Снятие верхней крышки крепления двигателя

Она просто надета сверху и обжата по периметру в четырех местах.

Созданные на заводе вмятины можно аккуратно выровнять пассатижами.

Затем крышка просто отводится рукой и снимается с корпуса двигателя.

Колесо воздушного насоса

Под крышкой расположен вентилятор. На нем заметно небольшое повреждение пластиковой детали корпуса.

Внутри крышки хорошо видны оставшиеся после продувки двигателя слои пыли. Их же можно рассмотреть на фото вентилятора около входных лопаток.

Она же прилипла на шайбе и под ней.

Выворачиваем крепежные винты отверткой.

Разборка якоря

Крепление осуществляется:

• винтами через верхнюю лапку с отсеком под обойму верхнего подшипника;
• выступами с пазами в крышке;
• нижней обоймой подшипника.

Винты крепления ротора в статоре двигателя

Доступ к ним получаем сразу после снятия пластмассового корпуса вентилятора.

Раскручиваем их. Параллельно обращаем внимание на количество строительной пыли внутри корпуса, оставшейся даже после его продувки извне.

Выступы крепежной пластины, входящие в пазы корпуса статора

Они расположены рядом с крепежными винтами и осуществляют дополнительное крепление ротора.

Аккуратно направляем их плоской отверткой на выход из пазов.

Затем удерживаем крепежную пластину пальцами руки через внутренние отверстия или подвешиваем ее на опоре. Ротор еще держится за счет крепления внешней обоймы нижнего подшипника. У меня, кстати, он оказался дополнительно приклеенным.

Выступающий конец оси вала с резьбой необходимо защитить от повреждения куском сухой доски из твердых пород древесины и нанести по нему удар молотком. Ротор будет выбит из статора.

Внешний осмотр

На роторе хорошо заметны следы нагара от графитовой пыли, образованные в результате горения щеток и клей на обойме подшипника.

Загрязнения пластин попробовал убрать традиционным аккуратным способом: отмыть спиртом или его раствором с помощью ватки.

Нагар довольно сильно прикипел к металлу, очень плохо растворялся. Пришлось работать стальным воронилом. На фото ниже показан предварительный результат очистки, требующий дополнительной полировки поверхностей.

Но, для проведения электрических замеров этого вполне достаточно. Затем идет прочистка пазов между коллекторными пластинами от мусора, пыли и нагара, способных шунтировать цепочки обмотки ротора. Вначале работал воронилом, а затем — скребком из древесины не хвойных пород.

Электрические проверки цепей якоря

Взял свой старый тестер и . Оно оказалось с очень большим разбросом от одного до 13 Ом на четырех рядом расположенных участках.

Это явное свидетельство того, что между обмотками созданы обрывы провода и нарушены электрические цепочки. Схема соединений исправного ротора в упрощенном виде выглядит следующим образом.

Коллекторные пластины изолированы друг от друга, но подключены последовательно по кругу совершенно одинаковым секциям обмоток, выполненных из равных отрезков провода с одним электрическим сопротивлением R1. Они собраны в единую электрическую цепь и поэтому при исправном двигателе показывают равные величины. С учетом погрешностей измерения и технологии монтажа их значение может отличаться только на доли Ома и не больше.

Если же отклонения выше, то это свидетельствует об обрыве отдельных проводников, создающих параллельную цепочку через воздушный зазор с огромным электрическим сопротивлением. Что у меня и получилось.

Начинаю искать место обрыва на обмотке: рассматриваю якорь и замечаю места почернения провода и оборванные концы.

Показываю эти участки крупнее с небольшими комментариями.

Вывод напрашивается сам собой: такую обмотку эксплуатировать нельзя. Ее необходимо заменять исправной.

На эту неисправность косвенно указали:

1. подгоревшие поверхности трущихся щеток;
2. пригорелая пыль от графита на коллекторных пластинах.

Обмотку ротора можно перемотать своими руками. Это вполне реальная работа для домашнего мастера и мне ее приходилось делать при ремонте якоря советского пылесоса марки «Ракета».

• придется маркировать коллекторные пластины несмываемым маркером;
• на основе созданной разметки воспроизвести на бумаге всю схему прокладки проводов между пазами магнитопровода. Для этого их придется буквально прощупать руками и внимательно высмотреть глазами;
• полностью аккуратно извлечь старые провода без повреждения электрической изоляции сердечника;
• найти новый медный провод такого же сечения с изоляционным слоем лака, стойким к воздействию высоких температур. Тонкий проводник не выдержит токовые нагрузки, а витки более толстого — просто не поместятся в пазах магнитопровода;
• укладка в пазы требует повышенной внимательности и постоянной фиксации результатов монтажа на бумаге;
• возникнут сложности с электрическим подключением уложенных проводов в пазы коллекторной пластины. Обычная может не обеспечить температурный режим. Необходимо использовать тугоплавкие припои.

Перемотка обмотки якоря своими руками в условиях электрической лаборатории у меня заняла чуть больше чем две недели. Занимался ею в обеденные перерывы и в окнах между выполнением основных заданий. Двигатель тогда я исправил, но выполнять такую работу самостоятельно не советую.

Стоимость электродвигателя составляет примерно половину цены пылесоса. Поэтому подумайте, что выгоднее:

• заменить сгоревший ротор или статор перемотанными;
• купить двигатель целиком и установить его в старый корпус;
• или просто приобрести новую марку пылесоса с гарантийным сроком обслуживания.

Совет на будущее: строительную пыль после ремонта квартиры дешевле убрать слегка влажной тряпкой, чем бытовым пылесосом, не предназначенным для этих целей.

Надеемся, что вам поможет видео oleg pl “Как разобрать двигатель пылесоса”.

Скорее всего ваш пылесос уже продавался с одной или несколькими дополнительными насадками. Возможно, что была и инструкция с подробным описанием, но проблема в том, что инструкций подавляющее большинство покупателей не читает. Мы это прекрасно понимаем, и решили рассказать, как правильно пользоваться самыми распространенными насадками.
Кстати, если вам понравится какая-то особая, дополнительную насадку всегда можно купить. Продаются, как специальные, для определенных моделей, так и универсальные, которые подходят почти всем. Стоимость в зависимости от вида насадки от 800−1700 руб.

Для высоких предметов и потолков

Это удлинительная трубка для шланга, и ее назначение вполне понятно. Она может быть использована в комплекте с дополнительной насадкой, которая прикрепляется к концу трубы. Нужна для того, чтобы добраться до труднодоступных высоких мест. Например, до потолочных плинтусов, верхней поверхности холодильника или кухонных шкафов, а еще с помощью дополнительной трубы удобно убирать пыль за мебелью. Можно выбрать трубу подлиннее и покороче в зависимости от высоты ваших потолков.

Для мягкой мебели, матрасов и подушек

Чтобы пыль не портила мебель, не делала ее тусклой и серой, не забывайте про насадку для чистки мягкой мебели. Не смотрите на то, что она такая маленькая и неприметная. Она отлично подходит для того, чтобы вытягивать пыль из диванных подушек, римских шторок и даже матрасов.

Для ровных полов

Эта плоская широкая щетка лучше всего подходит для ровных полов. Ее короткая щетина прекрасно захватывает грязь, крошки и волосы, которые затем засасываются в пылесос. Как правило, такие щетки оснащаются колесами или вращающейся головкой, которые делают ее маневренной и удобной в использовании.

Для абажуров, книг и бытовой техники

Насадка-кисть обычно бывает круглой или треугольной формы с длинной мягкой щетиной, которая не царапает поверхности. Ей можно удалять пыль с мебели, очищать абажуры, жалюзи, карнизы, бытовую технику и книги.

Для щелей и углов

Эта одна из самых знакомых — узкая щелевая насадка для труднодоступных мест, к которым с обычной щеткой не подобраться. Ей удобно пылесосить вдоль плинтуса и между вентиляционных отверстий, а также в других узких уголках. Например, щелевую насадку удобно использовать для диванов и кресел, чтобы удалить пыль между подушками.

Для удаления шерсти

Такую насадку оценят владельцы животных. Щетка с резиновой щетиной, создавая статический заряд, приподнимает волоски шерсти и тем самым облегчает их всасывание. Поэтому и уборка проходит быстрее и качественнее.

Для ковров и ковровых покрытий

Турбо-щетка идеальна в том случае, когда вам нужно прибавить мощности. С помощью этой насадки можно тщательно расчесать ковровое покрытие и эффективно удалить грязь из ворса.

Гибкая, щелевая насадка для пылесоса

#Лучшедома Самый простой способ сделать насадку на пылесос из подручных материалов

Пылесос – вещь в доме незаменимая, но большинство владельцев этого инструмента используют всего одну, максимум две насадки. А между тем возможности этого агрегата таковы, что его можно применять для разнообразных целей. Проблема только в том, что покупка дополнительных насадок влетит вам в копеечку. Впрочем, есть другой выход: сделать такие насадки самостоятельно. И главная сложность заключается только в том, чтобы соорудить патрубок, который будет прочно и герметично насаживаться на трубу пылесоса. Герметичность важна, потому что в противном случае часть мусора и пыли будет вылетать сквозь щели насадки. Эту проблему решил для своих зрителей автор YouTube-канала Grumbler’s Workshop. Он предложил два простых и эффективных варианта изготовления патрубков из подручных материалов.

До начала работы: материалы и советы

Итак, самым подходящим материалом для изготовления насадки является ПВХ-труба или кабель-канал. Преимущества такого выбора очевидны: ПВХ хорошо деформируется при небольшом нагреве, а после остывания отличается высокой прочностью. Так что для патрубков нужно подобрать трубы, диаметр которых будет чуть меньше диаметра трубы пылесоса.

Не стоит брать для насадок полипропиленовые трубы. Дело в том, что полипропилен при нагреве становится клейким и может прилипнуть к развальцовке или самой трубе.

Для самого простого варианта патрубка вам потребуется изолента. И в обоих вариантах нужен будет или открытый огонь, или строительный фен, который даёт высокую температуру воздуха.

Самый простой, хотя и не самый эстетичный вариант патрубка

Первый вариант требует использования отрезка ПВХ-трубы длиной примерно 10-15 см.

ФОТО: YouTube.com Следующий этап – нагрев трубки со стороны разрезов на открытом огне или строительным феном. Опыт показал, что простое опускание в кипяток не размягчает пластмассу до достаточного для растягивания состояния

ФОТО: YouTube.com Далее необходимо натянуть нагретый элемент прямо на трубу пылесоса. Места разрезов немного разойдутся, но это не беда. Чтобы края не загибались, их следует прижать к трубе. Берегите руки от ожога: прижимая горячую пластмассу, оберните её тряпкой или полотенцем

Минус такой конструкции только в том, что она может быть негерметичной. Места разрезов могут упускать пыль наружу.

ФОТО: YouTube.com Для герметизации используйте изоленту: обмотайте ею надрезанную часть трубки. А для более плотного прилегания используйте металлический хомут

На всю работу у вас уйдёт буквально пара минут. Внешне такой патрубок выглядит не слишком эстетично, но зато за счёт разрезов и использования хомута он исключительно прочно держится на пылесосе.

Второй вариант: просто и аккуратно

Можно сделать патрубок, не разрезая трубку. Это будет выглядеть намного аккуратнее, хотя прочность посадки будет не такой, как у первого варианта.

ФОТО: YouTube.com Чтобы сделать подходящее расширение, нужно изготовить развальцовку, или чопик из деревянного бруса. Широкая часть чопика должна соответствовать диаметру трубы пылесоса и иметь конусообразную структуру для равномерного и постепенного расширения пластика

ФОТО: YouTube.com Теперь нужно просто нагреть ПВХ-заготовку и одеть на развальцовку, покручивая для равномерного расширения

Нужно добавить, что ПВХ-трубку, нагретую на огне, можно и просто надеть на пылесос, но такое крепление не будет прочным, потому что стандартная труба имеет ровный, а не конусовидный край.

Насадки для мелкого мусора и очистки узких щелей

Теперь – пара вариантов для готовых патрубков, которые вы можете сделать для своего дома или мастерской.

ФОТО: YouTube.com Для удаления мелкого мусора и пыли из узких отверстий или на рабочем столе можно использовать насадку с трубочками. Вставьте пачку трубочек прямо в патрубок. Скрепите их между собой небольшим количеством клея и изолентой

ФОТО: YouTube.com На выходе оставьте примерно сантиметров 10-15. Такая насадка поможет вам убрать мелкий мусор со стола в мастерской и при этом не волноваться, что в пылесос попадут маленькие гайки или болты. Очень удобно, стоимость такой насадки в заводском изготовлении начинается от 900 рублей

ФОТО: YouTube.com Ещё один вариант – щелевая насадка. Для её изготовления не потребуется ничего, кроме ПВХ-трубы. Нужно сделать расширение для трубы одним из способов, описанных выше, а с другого конца нагреть её и сплющить, чтобы можно было очищать узкие щели. Если вы ещё и покрасите такую насадку краской из аэрозольного баллончика, то её сложно будет отличить от того, что продают в магазинах

Как сделать насадку для уборки под низкой мебелью

Используя такие методики изготовления патрубков, вы сможете самостоятельно сделать насадку практически любой, даже самой специфической формы. К слову сказать, у всех хозяек есть одна общая проблема: с обычными насадками на пылесос очень трудно почистить под мебелью: диваном или низким комодом. А пыль скапливается там толстым слоем. И здесь вам может помочь самодельное приспособление на пылесос. Как его изготовить – в этом небольшом и простом видео-мастер-классе:

Источник

Необычная насадка для пылесоса из трубочек соломинок

Авторизация на сайте

Делаем необычную насадку для пылесоса из трубочек соломинок. Применение очень интересное и полезное.

Привет всем любителям полезных самоделок!

Сегодня хочу поделиться с Вами одной очень интересной темой! Это по большей части не самоделка, а полезный совет. Когда что то делаешь в мастерской, особенно с деревом, то пыли и опилок очень много и все это оседает везде! Потом избавиться от них довольно сложно, особенно, когда пыл оседает во всевозможные отсеки, где храниться всякая мелочевка. И вот что бы легко избавляться от пыли, я и покажу что можно будет сделать.

Самое первое, что необходимо, то трубочки для напитков. Такие трубочки продаются в любом магазине и стоят недорого.

Эти трубочки нужно сложить в пучек и вставить в трубу от пылесоса! Все очень просто!

Как видно на фото ниже, в контейнере помимо саморезов еще довольно много всякого мусора и при помощи данного устройства можно за пару секунд от него избавиться.

Теперь включаем пылесос и пылесосим. Вся пыль и мусор уходят, а все детали, что были в контейнере остаются.

Так же и в остальных местах, где невозможно пропылесосить обычной насадкой, данная доработка может отлично выручить!

Более наглядно посмотреть, как все это происходит можно в видео:

Надеюсь, что данный совет Вам понравился! Всем спасибо и до новых встреч!

Источник

Насадка на шланг пылесоса для уборки в труднодоступных местах

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Наверняка у каждого из Вас имеется в домашнем хозяйстве обычный пылесос, однако его насадки не всегда способны разобраться со сложными и труднодоступными местами, особенно если в них могут находиться мелкие потерянные предметы. Например кольца, монетки, винтики, и тому подобное.

В данной статье, автор YouTube канала «Wood Products» расскажет Вам, как сделать специальную щетку, которая сможет убрать пыль, оставив ценные предметы в целости и сохранности.

Эта самоделка очень проста в изготовлении, и займет у Вас буквально несколько минут. О затраченном на ее создание материале и времени Вы точно не пожалеете.

Материалы.
— Трубочки для напитков
— Гофрированный сифон для раковины
— Канцелярские резинки
— Наждачная бумага, изоляционная лента.

Следующий процесс заключается в качественном, и равномерном прогреве шейки раструба. Для этого лучше всего подходит технический фен с регулировкой температуры.

Юбку раструба нужно разогреть до температуры размягчения пластика, и начать сплющивать ее при помощи пары обрезков дощечек.

Следующий момент крайне важен, Я уже упоминал о том, что трубки должны быть сформированы в «соты» между собой. Для идеального прилегания трубок, и полной герметизации от паразитного пропускания воздуха, следует склеить их между собой универсальным клеем, а затем сразу же приступать к следующему процессу. Автор реализует это, плотно стягивая их вместе изоляционной лентой. Рекомендую использовать синюю изоленту, с ней все будет работать всегда, долго и надежно!

Тут еще один маленький нюанс одна небольшая особенность. Трубки нужно стянуть изоляционной лентой с короткой стороны до гофрированной части. Каждой из трубок необходимо иметь возможность смещаться в разные стороны.

Благодарю автора за очень простую и полезную идею создания насадки для пылесоса!
Используя трубки разного диаметра, можно регулировать сортировку различных деталей. Получится нечто вроде сита. Только ящик для этого переворачивать не прийдется.

Если Вам был интересен этот материал, предлагаю ознакомиться с аналогичной статьей, там могут быть некоторые другие особенности, упущенные здесь.

У Вас имеются интересные самоделки? Делитесь ими на этом сайте! Здесь Вы получите реальное вознаграждение, а не «пучок зеленки» на развлекательном форуме.

Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник

Супернасадка для пылесоса из обрезка полипропиленовой трубы

На чтение: 3 минуты Нет времени?

Пылесос – это бытовая техника, которой приходится пользоваться ежедневно. И естественно, что производитель старается сделать его наиболее универсальным, пригодным для чистки любых поверхностей. Однако для снижения стоимости зачастую в комплекте с пылесосом предлагается минимум насадок – для пола, ковра, мебели. В сегодняшней статье речь пойдёт о том, как можно самостоятельно изготовить насадки на шланг для производства тех или иных работ.

Что можно использовать в качестве основы для изготовления насадок на шланг пылесоса

Любая бытовая техника ‒ и пылесос не исключение ‒ рано или поздно ломается. В современных реалиях намного практичнее купить новое устройство, нежели ремонтировать старое. И, выбрасывая отслуживший своё пылесос, рачительный домашний мастер никогда не отправит с ним «за компанию» старые насадки. Они ещё вполне могут пригодиться для различных нужд. Тем более чаще всего диаметр трубы у различных моделей пылесосов одинаков. Именно эти насадки и можно использовать для модернизации.

В случае если насадок от старых пылесосов под рукой не оказалось, вполне можно использовать обрезки пластиковой трубы, которые остаются после замены канализации с чугуна на пластик. Такая самоделка практически не будет стоить ни копейки, однако потребует немного времени и наличия определённого инструмента.

Простейшая модернизация старых насадок на шланг пылесоса

Подобная модернизация известна многим, однако не упомянуть её в контексте сегодняшней статьи будет неправильным. Если мастер занимается мелким ремонтом техники, такая вещь ему явно пригодится. Да и для других бывает необходимо собрать с пола мелкие детали, например рассыпавшиеся мелкие гайки, винтики или саморезы. Здесь достаточно пары минут времени и наличия определённого материала.

ФОТО: rtbf.be Проще и придумать нельзя, при этом польза от такого «фильтра» из капронового чулка очевидна

Сняв основную насадку с пылесоса, на шланг необходимо надеть капроновый чулок, носок или марлю, после чего закрепить «фильтр» резинкой или изолентой. Теперь пылесосом можно запросто собрать все мелкие детали. Если же требуется добраться в труднодоступные места, «фильтр» можно зафиксировать на щелевой насадке, зауженной к концу.

ФОТО: bellis.ru Такая щелевая насадка позволит добраться до труднодоступных мест, к примеру ‒ под батареей отопления

Использование пластиковых труб для изготовления полезных приспособлений

Следующая крайне удобная насадка может быть также изготовлена из старых деталей, однако в сегодняшней статье мы рассмотрим вариант из пластиковой канализационной трубы. Очень часто требуется собрать опилки, к примеру, попавшие в ящик для инструментов. Но вытаскивать из множества отсеков шурупы и болтики довольно муторно. А значит, следующая самоделка будет как нельзя кстати.

ФОТО: shrugs.com Собрать шурупы или винтики с ковра бывает довольно проблематично, вот тут и поможет модернизированная насадка

Что потребуется для изготовления

Материал для изготовления подобной насадки легкодоступен.

Среди деталей отметим:

Больших затрат на приобретение всех деталей не предвидится, а значит, можно приступать к работе.

ФОТО: YouTube.com Инструмента и материала для изготовления подобной самоделки для пылесоса понадобится минимум

Изготовление насадки для пылесоса

Для начала при помощи сверла нужного диаметра необходимо насверлить в пластиковой заглушке множество отверстий для коктейльных трубочек. На эту работу уйдёт не более пары-тройки минут.

ФОТО: YouTube.com Высверлить необходимое количество отверстий в заглушке для трубы крайне просто

Далее трубочки вставляются в получившиеся отверстия и заливаются с внутренней стороны термоклеем. Это позволяет не только их зафиксировать, но и загерметизировать. Клей остывает крайне быстро, и уже через минуту трубочки будут стоять в основании очень плотно.

ФОТО: YouTube.com Трубочки установлены на место, осталось залить всё термоклеем и подождать, пока он остынет

Остаётся лишь обрезать трубу по нужному размеру и поставить заглушку на место. На этом изготовление насадки можно считать законченным.

ФОТО: youtube.com Насадка готова к работе, можно приступать к её испытаниям

Некоторые нюансы использования насадки

Для того чтобы соединить такую самодельную насадку со шлангом пылесоса, может понадобиться резиновая манжета. Однако зачастую достаточно немного подмотать изоленты на один из соединяемых элементов для уплотнения. Использоваться такая насадка будет нечасто, поэтому лишний раз «изобретать велосипед» здесь не стоит.

ФОТО: youtube.com С такой работой насадка справится прекрасно, при этом мелкие винтики и шайбы не окажутся внутри пылесоса

Использовать такую насадку можно и для уборки в автомобиле. Особенно удобной она может оказаться при чистке вентиляционных рефлекторов на панели.

ФОТО: YouTube.com В автомобиле также найдётся работа для подобной самоделки, труднодоступных мест здесь хватает

Заключительная часть

Описанная сегодня самоделка – одна из многих, которые можно сделать своими руками. Российские умельцы постоянно изобретают что-то новое, чтобы облегчить различную работу. Поэтому, если требуется нечто подобное для иных целей, не стоит бояться фантазировать и воплощать свои задумки в жизнь. Ведь порой самая простейшая (на первый взгляд) идея может оказаться очень полезной в быту. Тем более ‒ подобные «изыскания» не ударят по карману домашнего мастера и не потребуют особого времени на их изготовление.

Очень надеемся, что изложенная сегодня информация пригодится домашним мастерам или даже подтолкнёт их к собственным изобретениям в данной области. Редакция HouseChief будет рада ответить на любые вопросы по теме, если таковые возникли в процессе ознакомления с материалом. Вам нужно лишь изложить их в комментариях ниже. Там же вы можете обсудить вопросы, будет ли полезна такая самоделка и рационально ли её изготовление. Если вам понравилась статья, не забывайте об оценках. Для нас важно каждое мнение. А напоследок предлагаем видеоинструкцию по изготовлению подобной насадки, но немного иным способом. Берегите себя, своих близких и будьте здоровы!

Источник

Honda CR-V Рабочая лошадка › Бортжурнал › Моющий пылесос из гов*а и палок. Или как я химчистил сидения

Всем привет!
Купил я авто и с самого момента покупки на сидениях были чехлы, черные, кожзам. Состояние у чехлов было очень не очень и судя по чехлам я даже не решался под них заглядывать дабы не расстраивать себя. Ну в общем решился. Снял чехлы и там серенький велюрчик, довольной чистый и не усосаный, не считая пару дырдочек от сигарет. В принципе «тряпошный» салон мне нравится больше кожи. Летом жопа не потеет, а зимой не примерзает, но все таки тряпка требует большего ухода чем кожа.

Ну собсно пропылесосил, но душа требует химчистки. Погнал на ближайшие мойки в надежде, что найдется время на данную процедуру по разумному ценнику, но к сожалению свободного времени на ближайшие 3-4 дня не нашлось… Беда. Либо сейчас либо никогда! Руки горят! В общем помчал я в гараж, благо пылесос живёт в гараже, а как известно в гараже всякого г навалом в том числе и палок тоже, а точнее аллюминиевых трубок от старого советского пылесоса.
Всем кто смотрел в детстве «очумелые ручки» будет знакомо — как из пластиковых бутылок и изоленты открыть портал в другое измерение)))
Из того что было под рукой, а именно канистра 30 литров, гофрированный гибкий шланг и аллюминиевая трубка от старого советского пылесоса.
Конструкция не хитрая. Канистра встраивается в разрыв между началом шланга и пылесосом и туда попадает вода и там накапливается не поступая в пылесос на прямую. В общем в крышке канистры(вход) я проделал отверстие под шланг, он идеально туда вписался, но пришлось и фланец шланга немного подточить чтоб влез в крышку и навернулся на канистру. В шланг я вставил трубку от советского пылесоса и малость заплющил чтоб не сильно раздувало воду в канистре, чтобы брызги и туман и не засасывало в пылесос.
Дабы компенсировать заплющеное отверстие сделал прорези с одного края.

Этими прорезями развернул к бижайшей стенке канистры, дабы брызги летели на нее и стекали на дно канистры. Дополнительно купил губку из нержи для мытья посуды и обернул ей трубку дабы ещё больше минимизировать брызги и водяной туман.

Осталось сделать выход из канистры в пылесос. Выход сделал на максимально возможно удалении от входа в канистру. Чутка покумекав решил просто нагреть аллюминиевую трубку и проплавить отверстие в канистре и там и оставить. Будет не герметично, но не страшно. Но трубка должна быть короткой и не в коем случае не должна доставать до дна канистры и должна быть как можно выше от воды иначе пылесос хапнет воды.
В итоге получилось это.

Ну вот и все! Пора тестировать))
Тестить было ссыкотно, но обратной дороги нет))
Вылил немного воды на пол и засосал ее данной конструкцией. Выходной шланг канистры оказался сухим как и входной. Все размазалось по стенкам шланга и не дошло даже до канистры. В общем ливанул больше воды. Входной шланг стал мокрым в канистре дно стало мокрым, а выходной шланг по прежнему сухой)) ну и на верочку налил в пластиковый стаканчик воды до верху и опустошил его. И о чудо. Система работает)) в пылесос ничего не попадает!
Съездил купил щётку, жижу для мытья сидений и садовый распылитель типа «Жук» на 1 литр.
Выдрал задние сидения и расположился в гараже))

Ну и погнал их химчистить)) сначала смочил все сидения чистой водой из распылителя. Далее наносил чистящее средство и тер щеткой до появления пены и сразу ее пылесосил. Тер кусками сантиметров 20х20 ибо пена спадает и грязь которую подняла пена стекает внутрь сидения, а этого мне не надо. Потом так же брызгал чистой водой из жука и засасывал пылесосом дабы высосать чистящее средство.
В общем результат чистки на лицо))

Результатом доволен))) Пылесос получился не совсем моющий, т.к. в оригинальных стоит форсунка на шланге и разбрызгивает воду/чистящее средство прямо на место где пылесосишь. А тут уже получилось не так удобно, но не менее результативно. В будущем поставлю моторчик омывайки в какую нибудь ёмкость пущу шланчик с водой вдоль шланга пылесоса и поставлю на конце веерную форсунку и будет бомбарь. Единственный минус, канистра не выдержала вакуума и смялась как банка из под пива, уменьшившись в объеме раза в 1,5-2, хотя была довольно крепкая, но функцию выполняла на 100%>
В итоге после чистки пылесосом двух задних сидений примерно часа полтора ушло на все про все, в бумажном фильтре пылесоса воды не обнаружено совсем, но все таки он был немного влажный, что в общем то не удивительно.

Цена вопроса:
Губка для мытья посуды 20р
Чистящее средство 170р
Щётка 50р.

Всем ровных дорог и чистых сидений))
Сорян за ошибки, пишу с телефона))

Источник