Щепорез для арболита своими руками чертежи размеры

Щепорез для арболита – полезное приспособление для тех, кто хочет сделать качественную смесь для заливки монолитного арболита или создания блоков своими руками. Арболит – современный и популярный материал, который создан на основе цементного вяжущего, древесной щепы и специальных химических веществ. Арболит обладает прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции, большими размерами и малым весом, повсеместно используется в разных сферах строительства.

Для создания арболита в домашних условиях понадобится древесная щепа, сделать которую можно самостоятельно с помощью специального оборудования. Таким образом удастся добиться тщательного измельчения щепы, одинакового размера сырья, что существенно повысит прочность блоков и качественные характеристики материала. Сделать щепорез можно своими руками по готовым чертежам, собрав вместе несколько основных узлов.

Такое устройство будет полезно даже тем, кто планирует использовать его лишь раз при строительстве определенного объекта из арболита. Самостоятельное измельчение щепы и приготовление раствора для арболита позволит существенно сэкономить. Потом оборудование можно использовать в виде садового измельчителя, успешно перерабатывающего отходы после осенней уборки огорода, обрезки деревьев и кустарников.

Для понижения расходов на прибор стоит серьезно отнестись к выбору узлов, деталей, частей. Многое можно найти в пунктах приема лома, достать из старой техники, на предприятиях, где недавно была выполнена модернизация оборудования (и старые узлы остались ненужными).

Как и где можно найти детали для создания щепореза:

• Каркас

  роторно-молотковой машины делают из швеллера или стального уголка (металл может быть не новым, но без ржавчины).

• Корпус станка (защитный кожух), приемный кожух

  – из листа металла толщиной 0.8-2.5 миллиметров (можно срезать со старого авто, разных настилов, ограждений).

• Электромотор

  – снять с любого электрического оборудования, старых станков (если нужно, заменяют подшипники).

• Шкивы

  , оборудование для запуска/работы мотора.

• Ротор

  – используют листовую сталь либо подходящий по диаметру маховик от двигателя авто (тут придется в него вставить и приварить вал молоткового измельчителя).

• Ножи

  – делают из рессоры авто, придавая форму и закаляя.

Если в хозяйстве есть ненужный мотоблок, можно его использовать, чтобы придать щепорезу мобильность. При наличии вала отбора мощности на моторе, можно подключать щепорез, не разбирая мотоблок. Мотор от бензопилы использовать не рекомендуют, так как его можно к валу измельчителя подключать только через цепную передачу, что требует поиска подходящей цепи, звездочки на вал.

Не подходят для оборудования и электромоторы от циркулярки, электрорубанка, болгарки (они больше подойдут для маленького веткоруба, который от щепореза отличается масштабами и производительностью).

Щепорез для изготовления арболита: принцип работы

Прежде, чем начать делать щепорез для арболита своими руками, следует тщательно изучить чертежи, рассмотреть конструкцию, отыскать все необходимые детали и только после этого собирать их воедино. Главные узлы станка – рубильный диск с ножами, а также ротор с лопастями, молотками. Диск закрепляют на рабочем валу, который в движение приводится шкивом, соединенным с двигателем ремнем. Вал движется на двух подшипниках роликового типа, двигатель смонтирован на раме.

Сырье подают вручную – подлежащее переработке закидывают в приемный бункер, а потом отходы затягиваются под молотки/ножи. На последнем этапе переработки щепа лопастями отправляется на сито, выходит из щепореза через специальное отверстие для выгрузки. На входе приемный бункер сделан в формате воронки, чтобы подавать сырье было просто и безопасно.

Каким характеристикам должен соответствовать щепорез:

• Мощность мотора – около 7.5 кВт.
• Частота вращения мотора на рабочем валу – максиму 3000 оборотов в минуту.
• Оптимальная частота вращения вала, где смонтирован диск с ножами – 1500 оборотов в минуту.

Если увеличивать частоту вращения вала, есть вероятность, что древесное сырье начнет превращаться в труху (вместо того, чтобы получалась щепа нужного размера), но производительность оборудования повышается.

Основные узлы щепореза, чертеж

Самодельную дробилку роторно-молоткового типа можно сделать самостоятельно по чертежам. Размеры деталей не всегда точно должны соответствовать указанным, так как материал может быть разным. Дробилка питание имеет 220-380 В, включает несколько основных частей.

Узлы щепореза для арболита:

• Корпус из металла с откидным/съемным кожухом.
• Биты с молотками, что абсолютно свободно вращаются и отвечают за создание щепы. Секторально должны быть разделены отбойниками.
• Ножи, закрепленные на диске.
• Калибрующее сито с отверстиями величиной 15-20 миллиметров.
• Бункер, куда подается древесное сырье.

В сети можно найти много рабочих чертежей, где есть отличия по определенным узлам, размерам, но сам принцип работы устройства един. На оборудование подается напряжение 220 В, двигатель передает вращение за счет клиноременной передачи барабану с ножами через вал и шкив. В подающий бункер отправляют древесное сырье, которое превращается в щепу длиной до 25 и шириной до 5 миллиметров (оптимальный размер для арболита).

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Для изготовления щепореза из арболита нужно приготовить все необходимые детали, после чего можно начать сборку агрегата. Некоторые детали стоит поискать, другие вполне возможно сделать самостоятельно.

Диск с ножами

Диаметр диска должен быть до 30-35 сантиметров, толщина – 2 сантиметра. Для исключения вероятности заклинивания твердых/больших кусков сырья диск должен работать по принципу маховика, поэтому его делают тяжелым.

Можно взять металлическую заготовку или вырезать ее из куска листовой стали, потом в детали пропиливают одно центральное отверстие (чтобы посадить вал, с учетом шпоночного крепления), также делают несколько монтажных отверстий, 3 паза, посредством которых отрезанные куски дерева будут отправляться под вращающие молотки.

Чтобы сделать ножи, берут автомобильные рессоры, проделывают 2 отверстия в каждом из ножей с последующим их зенкованием (нужно максимально утопить головки винтов), крепят их к диску с помощью болтов со специальной потайной головкой для шестигранника, за счет которых удается создать надежное и плотное соединение. Кроме того, болты в таком случае не смогут поворачиваться при обжатии гаек с другой стороны.

Молотки

Эта деталь представляет собой плоскую пластину толщиной до 5 миллиметров, находящуюся в роторе. Молотки отвечают за дополнительное измельчение сырья, их лучше купить готовыми. Между самими молотками непосредственно в дробилке расстояние должно равняться 24 миллиметрам.

Сито для щепореза

Чтобы сделать сито, внутри которого расположится растирочная камера, берут металлический цилиндр диаметром 30-35 сантиметров, сделанный из листа металла длиной 94.2-100 сантиметров.

В самом цилиндре делают ячейки сечением 8-12 миллиметров, лучше с использованием керна или пробойника (не сверлить), чтобы края ячеек были рваными или острыми.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для создания защитного кожуха, приемочной воронки бункера приема может использоваться листовое железо толщиной 8-12 миллиметров. Листы режут в размер, сваривают по чертежу. Детали режут по заранее известным размерам и «выкройкам» (их можно подготовить заранее, используя плотный картон). Ребра жесткости делают из труб, швеллеров либо уголков.

Сам режущий узел даже минимально цепляться за стенки корпуса агрегата на должен, желательно его свободное размещение в корпусе, поэтому оптимальный диаметр маховика делают по величине меньше размера корпуса примерно на 3-5 сантиметров.

Основные детали дробильного узла: это цапфы вала, на которые насаживают опорные подшипники, молотки и режущий диск. Для формирования рабочего вала достаточно вырезать отверстия, входные/выходные раструбы, предназначенные для подачи сырья, выхода щепки.

Бункер для приема сырья приваривают под углом к корпусу. Электрический или механический приводы монтируют на завершающем этапе: крепят на раму электродвигатель, потом шкивы нужного размера, соединяют ременной передачей все узлы. Обычно для этой цели берут обыкновенные автомобильные ремни соответствующего диаметра.

Двигатель

Именно от типа двигателя будут зависеть объемы затрат в эксплуатации, производительность щепореза. Электродвигатель считается наиболее экологичным вариантом, он легче ДВС, издает меньше шума, но и мощность демонстрирует более низкую. Стоит помнить, что щепорез на электротяге будет зависеть от скачков уровня напряжения в сети.

Устройство на более мощном бензиновом двигателе будет работать дольше, производительнее, не требует наличия сети и розетки. Но ДВС издает много шума, существенно загрязняет воздух, предполагает постоянный уход и регулярную заправку.

При условии, что собранный щепорез для арболита спроектирован точно и нет разбега в соосности, можно использовать вместо ременного соединения соосную схему, монтируя подключение вала через муфту.

Собираем узлы щепореза

Сборка щепореза для арболита осуществляется в определенной последовательности, которую нужно соблюдать для обеспечения адекватной работы оборудования.

Как и в каком порядке собирать основные узлы щепореза:

• Сначала приступают к рубильному блоку: насаживают на вал подшипники, далее диск и ножи, молотки.
• Теперь нужно подготовить корпус к монтажу: сделать отверстия для вала/бункера приема сырья, выгрузки щепы.
• Далее сверлят отверстия для болтов сборки, приваривают воронку бункера приемки под углом к корпусу.
• Сборка привода осуществляется так: двигатель крепят на раме, монтируют шкивы, надевают ремень.
• Теперь нужно закрепить на раме рубильный блок, закрыть защитным корпусом для исключения риска несчастных случаев.
• Можно сделать холостой пробный запуск.

Проверка работы

После завершения сборки нужно отрегулировать натяжение ремней, аккуратно проверить работу агрегата на холостом ходу. Важно, чтобы не наблюдалось вибрации, посторонних шумов, даже минимальных постукиваний – это говорит о том, что щепорез собран верно, его можно использовать для создания щепы.

Мастера рекомендуют в течение первой недели использовать щепорез на минимальной нагрузке и с определенными перерывами, избегая длительной работы. Так удастся исключить вероятность заклинивания подшипников, что нередко бывает из-за перегрева.

Производство арболита – это несколько операций, связанных с приготовлением щепы, ее подготовкой и смешиванием с цементно-песчаным раствором. Каждая операция проводится на своем оборудование, где щепорез для арболита занимает не последнее место. Устройство с одной стороны несложное, что дает возможность изготовить станок своими руками. Но с другой стороны процесс изготовления является ответственным, потому что рабочий орган вращается с достаточно большой скоростью – 1500 об/мин минимум, а значит, ко всем узлам и деталям щепореза предъявляются строгие требования по качеству.

Конструкция станка для измельчения древесины в щепу

Дробилка щепы состоит из нескольких больших узлов:

1. Станина, изготовленная из уголка или профильной трубы.
2. Корпус, внутри которого располагаются все вращающиеся детали. Изготавливают из листового железа толщиною 3 мм.
3. Электродвигатель или двигатель внутреннего сгорания, работающий на бензине или солярке.

Касаемо движка. Чаще для станка щепореза используют электрический вариант, как самый удобный и простой в использовании. У него есть один отрицательный момент – это снижение мощности и скорости вращения, если падает напряжение в питающей сети. По всем остальным параметрам он превосходит ДВС.

Его технические характеристики, в основном это касается скорости вращения, выбираются из расчета соединения с валом рабочего органа щепореза. Если соединение будет производиться напрямую через пальчиковую муфту, то скорость электродвигателя должна быть в пределах 1500 об/мин. Если соединение производится посредству ременной передачи через шкивы, то скорость выбирается в пределах 3000 об/мин. При этом шкив с меньшим диаметром устанавливается на вал мотора, с большим диаметром (в два раза больше) на вал рабочего органа станка.

Электродвигатель закрепляется на станине самодельного оборудования в стороне от корпуса. Основное требование – расположение шкивов на одном уровне по вертикали, чтобы не было перекоса ременной передачи.

Корпус станка для изготовления щепы представляет собой скругленную форму, разделенную на две части. Нижняя – стационарная (неподвижная), верхняя – откидная на петлях. Делается это для того, чтобы была возможность проводить монтаж, осмотр и ремонт внутреннего наполнения. Сбоку корпуса устанавливается и с помощью сварки крепится воронка, через которую в станок подаются деревянные отходы.

Как собрать корпус

Из листа стали вырезается два блина диаметром 50-100 см (или более) в зависимости от производительности щепореза. В них делают посередине отверстия диаметром, чуть больше диаметра вала установки рабочего органа. В пределах 40 мм. Блины разрезаются пополам на две части.

Из того же стального листа вырезаются две полосы шириною 40-50 см и длиною, равной длине полукруга блина. Полосы сгибаются по окружности блинов и привариваются к их краям. Получается два корыта сферической формы, которые впоследствии соединяются между собой петлями. Одно из них крепят к станине сваркой или болтами. В неподвижной части делается отверстие (прорезь во всю ширину), оно располагается выше нижней точки скругления корпуса.

Узлы и детали щепореза

Внутреннее наполнение станка – это вал, установленный на шариковых подшипниках, которые сами расположены в корпусах. Оба подшипника располагаются вне корпуса агрегата. Один из них с глухой крышкой, второй – со сквозной. Через последний будет просунут вал, на который будет надет большой шкив ременной передачи.

?

Станина станка изготавливается так, чтобы под корпуса подшипников попадали несущие элементы рамы. Потому что основная нагрузка как раз ляжет именно на подшипники. Самостоятельно изготовить корпуса для них практически невозможно, но можно приобрести б/у изделия, главное почистить их хорошо, особенно внутренние полости.

Диск с ножами

И два главных элемента рабочего органа самодельной щеподробилки – диск с ножами и молоточки. С изготовлением диска сложностей много. Во-первых, его толщина – 20 мм минимум. Диаметр – 35-400 см (от производительности). Во-вторых, вырезать точно и подогнать его под требуемые размеры вручную не получится. Вращение даже при 1500 об/мин – это серьезные обороты. И если установленный на вал диск будет хотя бы немного несбалансированным, то вашу самодельную установку от вибрации разнесет на запчасти. Поэтому рекомендуется диск заказать в цеху, где есть токарный станок. Там же нужно сделать три осевые прорези через каждые 120° длиною в 40% от радиуса диска. Они будут выполнять функции режущих кромок. Именно в них будут попадать отходы пиломатериалов или сучки и стволы спиленного дерева.

Сами по себе прорези не смогут качественно резать древесину, поэтому их усиливают ножами с внутренней стороны. Последние изготавливают из рессор. Крепятся ножи к диску болтами через сквозные отверстия. Все это можно сделать своими руками сверлильным станком. На глаз все это подгонять сложно, поэтому лучше найти чертеж щепореза в детальной разработке, где показаны установочные размеры ножей.

Внимание! Монтажные отверстия ножей с одной стороны расширяются до размеров ширины шляпки болта. Точно также делают с отверстием на дисках с одной стороны. Причина – шляпки болта и их гайки не должны выходить своими плоскостями за пределы ножа и диска соответственно. То есть, сводится к минимуму износ ботового соединения при соприкосновении с перерабатываемой древесиной.

На вал диск «сажается» на шпонку. Толщина диска 20 мм небольшая для качественного соединения и передачи вращательного момента. Поэтому к диску с двух сторон приваривают цапфы – это небольших размеров муфты длиною по 5-6 см. Их внешний диаметр должен быть больше диаметра вала на 4-5 см. В цеху после приварки цапф к диску производят выработку шпоночной канавки.

Молоточки

Следующий узел – молоточки. Их функция – разбивать разрезанную щепу на более мелкие кусочки. Это подвижные элементы в виде маятника, устанавливаемые нижней частью на ось. Последняя устанавливается и крепится под прорезями диска, в котором для этого делаются отверстия. То есть, три прорези – три оси для молоточков. Противоположные края осей крепятся на специальную круглую крышку, которая при сборке щепореза (шипореза) для арболита приваривается к валу. Чтобы молоточки не западали друг на друга, их разделяют сегментами в виде стальных пластин, приваренных поперек диска.

Количество молоточков варьируется в пределах 4-6 штук. По сути, это прямоугольные пластины из листа толщиною 4-6 мм. Чтобы они располагались на одном расстоянии друг от друга, между ними надо проложить кусочки труб с одинаковой длиной. Внутренний диаметр трубы больше диаметра оси. Кстати, в качестве последней можно использовать стандартный болт М10 или 12.

Сито

Еще один элемент внутреннего наполнения дробилки для арболита, который выполняет функции сортировки нарезанных пиломатериалов. Это металлический цилиндр высотою чуть меньше ширины корпуса станка, диаметр меньше, чем диаметр корпуса. В нем сделаны отверстия 8-12 мм. Его задача – не пропустить из щепореза куски пиломатериалов большего размера, чем требуется для производства арболита.

Правила сборки станка

Необходимо строго выдерживать последовательность сборочных операций.

1. Собирается измельчительный узел. На вал «насаживаются» диск с ножами, молоточки и подшипники внутри своих корпусов.
2. На станину устанавливается нижняя стационарная часть корпуса.
3. Внутрь вставляется измельчительный узел с ситом вместе, первый должен быть вставлен во второй.
4. Измельчитель упирается на станину посредству подшипников, которые к раме тут же крепятся болтами.
5. Сито надо прикрепить к неподвижной части корпуса винтами или болтами. Для этого к нему заранее привариваются ушки.
6. На торчащий из одного подшипника конец вала насаживается большой шкив.
7. Устанавливается электродвигатель, надевается на шкивы ремни.
8. Приваривается или присоединяется болтами воронка к корпусу щепореза.
9. Устанавливается на петли верхняя откидная часть корпуса.

Можно считать, что измельчитель древесины для арболита своими руками сделан. Остается лишь провести электромонтаж и первый пуск оборудования. Для электромотора требуется подводка трех фаз и установка подобранного под его мощность автомат. Вариантов электромонтажа два:

• собрать отдельный блок и установить с кнопкой пуска прямо на станине;
• кнопку оставить на станке, а автомат смонтировать в распределительном щитке помещения.

Первый вариант лучше, потому что дает возможность перемещать щепорез для арболита (с б/у или новым электродвигателем) в любое место, как полноценное оборудование.

Проверка работы

Если щепорез для арболита своими руками сделан по чертежам, то можно не сомневаться в его корректной работе. Закрываете корпус верхней частью, включаете электродвигатель и через воронку подаете древесину. Из выходного отверстия тут же должна начать поступать щепа требуемых размеров. Если этого не произошло, значит, где-то была совершена ошибка.

?

Принцип работы щепореза

1. В воронку подаются деревянные отходы.
2. Их на куски разрезает диск с ножами. Размеры кусочков большие для изготовления арболита.
3. Их размельчают молоточки.
4. Щепа необходимого размера проходит сквозь сито, выходя наружу. Остальная, больших размеров, опять размельчается молоточками.

Главный совет

Перед тем как сделать щепорез своими руками, ознакомьтесь с чертежами станка. Следуйте в точности параметрам, обозначенным на схемах, и это гарантия качества конечного результата.

Основной задачей щепореза является измельчение древесины в щепу, причем с определенной формой и размерами, чтобы этот материал подошел для того или иного применения.

Поэтому требования к щепе, а значит и к щепорезам, которые нередко называют измельчителями или станками для измельчения древесины, зависят от последующего применения этого материала.

В этой статье (ГК) мы рассказывали обо всех возможных способах использования щепы, а также о тех требованиях, которые предъявляют к измельченной древесине. А в статье (Дробилки для щепы) мы говорили о зависимости между типом измельчителя и характеристиками щепы.

Почему изготавливают самодельные измельчители?

Основной причиной изготовления самодельных щепорезов является слишком высокая стоимость станков, доступных в магазинах.

Кроме того, помимо стоимости самого измельчителя, покупателю нередко приходится тратиться и на его доставку, что также увеличивает конечную цену.

Поэтому изготовление самодельного станка оправдано лишь в том случае, если общие затраты окажутся заметно ниже, чем при покупке в магазине или напрямую у производителя.

Какой тип самодельного измельчителя выбрать, и как его сделать?

В интернете можно встретить и взять бесплатно чертежи с размерами и описание различных самодельных щепорезов, но большая часть – это теоретические измышления.

Ничего плохого в этом нет, но лучшим критерием истины является практика, поэтому необходимо посмотреть на реальную работу таких изделий и почитать отзывы о работе этих устройств, изложенные на различных форумах.

Многие щепоколы эффективно используют для измельчения бумаги, резины и других материалов, ведь принцип действия полностью неизменен – устройство рубит или разрезает материал, превращая его в мелкие частицы.

Поэтому мы подготовили ссылки на темы, связанные с изготовлением и использованием самодельных измельчителей различных типов:

• Форумхаус;
• Форумы Лесной Отрасли;
• Мастеровой;
• Металлический форум.

Роторно-молотковый

Наиболее универсальным и простым в изготовлении является роторно-молотковый измельчитель.

Станок этого типа измельчает любые древесные отходы, появляющиеся как в результате станочной обработки деловой древесины, так и после обрезки сада.

Для эффективного измельчения древесины на заводских и самодельных устройствах должны быть соблюдены следующие условия:

• размер измельчаемого материала должен быть меньше размера приемного окна;
• на древесине не должно быть крупных комьев земли, цемента или металлических фрагментов;
• для получения чистой щепы необходимо использовать окоренную древесину.

Барабанный

Изготовление барабанного измельчителя затруднено тем, что довольно сложно найти барабан нужного размера.

Если взять фрезу от фуговального станка, то она будет производить лишь очень мелкую стружку.

Это связано с тем, что фреза из фуганка изначально рассчитана на очень большую скорость вращения, благодаря чему ее инерции хватает для срезания сучка или скрученных волокон.

Для увеличения размера отходов необходимо снижать скорость вращения в сотни раз, а значит, во столько же раз увеличивать крутящий момент, приложенный к фрезе. В результате инерция фрезы не будет участвовать в измельчении древесины, а значит, потребуется еще большее увеличение крутящего момента.

При вращении фрезы на такой скорости ножи будут не резать, а давить древесину, для чего потребуется огромная мощность.

Приложение такой силы невозможно передать с помощью ремней, а шестеренчатая передача будет испытывать колоссальные нагрузки.

Ведь помимо зубьев шестеренок нагрузки испытывают и места соединения валов с шестернями. Если их делать путем фрезерования (монолитными), то они получатся огромными, если же использовать шлицевую и, тем более, шпоночную фиксацию, то велика вероятность, что шестерни провернет на валу. Особенно, если придется измельчать толстую древесину.

Кроме того, фуговальный барабан (фреза) рассчитан на воздействие вдоль волокон, где гораздо меньше сопротивление движению ножа, а в щепорезе основным режимом будет воздействие поперек волокон с огромным сопротивлением древесины.

Поэтому для фуганка необходим диаметр фрезы в 3–5 раз меньше, чем для измельчительной машины. Также необходимо увеличить расстояние между ножами, что позволит делать более толстую щепу.

Еще один существенный недостаток фуговального барабана, вращающегося на высокой скорости, в том, что даже при вертикальной подаче, когда древесина опускается под собственным весом, толщина щепы не превышает долей мм.

При скорости вращения вала в 3000 об/мин ножи за секунду проходят через измельчаемые ветки и другие отходы 200 раз, то есть промежуток между воздействиями ножа составляет 0,005 с.

Какой путь успеет пройти ветка, если учитывать, что каждый удар ножа немного отталкивает ее вверх? Поэтому для барабанных щепорезов оптимальная скорость вращения вала составляет 100–300 об/мин, при этом на валу устанавливают 2–3 ножа.

То есть даже при максимальных оборотах и количестве ножей за секунду пройдет максимум 15 ударов, а при минимальных настройках 3–4 удара в минуту.

Дисковый

Этот измельчитель состоит из нескольких пильных дисков, насаженных на общий вал и разделенных шайбами. При этом ширина щепы равна расстоянию между дисками. В теории все просто, но в интернете нет ни одного видео с работой такого щепореза.

На некоторых форумах пользователи рассказывали о своем опыте работы с таким устройством, и все отзывы носят негативный характер.

По их словам, такой щепорез обладает очень маленькой производительностью, а междисковое пространство быстро забивается, из-за чего его приходится чистить несколько раз в день.

Шредер

Этот вид щепорезов предназначен для грубого измельчения древесины, которая содержит гвозди и другие небольшие металлические фрагменты. В промышленных одновальных устройствах его основу составляет литой барабан большого диаметра, на котором пайкой или болтами закреплены ножи.

В двухвальных шредерах вместо литого барабана делают шестигранный вал, на который надевают зубчатые насадки.

Причем ширина насадок и пространства между ними подобрана так, чтобы свободное пространство на одном валу превосходило ширину насадки другого вала на доли мм.

Благодаря такой точности изготовления оба вала работают по принципу ножниц и эффективно разрезают раздробленную щепу.

Сделать такие валы самостоятельно невозможно, а изготовление на заказ с такой точностью, да еще и из твердых стальных сплавов обойдется дороже покупного вала в сборе для щепореза.

Ведь при промышленном производстве ножи и отделяющие их проставки изготавливают штампованием, а при ручном изготовлении их придется в лучшем случае фрезеровать из листа.

Если же мастер не возьмется за такую работу, то сначала придется сделать матрицы для отливки, затем отлить из инструментальной стали и проковать, после чего фрезеровать, чтобы довести до нужной формы. Причем каждую деталь придется делать отдельно, из-за чего общая стоимость такого вала составит сотни тысяч рублей.

На некоторых форумах выкладывают видео работы самодельных шредеров из мощных шестеренок или оснащенных двумя согласованными валами, изготовленными из стальных уголков и самодельных ножей (заточенные рессоры).

Сколько вам будут стоить такие ножи из рессор от легкового автомобиля, будет зависеть от того, на каких условиях они вам достанутся.

Такие устройства рубят даже довольно толстые ветки, но на выходе получается не щепа, а обрубки, толщина которых равна толщине ветки, а длина составляет 5–10 см.

Использовать такую измельченную древесину можно лишь в качестве топливной щепы при условии, что подающий шнек котла рассчитан на работу с таким материалом.

Где брать детали и материалы?

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ротора можно использовать как листовую сталь, так и подходящий по диаметру маховик от автомобильного двигателя. Однако в этом случае необходимо будет вставить в него и приварить вал молоткового измельчителя.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см³ и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Где брать чертежи с размерами?

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Кроме того, человек, разбирающийся в слесарных работах на уровне опытного ученика и владеющий черчением на школьном уровне, сможет составить чертеж самостоятельно, учтя при этом особенности доступного материала.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

Если же снять сито, то есть отключить молотковое измельчение, то щепа станет непригодной для производства арболита, однако для любого другого применения она подходит.

Это одна из причин, по которым роторно-молотковые щепорезы столь популярны, ведь они сочетают в себе:

• простоту конструкции;
• высокую производительность;
• низкую стоимость изготовления;
• полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

Видео по теме

На видео показано, как можно сделать своими руками щепорез для производства щепы или обычный веткорез для утилизации растительного мусора и веток на приусадебном участке:

Вывод

Для самостоятельного изготовления щепореза необходимы:

• понимание принципов работы того или иного устройства;
• доступная элементная база;
• умение работать с металлом.

Эта статья поможет вам не только выбрать тип щепореза для самостоятельного изготовления, но и снизить общие затраты на его изготовление благодаря использованию материалов, которые можно купить в десятки раз дешевле, чем новые.

Ведь главная причина самостоятельного изготовления щепорезов – невозможность купить готовое устройство из-за высокой цены.

Как сделать щепорез для арболита своими руками: чертежи и схемы

Если вы планируете заниматься строительством дома из самостоятельно изготовленных арболитовых блоков или монолитного арболита, то вам понадобиться щепа. А чтобы ее произвести можно по чертежам изготовить  щепорез для арболита своими руками.

Используя его, вы значительно улучшите качество блоков, да и впоследствии, после завершения всех строительных работ, он вам пригодится в качестве садового измельчителя для переработки отходов, оставшихся после осенней уборки огорода, а также обрезки кустарников и деревьев.

Изготовить щепорез для арболита можно, используя определенный набор инструментов и подручных материалов.

Щепорез для арболита: принцип работы

Основными узлами станка являются рубильный диск с ножами и ротор с молотками и лопастями. Диск монтируется на рабочем валу, который приводится в движение с помощью шкива, соединенного посредством ремня с двигателем. Вал вращается в двух роликовых подшипниках, а двигатель установлен на раме.

Подача сырья осуществляется вручную, то есть все, что подлежит переработке, закидывается по одному в приемный бункер, а затем древесные отходы уже сами затягиваются под работающие ножи и молотки. На завершающем этапе щепа с помощью лопастей попадает на сито и вылетает из щепореза через отверстие для выгрузки.

На входе приемный бункер выполнен в виде воронки для того, чтобы упростить подачу сырья для переработки и сделать этот процесс безопасным для рук.

Станок для изготовления щепы для арболита имеет следующие характеристики:

• мощность двигателя – 7,5 кВт;
• частота вращения на рабочем валу двигателя – 3000 об/мин;
• частота вращения вала, на котором закреплен диск с режущими ножами – 1500 об/мин.

Основные узлы щепореза

Необходимые чертежи, по которым для производства арболита может быть изготовлена самодельная роторно-молотковая дробилка, представлены ниже. Так как оборудование самодельное, то и размеры деталей придется подбирать, исходя из собственного материала.

Дробилка для арболита, изготовленная своими руками по желанию может иметь питание в 220–380 В и состоит из следующих узлов:

1. Металлический корпус со съемным (или откидным) кожухом (11,12).
2. Свободно вращающиеся биты с молотками для производства непосредственно щепы, секторально разделенные отбойниками (6).
3. Диск с закрепленными на нем ножами (4).
4. Калибрующее сито с отверстиями Ø 15–20 мм (7).
5. Бункер для подачи отходов из древесины (9).

Рабочие чертежи разных щепорезов могут отличаться размерами и наличием тех или иных узлов, но принцип работы остается одинаковым.

После подачи на оборудование напряжения 220 В электродвигатель предает свое вращение при помощи клиноременной передачи на барабан с лезвиями (4) через шкив (14) и вал.

Собрав щепорез для арболита своими руками и выдержав расстояние между молотками в дробилке арболита можно производить щепу длиной до 25 миллиметров и шириной около 5 миллиметров. Такая щепа идеально подходит для изготовления арболитовых блоков или приготовления монолитного арболита.

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Некоторые детали, чертежи которых представлены ниже, необходимо выточить на токарном станке, остальные можно изготовить своими руками в домашних условиях.

Основные размеры щепореза для арболита

Диск с ножами

Диаметр диска составляет около 300-350 миллиметров, а толщина – около 20 миллиметров. Чтобы предотвратить заклинивание больших и твердых кусков древесины, диск должен работать как маховик. Поэтому его надо сделать тяжелым.

Для диска берем металлическую заготовку либо вырезаем его из листовой стали; затем пропиливаем в нем одно центральное отверстие для посадки на вал (учитывая шпоночное крепление), несколько монтажных отверстий и 3 паза, через которые отрезанные части древесины попадают под вращающиеся молотки.

Для изготовления ножей используем автомобильные рессоры. В каждом ноже делаем два отверстия с последующим их зенкованием (чтобы головки винтов были максимально утоплены) и крепим их к диску с помощью болтов с потайной головкой под шестигранник, которые обеспечивают плотное и надежное соединение, а также не позволяют болтам проворачиваться во время обжатия гаек с противоположной стороны.

Молотки

Вал и крепление для молоточковМолоточки и приваренный отбойник

Молотки – это плоские пластины (толщиной около 5 миллиметров), которые расположены на роторе. Они осуществляют дополнительное измельчение щепы. Молоточки лучше купить готовые. Расстояние между молотками в дробилке арболита 24 мм.

Расстояние между молотками в дробилке арболита

Сито для щепореза

Для изготовления сита, внутри которого будет располагаться растирочная камера, нужен металлический цилиндр Ø 300–350 мм изготавливаемый из металлического листа длиной L 942–1100 мм.

В этом цилиндре пробиваются ячейки диаметром 8–12 мм.

Просверливать их нежелательно – края ячеек должны быть острыми или рваными, поэтому отверстия рекомендуется проделать пробойником или керном нужного диаметра.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для защитного кожуха, и воронки для приемного бункера подойдет листовое железо толщиной 8–12 мм. Листы нарезаются в размер и свариваются в конструкцию так, как указывают чертежи. Нарезаем все детали по заранее подготовленным «выкройкам» (их делаем из плотного картона) Ребра жесткости делаются из уголков, швеллеров или труб.

Оборудование дробильного узла: цапфы вала, на которые необходимо насадить опорные подшипники, плюс била (молотки) и режущий диск. Следующий шаг по изготовлению щепореза — нужно вырезать отверстия для рабочего вала, а также входные и выходные раструбы для подачи сырья и выхода щепы.

Приемный бункер приваривается к корпусу под углом. Механический и электрический приводы монтируются в последнюю очередь: на раму крепится электродвигатель, затем шкивы требуемого диаметра, и все узлы соединяются ременной передачей. Для этого можно использовать обычные автомобильные ремни подходящего диаметра.

Двигатель

От вида двигателя зависят производительность щепореза и объемы затрат на эксплуатацию. Экологичный электродвигатель не очень шумит, намного легче ДВС, но менее мощный, чем его «собрат». К тому же работа щепореза на электротяге зависит от скачков напряжения в электросети.

Агрегат на бензиновом, более мощном двигателе, работает дольше, больше и он не зависит от розетки электропитания. Но ДВС очень шумит, загрязняет воздух, требует ухода и его постоянно надо заправлять.

Если собранный щепорез для арболита соответствует требованиям точности и в соосности не будет разбега, то можно применить не ременное соединение, а соосную схему — можно подключить валы через муфту.

Собираем узлы щепореза

Осуществляем сборку в следующей последовательности:

1. Собираем рубильный блок: на вал насаживаем подшипники, диск с ножами и молотки;
2. Подготавливаем корпус к монтажу: вырезаем отверстия для рабочего вала, приемного бункера и выгрузки щепы;
3. Сверлим необходимые отверстия для сборочных болтов и привариваем под углом воронку приемного бункера;
4. Производим сборку привода: закрепляем двигатель на раме, монтируем шкивы и надеваем ремень (можно автомобильный);
5. Крепим рубильный блок на раму и закрываем защитным корпусом (во избежание несчастных случаев);
6. Производим холостой пробный запуск.

Щепорез для арболита в сборе

Если станок нужен исключительно для собственных целей, то есть смысл сделать шепорез для арболита своими руками, так как если приобретать его в заводском исполнении, то обойдется он не очень дешево. Сделанный щепорез можно поставить под навесом на приусадебном участке или в гараже.

Источник: https://stavba.ru/materialy/arbolit/shheporez-dlya-arbolita.html

Щепа для арболита: что это такое, выбор измельчителя и изготовление

Арболит как строительный материал был запатентован еще в первой половине XX века. В нашей стране широко применяться он стал в последние годы.

Арболит или деревобетон (щепобетон) выпускается в виде блоков. Используется для возведения малоэтажных строений. Как следует из названия, в качестве наполнителя выступает древесная щепа. В ход идут отходы деревьев хвойных и лиственных пород.

Арболит относится к недорогим строительным материалам, отличающимся высокой экологичностью, малым весом блоков, отличной способностью удерживать тепло. Древесные отходы в составе смеси деревобетона составляют более трех четвертей – от 75 до 90 процентов.

Отходы деревообработки являются ценным строительным материалом. После измельчения до определенных размеров они становятся наполнителем бетонных смесей. Используется щепа для арболита или как его именуют щепобетона. Арболитовые блоки имеют массу достоинств. Доступная стоимость играет немалую роль. Кроме того, дом, построенный из арболита, практически не требует дополнительного утепления.

Есть у щепы и иные достоинства. Материал пригоден для использования в качестве:

• топлива для печей – в чистом виде или в виде гранул;
• декора – дизайнеры предлагают его в окрашенном и естественном виде для оформления дачных участков и даже парков;
• составляющей для изготовления и украшения мебели;
• ингредиента, используемого при копчении различных продуктов питания.

В производстве мелкие фракции идут на изготовление других стройматериалов: картона, гипсокартона, ДСП и ДВП.

Для производства щепобетона подходит практически любая древесина. И все же предпочтительно использование хвойных пород, к примеру, ели или сосны. Из лиственных более качественная щепа получается из березы. Подходят и другие твердолиственные породы: осина, дуб и тополь.

При выборе древесины для арболита нужно знать ее состав. Так, лиственница не подходит для данного строительного материала из-за высокого содержания веществ, негативно влияющих на цемент. Ядом для цемента являются сахара. Кроме лиственницы, они в большом количестве имеются в древесине бука. Следовательно, отходы этого дерева использовать тоже нельзя.

Практически все отходы могут стать исходниками для изготовления щепы.

• ветки и сучки;
• верхушки деревьев;
• горбыль;
• остатки и обломки;
• вторичные отходы.

Допускается наличие в общей массе древесины для производства щепы хвои и листьев – не более 5%, а коры – не более 10%.

Наиболее часто щепу изготавливают из елей и сосен. Выбор в пользу хвои неслучаен.

Дело в том, что любая древесина содержит в себе такие вещества, как крахмал, сахара и прочие вещества, способные существенно повлиять на снижение качества арболита. В процессе производства приходится выводить вредные составляющие.

Поскольку в хвое их меньше, именно на эти породы приходится меньше усилий, времени и материальных затрат на подготовку щепы.

Выделены три основных параметра:

• длина не больше 30 мм;
• ширина не больше 10 мм;
• толщина не больше 5 мм.

Обозначены и оптимальные размеры по ширине и длине:

• длина – 20 мм;
• ширина – 5 мм.

Новые требования появились с принятием ГОСТ 54854-2011. До этого существовал другой ГОСТ с меньшими требованиями. Тогда допускалось использование более длинной щепы – вплоть до 40 мм. В 2018 году «вольности» в размерах наполнителя не допускаются.

Стандарт регламентирует и наличие примесей: коры, листьев, хвои. Материал следует очищать от земли, песка, глины, а в зимнее время – от снега. Наличие плесени и загниваний недопустимо.

Наиболее подходящим оборудованием для получения щепы требуемой формы и размеров является специальный деревообрабатывающий шредер. Однако стоимость станка настолько высока, что вне производства приходится искать другие варианты.

Арболит вполне возможно изготавливать в домашних условиях. Для этого и щепу нужно делать самостоятельно. Измельчителем древесины в условиях подсобного хозяйства становится щеподробильный станок. Щепорезы бывают трех типов.

• Дисковые рубильные машины обрабатывают древесину различной формы. За счет регулировки наклона режущего инструмента можно получать заготовки требуемого размера.

• В барабанных щепорезах измельчают всевозможные отходы: лесозаготовительные, мебельного производства, обрезков после строительства. Сырье загружают в объемный бункер, откуда оно попадает в камеру и разрезается ножами с двусторонними лезвиями.

• Роторные дробилки молоткового типа выпускаются с двумя или одним валом. Основные элементы устройства – молотки и отбойники. Сначала древесина измельчается ударным способом, затем готовая продукция просеивается сквозь сито. От величины ячеек сита зависит размер получаемой щепы.

Во всех перечисленных устройствах предусмотрена только ручная загрузка материала.

Принцип работы щепорезов сводится к нескольким этапам.

Сначала отходы – доски, горбыль, обрезки, сучки и другое сырье – закладываются в загрузочный бункер. Оттуда все это подается в закрытую камеру, где на валу вращается мощный диск. На плоском диске имеются прорези. На нем, кроме того, закреплены несколько ножей. Ножи движутся под углом. За счет этого обрабатываемая древесина разделяется на небольшие пластины с косым резом.

Сквозь дисковые прорези пластины проникают в барабан, где стальные пальцы производят дальнейшее измельчение. Пальцы и пластины крепятся на том же валу, что и диск. Пластины установлены очень близко к барабану. Они перемещают размолотую щепу по внутренней поверхности барабана.

Нижняя часть барабана снабжена сеткой с ячейками, обеспечивающими заданные размеры щепы. Размер ячейки варьируется от 10 до 15 мм в диаметре.

Как только готовая к использованию щепа попадает в нижнюю зону в вертикальном направлении, она проходит сквозь сетку в поддон. Оставшиеся частицы проворачиваются, удерживаемые пластинами, еще круг.

Щепорезы могут иметь как электрический, так и бензиновый приводы. Мощность двигателя небольшого устройства находится в пределах четырех – шести киловатт, в более солидных доходит до 10-15 кВт. От мощности зависят способности устройства. С ее увеличением растет объем продукции за час работы механизма.

Тем, кто захочет сделать собственный щепорез, потребуется чертеж устройства, материалы, определенные знания и навыки. Чертеж можно найти в интернете, к примеру, тот, что прилагается.

Узлы и детали придется делать и собирать самостоятельно.

Один из основных элементов механизма – диск диаметром порядка 350 мм и толщиной примерно 20 мм. Если ничего подходящего в хозяйстве не имеется, придется вытачивать из листа.

Для посадки на вал потребуется сделать хорошо центрированное отверстие с пазом под шпонку.

Несколько проще обстоят дела с ножами. Их делают из автомобильных рессор. На ножах просверливаются по два отверстия под крепеж. Кроме сверла, потребуется зенкер. Зенковка позволит утопить потайные головки крепежных деталей. Плотно прикрепить ножи к диску не составит труда любому взрослому мужчине.

Молотки представляют собою обычные стальные пластины, имеющие толщину около 5 мм. Крепятся они на роторе с шагом 24 мм. Купить молотки можно в магазине.

Сито для щепореза – это длинный (около 1100 мм) цилиндр (Д= 350 мм), свернутый и сваренный из листа. Примечательно, что отверстия в сите должны иметь не ровные, а рваные края. Поэтому их не высверливают, а вырубают, к примеру, пробойником с диаметром от 8 до 12 мм.

Все режущие и вращающиеся детали должны закрываться кожухом. Кожух, как и приемный бункер, изготавливают из листовой стали. Отдельные детали вырезают по картонным шаблонам и сваривают в единое целое. Для жесткости конструкции к листам приваривают ребра жесткости из труб или уголков. В корпусе следует предусмотреть все отверстия: для вала, загрузочного бункера и для выхода щепы.

Готовые детали собираются в механизм. На рабочий вал насаживается диск, молотки и подшипники. Вся конструкция закрывается кожухом. Диск ни в коем случае не должен касаться корпуса. Зазор должен составлять порядка 30 мм.

Привод монтируется на заключительном этапе. Самодельный щепорез может работать от электродвигателя напряжением 220 или 380 В. Допускается работа от бензинового или дизельного мотора.

Электродвигатели обладают небольшой мощностью, зато малошумные и более экологичные. Двигатели внутреннего сгорания более производительны, но их работа сопровождается выделением вредных выхлопных газов.

Самодельные щепорезы выгодны при изготовлении арболита для частного строительства.

О том, как сделать щепорез своими руками, смотрите в следующем видео.

Источник: http://www.stroy-podskazka.ru/arbolit/shchepa/

Щепорез для арболита своими руками

Древесная щепа – ценный строительный материал, который используют для производства арболита, то есть щепобетона. Стоимость блоков из такого материала невысока и, они обладают низкой теплопроводностью, поэтом удом из арболита нуждается лишь в минимальном утеплении.

Стоимость щепореза, который можно купить в магазине, редко меньше 50 тысяч рублей даже за подержанный агрегат. Поэтому всегда находятся те, кто решает сделать это устройство самостоятельно, тем более что для этого не требуется каких-то выдающихся познаний или умений.

В этой статье мы расскажем о принципах работы щепореза и дадим пошаговое руководство, которое поможет сделать его самостоятельно.

Как работает щепорез

Принцип работы любого щепореза одинаков: обрезки досок подают под углом к тяжелому стальному диску с прорезями, на котором установлены острые ножи.

Двигаясь под углом, нож срезает древесину наискосок, после чего получаются пластинки небольшой толщины.

Эти пластинки через прорези в диске попадают внутрь барабана, гдеих размалывают стальные пальцы, прикрепленные к тому же валу, на котором стоит тяжелый стальной диск, но в отличие от диска, могут свободно вращаться на своей оси в определенных границах.

Пластины перемещают по барабану щепки, поэтому часть из них сразу же вылетает наружу через сетку. Другая часть проходит полный круг, все время меняя свое положение и как только оказывается повернутой вертикально, тоже вылетает через сетку наружу.

Работу всего этого механизма обеспечивает электрический или бензиновый мотор мощностью 4–6 квт, причем чем мощней мотор, тем лучше работает щепорез.

Что нужно для изготовления щепореза — схемы и чертежи

Чтобы изготовить щепорез, вам потребуются хорошие навыки и оборудование для сварочных и токарных (по металлу) работ. Ведь найти подходящий вал с диском очень сложно, но даже если вы сможете купить деталь в пункте приема металла, вал с диском все равно придется доводить.

Поэтому гораздо проще заказать изготовление вала и диска хорошему токарю-фрезеровщику. Ведь в диске необходимо сделать 3–4 прорези, расположенные относительно друг друга под одинаковыми углами. Диаметр вала 30–40 мм, диаметр диска 35–45 см, толщина диска 20–40 мм.

Ширина прорезей 2–3 см, длина 2/3 радиуса диска. Над каждой прорезью необходимо просверлить 2 отверстия, в которых нарезать резьбу М8.

Для сверления отверстий желательно сделать шаблон, ведь такие же отверстия (только чуть больше и без резьбы) придется сверлить в ножах, а без шаблона размечать их очень сложно – отклонение даже на 0,5 мм приведет к перекосу ножей и нарушению балансировки.

Также необходимо изготовить 2 небольших диска для крепления пальцев и отбойных пластин. Диаметр этих дисков равен удвоенному расстоянию от центра большого диска до края прорези. Толщина маленьких дисков 10 мм. Количество отверстий осей пальцев и прорезей под пластины должно быть равно количеству прорезей в большом диске.

Ножи изготавливайте из автомобильной рессоры или инструментальной стали, можно использовать готовые ножи от электрического рубанка или фуганочного/фрезерного станков по дереву. Пальцы можно изготовить из любой стали, не обязательно инструментальной. Длина пальцев должна быть такой, чтобы расстояние между пальцем и стальной сеткой был 1–3 см. Толщина пальцев 5 мм. Ширина 15–25 мм.

Толщина отбойных пластин 3–5 мм, а длина такая же как у пальцев.

Изготовление вала

Мы решили посвятить изготовлению вала и способам насадки на него дисков целый раздел, потому что это основная деталь щепореза. Кроме того, во время переработки древесины места соединения вала и дисков испытывают колоссальные нагрузки, из-за чего неправильная фиксация диска может закончиться его отрывом от вала и столкновением с корпусом.

Идеально подходящий для щепореза вал необходимо изготавливать из стального прута диаметром 60–70 мм, это позволит сделать фланец большого диска. Отступив от фланца чуть меньше толщины диска, нужно нарезать резьбу, причем резьба должна идти в сторону вращения вала.

Ножи устанавливайте скосом (фаской) от диска, то есть чтобы острие было на противоположной диску стороне. Также в ножах необходимо раззенковать отверстия под конусные болты. Затянув лезвия болтами, накрутите на болты еще и узкие контргайки. Поэтому длина болта должна быть равна сумме толщин:

• диска;
• лезвия;
• контргайки. 

Для фиксации маленьких дисков необходимо нарезать резьбу и крепить второй диск с помощью двух гаек. При этом обе резьбы (наружная и внутренняя) должны быть нарезаны в сторону вращения вала.

Такой способ фиксации надежно закрепит все три диска, а также позволит пальцам свободно вращаться на своей оси. На внутренней стороне обоих маленьких дисков нужно прорезать 3–4 (зависит от количества прорезей в большом диске) полоски глубиной 1–2 мм и шириной равной толщине отбойных пластин.

Также нужно просверлить в каждом маленьком диске 3–4 отверстия (зависит от количества прорезей на большом диске) под пальцевые опоры, в качестве которых можно использовать болты или шпильки с резьбой М8. Перед сборкой вала необходимо провести балансировку вала и установленного на нем большого диска с ножами.

Для этого установите вал на подшипниках и опорах, обеспечивающих идеальную горизонтальность вала (проверить с помощью уровня), затем легко крутните конструкцию. Сбалансированный вал с диском и ножами будет легко крутиться и остановится в произвольном положении из-за трения. Отметьте положение и проверните вал на 90 градусов.

Он не должен возвращаться к предыдущему положению. Затем проверните еще раз на 90 градусов и также проверьте, а потом еще раз на 90 градусов. Каждый раз конструкция должна спокойно стоять в заданном положении, не стремясь повернуться тяжелой частью вниз. Если же конструкция разбалансирована, устраните дисбаланс.

После этого вставляйте в конструкцию из маленьких дисков:

• опоры (болты или шпильки);
• пальцы;
• шайбы.

Цель этой операции – подобрать оптимальное количество и размер шайб. Причем количество, размер и последовательность шайб на всех направляющих должны быть одинаковыми. Зазор между пальцами и шайбами должен быть в пределах 0,1–0,8 мм.

Если же такой зазор сделать не получается, то можно увеличить его до 1,5 мм, но это приведет к усилению вибраций и росту нагрузки на подшипники. Собирая конструкцию устанавливайте маленькие диски так, чтобы угол между пластинами и прорезями составлял 45 градусов (4 прорези) или 60 градусов (3 прорези).

Расстояние между большим диском и ближайшим маленьким 10–15 мм. Расстояние от второго маленького диска до кожуха 10–15 мм.

После этого снимайте пальцы, ставьте на место все шайбы и проверяйте балансировку конструкции. Пальцы должны быть одинаковыми по размеру и массе. Поэтому их нужно не только измерить с помощью рулетки и штангенциркуля, но и взвесить.

За стандарт необходимо принять вес самого легкого пальца и остальные подогнать под него, стачивая с боков лишний металл. Только после этого нужно приступать к изготовлению кожуха и монтажу всей конструкции.

Изготовление кожуха

Для кожуха подойдет листовая сталь толщиной 2 мм. Сначала вырезают два верхних полукруга, диаметр которых на 2–4 см больше диаметра собранного вала. Затем необходимо вырезать нижние части, которые сочетают в себе полукруг и лоток для выхода щепы.

Важно, чтобы желоб был направлен в ту же сторону, в которую будет крутиться вал щепореза. Затем вырезают крышку кожуха по размеру уже готовых полукругов. Готовую крышку выгибают, чтобы она соответствовала полукругам. Это можно сделать как прокаткой между двумя вальцами, так и с помощью молотка.

Затем все детали верхней части сваривают между собой и вырезают место для вала.

Следующий этап – изготовление нижней части кожуха, для чего к полукругам и желобу приваривают выгнутую пластину, оставляя пространство для выхода щепы. Обе части кожуха соединяют с помощью шарниров и фиксаторов.

Шарниры позволят откидывать верхнюю часть кожуха для обслуживания, а фиксатор (часто его делают в виде двух пластин, приваренных к верхней и нижней части, а затем соединенных с помощью болтов и гаек).

В нижней части кожуха, со стороны установленных ножей и на том же расстоянии от вала прорезают отверстие для подачи пиломатериала, причем ножи должны проходить через это отверстие сверху вниз. К этому отверстию приваривают лоток, расположенный под углом 20–30 градусов к диску.

После этого готовят сито. Его можно сделать из листового металла толщиной 1–2 мм, в котором необходимо набить отверстий диаметром 10–15 мм.

Сверлить отверстия нежелательно, потому что такая форма поверхности ухудшит работу агрегата. Возможно, вы сможете найти уже готовое сито, подходящее под эти параметры, например, с какого-нибудь агрегата.

Ведь кожух только не дает щепкам разлетаться в произвольные стороны и защищает от контакта с движущимися деталями агрегата, но не обладает несущей способностью.

Несущий каркас

Для основы каркаса необходим уголок или профиль с размером полки не менее 50 мм. Из него сваривают прямоугольник, ширина которого равна расстоянию между подшипниками вала, а длина достаточна для установки кожуха и мотора.

 С передней стороны основы приваривают четыре вертикальные стойки, на которых устанавливают площадку для крепления подшипников. Эти стойки и площадку можно сделать из уголка или профиля с размером полки 40 мм. Затем из стальной пластины толщиной 20 мм вырезают откидную площадку для двигателя.

Если же собрали барабан, вращающийся в одну сторону, а потом нашли электро или бензомотор, который крутится в другую сторону, то никакой беды в этом нет.

Просто приварите к основе дополнительный прямоугольник из того же материала, длина которого чуть больше ширины откидной площадки, чтобы основа приняла форму буквы Г. Затем наложите на этот изгиб два уголка и приварите их к обоим прямоугольникам опоры для усиления конструкции.

При этом наружный уголок должен быть целым, а у внутреннего необходимо вырезать кусок одной из полок, чтобы он мог лечь на перпендикулярную ему часть основной опоры. Уголки располагайте полками вниз, чтобы можно было приварить как сверху, так и сбоку.

Откидную площадку крепите на шарнирах, чтобы она свободно откидывалась к кожуху, затем сверлите в ней отверстия и крепите на ней электромотор. Также предусмотрите какой-нибудь механизм регулировки натяжения ремней.

Например, к дальнему краю откидной пластины и соответствующему месту на основе приварите резьбовые шпильки диаметром 8–10 мм. На шпильку, приваренную к основе, наденьте шайбу шириной 1 см, затем регулировочную планку от автомобильного генератора и прихватите гайкой.

На шпильку, приваренную к откидной пластине наденьте такую же, как снизу, шайбу и регулировочную планку. Когда ремни надеты, отрегулируйте натяжение, нажимая на пластину ногой или ломом, затем закрутите гайку с гроверной шайбой на верхнюю шпильку. После этого затяните нижнюю гайку и зафиксируйте ее контргайкой.

Для передачи крутящего момента от мотора к валу используйте трехручьевые шкивы и не меньше 2 ремней. 

Сборка и проверка

Подготовив несущий каркас, ставьте на него нижнюю часть кожуха, затем собранный вал. Учитывайте, что чем больше соотношение шкивов вала и мотора, тем эффективней передача мощности. Несколько раз крутаните вал, чтобы убедиться, что он нигде не цепляет кожух.

Затем ставьте верхнюю часть кожуха и проверяйте работу фиксирующего механизма и вращение собранного вала. Если ничего нигде не цепляет, то ставьте электромотор и надевайте ремни. Регулируйте натяжение и включайте электромотор, чтобы проверить работу устройства вхолостую.

Правильно собранный щепорез должен работать с громким гулом, но без вибраций.

Если вибрации есть, проверьте центровку собранного вала, для чего все пальцы выставляйте так, как они должны быть расположены под действием центробежной силы и два средних связывайте алюминиевой проволокой. Эти пальцы перекосит на оси и, они прижмут остальные, благодаря чему все пальцы будут находиться в правильном положении.

В редких случаях проблема может быть в погнутом валу или разбитых подшипниках электромотора, особенно если его сняли со старой техники.

Вывод

Самостоятельное изготовление щепореза позволит вам серьезно сэкономить, ведь те агрегаты, которые можно купить в магазинах, стоят очень дорого.

Самодельный агрегат обладает достаточной производительностью для домашнего применения, однако установив на него мощный мотор, который легко выдержит возникающие нагрузки, вы сможете увеличить объем производимой щепы до весьма высокого уровня.

Источник: http://aquagroup.ru/articles/shcheporez-dlya-arbolita-svoimi-rukami.html

Щепорез – незаменимый станок при производстве арболита

Энтузиастам, решившим начать строительство дома из арболита своими руками, небезынтересно будет узнать о том, как можно сэкономить на материалах.

Лучшим способом это осуществить будет самостоятельное изготовление арболита.

Но тут стоит помнить, что просто желания будет совершенно недостаточно, потому что изготовление качественного продукта без соответствующего оборудования практически невозможно.

Специфическая технология производства арболита требует особого оборудования, такого как пресс и щепорез.

[/su_box]

Причем для его приготовления подходят отходы древесного производства в любом виде, кроме опилок. Пресс отыскать не составит особых проблем, а вот со щепорезом дело иное.

Станок для измельчения древесных отходов представляет собой специальный молоторубильный механизм, превращающий бесформенные куски древесины в щепу оптимальной длины (до 25 миллиметров).

В массовом производстве арболита используются стационарные станки огромной производительности (несколько десятков кубометров в час). Но для личного использования такие махины совершенно ни к чему. Для приготовления арболита достаточно будет и небольшого роторно-молоткового щепореза, поставленного в гараже или во дворе под навесом.

Этот станок представляет собой простейший механизм, работающий от электросети. Он состоит из следующих компонентов:

• Корпус с откидным или съемным кожухом.
• Вал.
• Плоские молотки, свободно вращающиеся и разделенные специальными отбойниками по секторам.
• Диск, на котором закреплены ножи.
• Сито с отверстиями диаметром от 15 до 20 миллиметров.
• Патрон, через который осуществляется подача отходов деревообработки.

После того как на щепорез подается питание, двигатель начинает вращаться и предает это вращение барабану с лезвиями через вал. Остается только вбрасывать в патрон все древесные отходы и они будут практически мгновенно превращаться в щепу.

Щепа для производства арболитовых блоков

Щепорез

Чертеж щепореза

Чертеж щепореза

Как сэкономить на приобретении станка

Даже самый простенький щепорез имеет такую стоимость, что поневоле вынуждает задуматься над тем, чтобы сэкономить на чем угодно. Если покупать его для ведения бизнеса, то это еще полбеды.

Совсем другая картина вырисовывается, если станок нужен для личных нужд. В этом случае дешевле всего будет собрать его самостоятельно.

При наличии чертежей собрать его будет несложно, но проблема может возникнуть с подходящими материалами.

Если нет возможности изготовить детали самостоятельно, то можно заказать их изготовление на стороне. Но тут тоже есть нюанс. Без необходимой документации эти детали будут сделаны на глаз, что скажется на надежности всей конструкции. Поэтому просто необходимо обзавестись чертежами станка в сборе и отдельных деталей.

Видео

Источник: http://2bloka.ru/shheporez-dlya-izgotovleniya-arbolita.html

Щепорез для изготовления арболита чертежи станка

Главная » Станок » Щепорез для изготовления арболита чертежи станка

Энтузиастам, решившим начать строительство дома из арболита своими руками, небезынтересно будет узнать о том, как можно сэкономить на материалах.

Лучшим способом это осуществить будет самостоятельное изготовление арболита.

Но тут стоит помнить, что просто желания будет совершенно недостаточно, потому что изготовление качественного продукта без соответствующего оборудования практически невозможно.

Специфическая технология производства арболита требует особого оборудования, такого как пресс и щепорез.

[/su_box]

Причем для его приготовления подходят отходы древесного производства в любом виде, кроме опилок. Пресс отыскать не составит особых проблем, а вот со щепорезом дело иное.

Подробнее о щепорезе

Станок для измельчения древесных отходов представляет собой специальный молоторубильный механизм, превращающий бесформенные куски древесины в щепу оптимальной длины (до 25 миллиметров).

В массовом производстве арболита используются стационарные станки огромной производительности (несколько десятков кубометров в час). Но для личного использования такие махины совершенно ни к чему. Для приготовления арболита достаточно будет и небольшого роторно-молоткового щепореза, поставленного в гараже или во дворе под навесом.

Этот станок представляет собой простейший механизм, работающий от электросети. Он состоит из следующих компонентов:

• Корпус с откидным или съемным кожухом.
• Вал.
• Плоские молотки, свободно вращающиеся и разделенные специальными отбойниками по секторам.
• Диск, на котором закреплены ножи.
• Сито с отверстиями диаметром от 15 до 20 миллиметров.
• Патрон, через который осуществляется подача отходов деревообработки.

После того как на щепорез подается питание, двигатель начинает вращаться и предает это вращение барабану с лезвиями через вал. Остается только вбрасывать в патрон все древесные отходы и они будут практически мгновенно превращаться в щепу.

Щепа для производства арболитовых блоков

Щепорез

Чертеж щепореза

Чертеж щепореза

Даже самый простенький щепорез имеет такую стоимость, что поневоле вынуждает задуматься над тем, чтобы сэкономить на чем угодно. Если покупать его для ведения бизнеса, то это еще полбеды.

Совсем другая картина вырисовывается, если станок нужен для личных нужд. В этом случае дешевле всего будет собрать его самостоятельно.

При наличии чертежей собрать его будет несложно, но проблема может возникнуть с подходящими материалами.

Если нет возможности изготовить детали самостоятельно, то можно заказать их изготовление на стороне. Но тут тоже есть нюанс. Без необходимой документации эти детали будут сделаны на глаз, что скажется на надежности всей конструкции. Поэтому просто необходимо обзавестись чертежами станка в сборе и отдельных деталей.

Необходимую документацию можно поискать в свободном доступе или заказать ее изготовление у какого-нибудь конструктора. Это будет стоить гораздо дешевле, чем покупка готового щепореза.

Видео

2bloka.ru

Технология изготовления деревобетона арболита и блоков из него своими руками

Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания. Но как раз при изготовлении деревобетона важно получить и нужное сырье.

Оборудование для изготовления арболита своими руками

Технологическая линия производства деревобетона состоит из нескольких узлов: получение щепы должного размера, смешивание ее с другими ингредиентами, подача в формы и отверждение в формах. Реализовать такую линию можно и в условиях частного строительства.

И первым мы рассмотрим мини-станок для измельчения щепы при производстве арболита своими руками, представим чертежи такого устройства.

Щепорез

Итак, как сделать щепорез для арболита своими руками? При изготовлении арболита именно этот этап оказывается наиболее сложным. Дело в том, что для деревобетона необходима щепа определенного размера – не более чем 40–45 мм по длине, а лучше еще меньше, не более 25 мм. Обычный деревоизмельчитель дает щепу куда большей длины и ширины.

Дробилку любого типа можно приобрести. Однако стоимость ее довольно велика, а для постройки одного дома пусть даже с пристройками, столь высокая производительность, какую предлагает заводская установка – шредер, например, не нужна. Изготовить щепорез своими руками вполне возможно, если есть навык работы с металлом и сварочным аппаратом.

Это видео рассказывает о том, как сделать в домашних условиях станок для производства арболита своими руками:

Принципиальное устройство аппарата таково:

• изготавливается рама, с закрепленным на ней электродвигателем. Мощность последнего зависит от объема работ;
• на валу двигателя установлен ротор из фланцев, лопастей и молотков;
• вокруг ротора размещается сито, все устройство находится внутри улитки;
• при вращении ротора на центральном входе в улитку формируется разрежение, за счет него всасываются фрагменты древесины. Молотки разбивают щепу и проталкивают через сито. Из пространства между ситом и стенками улитки щепа потоком воздуха выносится к выходу.

Сборка

Детали для такой машины находят, как правило, на пунктах приема металлолома.

1. В первую очередь изготавливают массивный диск толщиной в 16–20 мм и диаметром около 30 см. Его можно вырезать из листового железа или изготовить из станочного маховика.
2. На диске прорезают 4 площадки, где закрепляются ножи. Рядом с площадками просверливают отверстия для крепежа. Молотки в домашних условиях установить практически невозможно.
3. На площадки закрепляют ножи. Их вытачивают из стали соответствующей марки – 50 ХГА, например. Крепеж болтами с потайной головкой: таким образом можно избежать «слизывания» пазов.
4. С противоположной стороны приваривают 4 планки – перпендикулярно плоскости диска: они будут выталкивать щепу через сито.
5. Из листов железа, толщиной в 5 мм, вырезают детали для улитки. Диаметр круга без учета выходного патрубка должен быть на 3–5 см больше, чем диаметр маховика.
6. Собирается корпус: сначала к боковой пластине приваривают изогнутую полосу, «примеряют» маховик и, если он свободно вращается в корпусе, усиливают изогнутую стенку стержнями из металлического прута. В стрежнях предварительно делают отверстия под болты, так как вторая боковина будет крепиться на болты, а не сваркой. В пластине, соответственно, тоже делают отверстия.
7. В обеих пластинах выстреливают отверстия для вала электродвигателя и под крепления подшипников.
8. Приваривают детали входного отверстия – под углом.
9. Собирают аппарат – на вал насаживают первую часть корпуса, затем маховик с ножами, затем вторую часть прикручивают болтами. Подшипники под маховиком удерживает его в правильном положении, так, чтобы планки при вращении не касались стенок корпуса.
10. Сваривает раму из уголка и швеллера, можно использовать готовую от мотоблока, например. На раму устанавливают щепорез, двигатель, надевают на ротор шкивы ременной подачи.

В устройство такого рода сито может и не входить. Но если размеры щепы требуются сделать совершенно точными, то диаметр пластин увеличивают еще на 3–5 см, а внутри улитки приваривают перфорированную изогнутую ленту

.

Чертежи станка-щепореза для изготовления арболита своими руками

Щепорез 1 Щепорез 2 Щепорез 3 Щепорез 4

Бетономешалка

Принципиально бетон и даже деревобетон можно замешивать и в обычном корыте. Однако производительность такого труда очень невелика и для сооружения даже одной пристройки уже оказывается недостаточной.

Тем более что для арболита перемешивание – стадия очень ответственная.

Цемент и стружки – материалы, плохо сочетающиеся друг с другом, а поэтому даже в промышленных условиях перемешивание занимает не менее 10 минут.

Изготовить своими руками можно как механический вариант, так и с электродвигателем. Последний, конечно, намного удобнее. Конструкция его такова: емкость для замеса, редуктор, электродвигатель и механизм поворота.

1. В качестве емкости используют металлическую бочку объемом в 200 л. Для частного строительства, этого, обычно, достаточно. Можно сварить бадью из листового железа толщиной в 1,5 мм.
2. Внутри наваривают три лопасти. Для этого используют металлические уголки, изогнутые по форме бочки.
3. На дно бочки с внешней стороны приваривают зубчатый венец – это часть будущего редуктора. Количество зубцов зависит от мощности двигателя. Так, при мощности в 220 Вт передаточное число равно 48.
4. Сваривают раму из швеллеров, уголков и труб. Ее можно сделать мобильной – тогда снизу крепится еще и ось для колес, или стационарной.
5. Вытачивают из трубы подходящего диаметра подшипник, в который монтируют шарикоподшипники с пружинными кольцами. Сюда вставляют вал. В дне бочки высверливают под него отверстие и закрепляют все устройство гайкой с двумя шайбами.
6. Самый простой вариант поворотной ручки – это опрокидывание над формой или корытом для бетона всей бочки наподобие тачки. Для редуктора предусмотрена площадка.
7. Двигатель крепится полосками стали к поворотному устройству. С другой стороны располагается промежуточный валик, который вращается на двух подшипниках. На втором его конце устанавливается стартерная шестерня – от ГАЗ 51, например. Цепляясь за зубцы на венце, она заставляет вращаться бочку.

В среднем считают, что для оптимального перемешивания требуется 30–50 оборотов. А для получения 1 литра бетона – при наклонном размещении бочки, требуется 20 Вт, при горизонтальном –15 Вт.

Как правило, сложностью является найти такой редуктор, который обеспечивает необходимое передаточное число и подходит по габаритам.

О том, как сделать мешалку для изготовления арболита (бетономешалку) своими руками, расскажет это видео:

При изготовлении арболита своими руками, процесс укладки в формы исключается. Эту операцию производят вручную обычными лопатами. Смесь обязательно необходимо уплотнять. Для этого понадобятся вилы, чтобы осадить раствор, и деревянная трамбовка, оббитая железом.

Технология

Схема получения арболита в домашних условиях ничем, кроме оборудования и производительности не отличается от промышленной.

• Изготавливают щепу. Годится для этого горбыль, фрагменты доски, даже кора и хвоя, но только в небольшом количестве – до 5%. Используется не всякая древесина: тополь, береза, сосна, ель, бук.
• Древесина содержит сахаристые соединения, которые разрушают цемент. Поэтому перед использованием деревянную щепу выдерживают на воздухе под навесом 3–4 месяца. Периодически ее нужно переворачивать.

Можно ускорить процесс, замочив щепу в известковом молоке на 3–4 дня. Готовится молоко из расчета 50 кг извести на 200 кг щепы. Материал после обработки выдерживают на воздухе еще 3 дня.

• В качестве вяжущего применяют цемент не ниже М400 – именно он обеспечивает прочность. Пропорции выбирают, рекомендованные ГОСТ. В среднем для изготовления 1 куб. м. арболита необходимо 250–300 кг щепы, 300-350 кг портландцемента и 400 л воды. Воду подают с растворенными добавками: хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий – 2–4% по весу.
• В бетономешалку сначала помещают щепу, поливают раствором и вручную перемешивают: необходимо, чтобы раствор распределился равномерно. Затем добавляют портландцемент, оставшуюся воду и перемешивают.
• Готовый арболит укладывают в формы, осаживают вилами и утрамбовывают ручной трамбовкой. Уплотнение в среднем достигает 20%. Укладывают в 2–3 слоя, чтобы добиться равномерного уплотнения.
• Если блоки предназначены для внешних стен, то форму не заполняют целиком, рассчитывая так, чтобы утрамбованная смесь не достигала края бортиков на 2 см. Этот промежуток заполняют раствором штукатурки или декоративным бетоном.
• Блок остается в форме в течение суток. Затем его вынимают и оставляют под навесом на 2–3 недели в зависимости от погодных условий.

О том, какие ошибки встречаются при изготовлении блоков из арболита своими руками, расскажем далее.

Технология изготовления арболита своими руками представлена в этом видео:

Изготовление самих блоков дело довольно простое. Блоки не требуют особо тщательного соблюдения геометрии. Даже промышленные арболитовые «кирпичи» заметно различаются то по толщине, то по длине. Основные ошибки здесь связаны с процессом трамбовки и отвердением.

• Если используется деревянная форма без обивки, то ее обязательно нужно смазать цементом, иначе извлечь блок будет затруднительно.
• При трамбовке обязательно следует прокалывать состав вилами, как пирог: щепа «прихватывает» много воздуха, и его частично следует удалить.
• При трамбовке усердствовать не стоит: 20% – это максимум, на который должна уменьшиться смесь.
• Использование виброустановок не всегда оказывается полезным. При вибрировании цемент начинает сползать со щепок и материал расслаивается. На вибростоле, например, форма с арболитом находится в течение 10–20 с и не более.
• Чем менее плотный материал изготавливается – для теплоизоляции, например, тем дольше блок должен находиться в форме.
• При температуре +25 и сухой погоде блок набирает прочность не менее, чем 10 дней. При более низкой температуре, а тем более дождях срок увеличивается до 3 недель. Если это требование не соблюдать, ни о какой прочности не может быть речи.

Изготовление арболита своими руками более чем выполнимая задача. Достаточно трудоемкий и длительный процесс получения готовых блоков искупается скоростью сооружения построек из него.

Источник: http://i-perf.ru/stanok/csheporez-dlya-izgotovleniya-arbolita-chertezhi-stanka.html

Как Сделать Щепу для Арболита Своими Руками с Помощью Щепореза в Домашних Условиях

Как только вы решите построить дом из арболита, перед вами сразу встанет вопрос — где купить арболит? или где купить то, из чего можно сделать арболит? И если с первым вопросом все просто — покупать арболит можно и нужно только у производителя, то при решении второго вопроса можно легко ошибиться. Самый важный компонент арболита — это щепа. Поэтому вам надо знать о ней как можно больше, чтобы правильно подготовить ее для производства арболита.

Некоторую щепу вообще нельзя использовать для изготовления арболита, если вы хотите получить качественный стеновой материал.

Технологическая щепа используется для производства ДСП и других похожих материалов. В некоторых источниках в интернете вы можете прочитать, что такую щепу можно применять и для арболита. Но это неправда. Технологическая щепа не соответствует требованиям. Гост 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия» и поэтому применять ее для этих целей нельзя.

Зеленая (с примесью листьев и древесной коры) и топливная (для отопления) щепа тоже не соответствуют требованиям Гост и их использование для производства арболита гарантирует вам блок или монолит худшего качества как минимум в 2 раза.

Щепа для арболитовых блоков:

• без частиц глины, грунта, камней, песка и прочих примесей;
• с содержанием коры не более 10% от общей массы;
• без плесени, гнили и других дефектов;
• имеет плоскую игольчатую форму;
• размером 40 х 10 х 5 мм;
• без опилок и стружки;

Лучше всего делать щепу из качественной, неповрежденной вредителями, сосны. Можно использовать и другие породы: пихту, ель, березу, тополь, осину. Но сосна лучше всего сохраняет тепло, что очень важно для стеновых блоков и легче всего обрабатывается специальными добавками.

На этом месте можно углубиться в дебри технических параметров разного оборудования для производства щепы и безнадежно в них запутаться. На практике все намного проще. Получить арболитовую щепу можно только на двух станках:

1. Мощный профессиональный шредер. При таком способе щепу после измельчения надо отсортировать на различных ситах и отобрать подходящую по размерам. Стоимость самых маломощных шредеров начинается ориентировочно с 2 500$, плюс затраты на сортировку щепы по размерам.
2. Дисково-молотковая дробилка (щепорез). Единственный станок, который сразу выдает готовую арболитовую щепу. Щепорез для арболита прост в изготовлении, поэтому собрать его своими руками по чертежам из интернета можно всего за неделю. Главная деталь — калибровочное сито с размером ячейки 35 х 7 мм. Дробилка с таким ситом и двигателем 25-30 кВт гарантирует вам на выходе 8 м3 уплотненной арболитовой щепы в смену, полностью соответствующей требованиям Гост 19222-84. Такого количества вам хватит для выпуска 8 кубов арболита в день.

Все остальное оборудование и станки для изготовления щепы (рубильные и дробильные машины) подходят только для производства топливной и технологической щепы.

Теперь из почти готовой щепы осталось удалить сахарозу, которая приводит к вспучиванию блоков, образованию в них пустот и других дефектов. Делается это с помощью пищевой добавки Е 520 (сульфат алюминия) или хлористого кальция. Эти вещества оказывают мощный антисептический эффект и надежно защищают щепу от гниения.

Очень важная особенность — хлористый кальций более распространен и поэтому его проще найти и купить. Но эффективно работает он только с деревом, которое отлежалось после валки не менее 3 месяцев. Сульфат алюминия полностью удаляет водорастворимые сахара даже из свежей древесины.

В случае, если вы решили построить дом из арболита для себя, то самый дешевый, быстрый и простой способ получить щепу — это купить ее у производителя. Экономически нецелесообразно покупать или собирать щепорез для арболита ради каких-нибудь 100 м3 арболита.

Источник: https://zentavrstroy.by/article/shchepa-dlya-arbolita-svoimi-rukami.html