Что сделать из рессоры своими руками

Не выбрасывайте автомобильную рессору! Можно сделать из неё классную вещь!!!

Катана из рессоры, своими руками.

Что можно сделать из рессоры своими руками./ Кол эмгек Керка

Самое подробное описание: ремонт рессоры своими руками от профессионального мастера для своих читателей с фотографиями и видео из всех уголков сети на одном ресурсе.

Рессоры, как и все остальные части, являются важным элементом устройства автомобиля, за которыми нужно следить и вовремя пресекать какие-либо неисправности. Без них езда на автомобиле не была бы относительно гладкой, особенно на наших дорогах. Не нужно думать, что детали вашего авто не убиваемые. Каждая из них требует к себе определённого внимания и профилактики во избежание быстрого износа, необходимый ремонт рессор должен проводиться вовремя.

Рессоры нужно периодически разбирать и чистить от ржавчины и грязи

Необходимый осмотр и ремонт всегда можно сделать в мастерской, но не слишком сложно это сделать и своими руками. Если, например, есть просадка, то можно установить ещё один подкоренной лист с буферами-отбойниками нижнего рычага передней подвески, для этого достаточно отвернуть гайки центрального болта и стремянок.

Через каждые 10 000 км рекомендуется снимать рессоры, чтобы очистить их от грязи, ржавчины и для глубокой смазки (сначала промываются в керосине, затем наносится смесь из графитовой смазки и тавота), также рекомендуется регулярно делать смазку листов и подтягивать стремянки. Во избежание появления ржавчины перед тем как установить элемент подвески обратно, его следует покрасить.

Чтобы продлить срок службы детали при сильных нагрузках на автомобиль, следует сделать защиту для рессор, обмотав их шпагатом, пропитанным смолой, и надев брезентовый чехол, наполненный тавотом.

Чаще всего выходят из строя элементы передней подвески, поскольку они больше нагружены из-за неровной поверхности дорог. Ломаться могут листы или пальцы рессоры, бывает просадка, срыв болтов стремянок. В случае если лопнула рессора, её требуется обязательно заменить, если прогнулась, то кузов автомобиля отклоняется набок, что нельзя допускать, деформация устраняется правкой по шаблону. Чтобы знать, как отремонтировать рессору, для начала нужно её осмотреть, что даст вам представление о том, какая из деталей вышла из строя.

Обслуживание и ремонт рессор подвески автомобилей вагонной компоновки семейства УАЗ-452 заключается в периодической проверке их состояния и устранении выявленных неисправностей. При обслуживании следует проверять затяжку стремянок рессор, болтов крепления крышек кронштейнов, крепление на заклепках кронштейнов к лонжеронам рамы, а также состояние самих рессор.

Рессоры следует систематически очищать от грязи. При их осмотре необходимо обращать внимание на продольное смещение листов, которое может свидетельствовать о срезе центрового болта и на появление трещин в листах. Сломанные листы необходимо заменить, сняв и разобрав рессору. Осевшие рессоры, имеющие целые листы, могут быть восстановлены рихтовкой (правкой).

Стрелу прогиба (кривизну) листов проверяют шаблоном. При небольшом уменьшении стрелы прогиба листы правят в холодном состоянии ударами молотка по внутренней поверхности листа. Сильные удары начинают наносить с середины листа, перемещаясь к концам. С приближением к концам удары должны быть более слабыми.

Чашки коренных листов рессор, не пригодные для дальней шей эксплуатации, заменяют новыми. На рессорах УАЗ-452 чашки приклепывают заклепкой 8х16 с потайной головкой. Необходимо следить, чтобы потайная головка заклепки не выступала над поверхностью листа. При необходимости ее зачистить.

По мере надобности, но не реже одного раза в год, или если проводился ремонт рессор, их следует смазывать. Смазка предупреждает коррозию листов, являющуюся одной из основных причин поломки рессор, повышает мягкость подвески и устраняет трение между листами. Для смазки необходимо снять рессору с автомобиля, разобрать ее, промыть в керосине, просушить сжатым воздухом и тщательно смазать каждый лист графитной смазкой или смесью, состоящей из 30% масла УСс (солидола), 30% графита П и 40% трансформаторного масла.

Если нет возможности снять рессоры с автомобиля, то для осуществления смазки необходимо поднять домкратом передний или задний конец рамы так, чтобы колеса не касались поверхности. Затем, отжимая отверткой концы листов рессор, заложить в них смазку.

Необходимо периодически проверять состояние резиновых подушек рессор в кронштейнах. Для этого при нагруженного автомобиле следует отвернуть болты крепления крышек кронштейнов, снять крышки и осмотреть резиновые подушки. У верхних резиновых подушек обычно изнашиваются боковые выступы, которые надрезаются бортами чашек. Такие подушки можно не менять. Не требуют замены подушки, у которых перемычка подрезана в месте соединения ее с верхней частью подушки.

При обнаружении значительного износа или разрушения подушек рессор они должны быть заменены новыми. Особенно нужно следить за состоянием подушек передних рессор, так как значительный износ опорной поверхности подушек вызывает виляние колес и ухудшает управляемость автомобиля.

Ставить крышки кронштейнов рессор и затягивать болты следует при выпрямленной рессоре, иначе подушки могут занять неправильное положение и быстро выйти из строя. Для выпрямления рессоры можно пользоваться специальным приспособлением.

Несвоевременная замена изношенных резиновых подушек также служит причиной разрушения кронштейнов рессор, прикрепленных к раме. Ослабевшие заклепки крепления рессорных кронштейнов необходимо заменить новыми заклепками большего диаметра или болтами.

Для ремонта рессор необходимо снять их с автомобиля и разобрать. Для снятия рессоры автомобиль установить на смотровую яму и выполнить следующие операции :

— установить переднюю или заднюю часть автомобиля на подставки, смять колесо, разъединить и отвести вверх рычаг амортизатора,
— приподнять домкратом передний или задний мост,
— отвернуть гайки крепления и снять стремянки,
— отвернуть болты крепления крышек корпусов опоры переднего и заднего концов рессоры и снять крышки,
— снять рессору вместе с резиновыми подушками.

После разборки, очистки и промывки рессор, надо проверить их состояние и выявить пригодность для дальнейшей работы. Рессоры автомобиля УАЗ-452 необходимо рассортировать по размерам стрелы прогиба под нагрузкой 600 кГ на две группы : I группа — стрела прогиба 15-25 мм, II группа — стрела прогиба 15—5 мм. Собранную рессору осаживают пробной нагрузкой от ее свободного состояния до величины прогиба, указанного в таблице ниже.

Обратно на автомобиль рессоры устанавливают в последовательности обратной снятию. Перед установкой рессор в корпуса опор необходимо их выпрямить. Для этого применяют домкрат или специальное приспособление. При установке рессор надо обратить внимание на положение чашек, приклепанных к концам коренных листов. Полностью закрытые чашки у передней рессоры должны быть расположены на переднем подвижном конце, а у задней рессоры — на заднем подвижном конце.

После разборки и смены дефектных листов, перед сборкой рессоры, ее листы надо смазать. Резьбовой конец центрового болта рессоры раскернить или смять с торца ударами молотка. Торец заклепки хомута после приклепки к листу рессоры не должен выступать над поверхностью листа.

Хомуты рессоры после обжатия не должны препятствовать свободному перемещению листов во время работы рессоры. После сборки рессору окрасить эмалью. Болты крышек кронштейнов рессор и гайки стремянок затягивать после осадки рессор от веса автомобиля.

• Основные неисправности, снятие и замена рессор в автомобиле
• Неисправности рессор автомобиля
• Ремонт рессоры своими руками
• Переборка рессоры

Прежде чем приступить к ремонту рессоры, разберёмся, чем она является и для чего нужна. Это упругий элемент (пружина) подвески автомобиля, который смягчает удары на неровностях дорог: ямах, кочках. Недостаток подвески – её малый срок службы, особенно при больших нагрузках или при неосторожном прохождении препятствий.

• трещины и поломка листа подвески;

В подвеске имеет значение правильный выбор крепления к раме автомобиля. Если недооценить влияние нагрузок, надежность резко снизится. Основные типы крепления рессоры, распространенные на автомобилях, – с фиксированным концом подвески или свободным.

Осадка пружин происходит из-за потери упругости или переломов листа. В этом случае можно сделать временный ремонт: возьмите два гаечных ключа, один будет сверху листа, второй снизу, крепко обмотайте их проволокой – шина готова.

Временный ремонт при поломке пальца: нужно установить любой железный стержень (отвёртку), примотать его проволокой. Это позволит вам убрать поломку и доехать до места капитальной починки. Для самостоятельного ремонта в дороге используйте специальные мостики. Они состоят из кованой части и двух натяжных пружин. Данный комплект позволяет сделать деталь самостоятельно.

Разборка и установка:

1. Подвеску зажимают в тиски, снимают хомут;

2. Вынимают центральный болт;

3. Разъединяют листы.

Сборка и установка производятся в обратном порядке.

Все мелкие детали тщательно просматриваются, чистятся от грязи и ржавчины, смазываются, заменяются. Разберёмся, как смазывать детали рессоры. Для этого поднимается на домкрате кузов авто, нижние концы амортизаторов отсоединяют от подкладок подвески и смазывают листы густым маслом.

Подписывайтесь на наши ленты в Facebook, Вконтакте и Instagram: все самые интересные автомобильные события в одном месте.

Уникальные автомобили для уникальных людей

Сообщение Andrews6666 » 15 дек 2015, 18:24

У меня давно было желание что-то сделать с рессорами своего ИЖа. Потому что при посадке на заднее сиденье 2-х пассажиров корма неприлично опускалась. Искал я искал информацию, кто-то добавляет листы в пакет рессор, кто-то вставляет пружины. Кто-то просто покупает новые рессоры в магазине. Но что-то сомневался я в этих методах и продолжал искать. И почти случайно наткнулся на страницу одного владельца Москвича 2140 “Мессер” на Drive2.ru. Вот она – https://www.drive2.ru/l/3442329/. И там автор изложил всю суть процесса, как мне кажется, предельно подробно и понятно. Я решил восстановить рессоры своего ИЖа таким же образом. В основном всё делал как описывает автор, но с небольшими отступлениями, о которых расскажу ниже. С разрешения автора той страницы – Романа Полина, я опишу его метод здесь. Буду использовать текст и фото автора. Мои личные дополнения будут выделены цветом .

Путешествуя по обширным просторам Сообщества, я неоднократно встречался с проблемой мешающей уважаемым Москвичеводам нормально эксплуатировать своих любимцев! Речь идёт о “просевших” рессорах и способах решения этого важного вопроса. Многие пытаются поднять “корму”, устанавливая дополнительные листы в рессоры, или пружины. Отчасти эффект есть, но какой ценой?! Наши “уставшие” кузова, рвёт по живому! У всех на слуху истории о провалившихся в салон рессорах, оборванных “ушах” и даже лопнувших лонжеронах! Сам я, никогда не ставил, ни листов, ни пружин и считаю это абсолютно неперспективным! Мой путь-это возврат работоспособности штатных рессор, методом “холодной” ковки (в народе-“бухтовка”).

Две рессоры, стояли на Мессере, попа лежала на полу.

Получившийся острый кончик немного сточил и закруглил края, чтобы немного было похоже на край шарика. Надо сказать за всё время работы по рессорам этот кончик ни сколько не заплющился. И этот молоток даже с ручки не слетел, лишь чуть сдвинулся и всё.

Отправлено спустя 15 минут 38 секунд:
Готовим поле битвы! Вытаскиваю на улицу тополёвый пенёк (он живёт у меня в гараже), ставлю на него тисы (я так-то сильный и давно их сломал…теперь не жалко…), рядом стулку и “солиста”, тащим на операционный стол коренной лист и-и наносим на тело больного тайные знаки (с помощью спичечного коробка и мела) Коробок-50мм. (под рукой не оказалось), размечаем сектора “обстрела” По монтажной дырке-не колотим! (и вообще…без фанатизьму!) “Прививки”(от усталости), начинаем ставить от центра к краям. По 5-ть штук на сектор, размеренными-спокойными (не со всей дури!) ударами. К концу экзекуции, все соседи песню “Вечерний звон…”полюбят всей душой (ну…или кузнеца зах…рят…) а что делать?!

Тут можно приспособить много чего, 2 любые толстые железки с ровными краями прикручиваем длинными большими (200 мм) саморезами к пню. Маленькими саморезами прикручивать не советую, от ударов и вибрации отлетают шляпки.

Отправлено спустя 18 минут 56 секунд:
Первый слой прививок поставлен. По времени 5-7 мин.

ИНСТРУКЦИЯ: между коренным листом и листом-2, зазор (по центру) составляет 35мм. Поскольку каждый последующий лист короче предыдущего и нам надо “ловить” точные зазоры. Меняем стиль нанесения “прививок!” А именно! бьём не по 5-ть (в сектор), а по одному разу, ровно по всей длине, примерно через 1см (разумеется от центра к краям) Этот стиль сохраняется до конца процесса!

Продолжаем разговор. “Оттягиваем” до состояния булата лист N-2. Откован, зазор недостаточен. Продолжаем!

Первый, коренной лист пришёл к нужным размерам за 1 проход и относительно слабыми ударами. Каждый последующий лист “ковался” всё труднее и труднее. И силушки побольше надо, и проходов больше делать, и строптивая рессора награждает руку восхитительной отдачей. По этому поводу совет из моего опыта. Наматывание тонны тряпок даёт слабый эффект. Лучше взять кусок губки от старого сиденья, вырезать “кирпичик” размерами примерно 150х200х100 мм. И в торце сделать ножом сквозную прорезь, нанизать этот кирпичик на рессору и через него держать. Ещё я заметил что если держать лист не за край, а ближе к месту удара, на сколько это возможно, отдачи меньше.

Самое время, вернуть на место монтажный болт. Длинная (м-8) шпилька и мастерская струбцина (шпилька для центровки)

Да! Результат налицо! И результат отличный! Осталось пустяк, схватить и установить на место! А “крутизна-то” и-и-и… не встанет! Именно потому что “крутая”, невозможно растянуть от “ушей” до стремянок! Для решения проблемы, достаём с полки простое в изготовлении приспособление.

Краткое описание конструкции: 2-а 40-х уголка, длинна – 1215мм. “Схвачены” сваркой (по краям) проставками по 15мм. Отвестия 15 – 16мм. Расстояния между дырками (по центрам) – 1130мм.; 2-ве “стремянки” (длинные) прут – 14-тый, общая длинна – 335мм. Из них резьбы – 160мм м14. Расстояние между резьбами – 50мм.; 2-а “петушка”, между резьбами – 50мм. Общая длинна – 85мм. Из них резьбы – 50мм остальное перемычка – сталь 5мм. Шайбы пластинчатые сталь-5мм.

Рессору в обвязанном состоянии ставим на автомобиль, и после того как весь крепёж установлен снимаем приспособу.

У меня такого приспособления конечно не было, и сварки нет чтобы его сделать. Я прибегнул к менее технологичному способу, но тем не менее он сработал. Готовую собранную рессору закрепил в проушине крепления, в той которая ближе к переду автомобиля. Приподнял рессору до касания её второй проушиной лонжерона под полом багажника. Под низ рессоры, в районе монтажного центрального болта, подставил ромбический домкрат. И стал потихоньку подымать, рессора распрямлялась и свободная проушина ползла по лонжерону на встречу “серьге”.

Когда доползла достаточно близко просто вставил серьгу, закрутил её крепление и опустил домкрат.

Отправлено спустя 12 минут 6 секунд:
А теперь немного советов и рекомендаций. Коренной лист я “отбил” на 230мм. Забудьте об этом! (бил для своих целей) Точные размеры такие: коренной 180-200 мм. остальные размеры в силе: 35-25-15-5 мм. И последний (коротенький) листик-плотно!

Я отбил коренной лист на 230 мм, как и автор. Потому что частенько езжу с пассажирами сзади и грузом в багажнике.

ВАЖНО! Края рессор (где отверстия под прокладки не “колотим!”), когда будет готова вторая рессора выяснится, что одна из двух, будет обязательно “выше!” Это нормально! (рука кузнеца не “автомат”) “Высокую” ставим на сторону водителя! (всё будет норм.) После установки рессор на авто, не пытайтесь “одеть” аморты. Не получится! Подвяжите их верёвочкой и тихонько прокатитесь вокруг гаражей, на первой-же кочке корма “сядет”

Я сделал так, нагрузил в багажник кирпичей штук 40, и попрыгал на фаркопе, корма села. Задние проушины рессор “отлипли” от лонжеронов и приняли более естественное положение. Кирпичи сразу же выгрузил, с ними не ездил.

Вы увидите, что аморты вытянуты и одеваются впритык. Что делать? Никаких мешков с песком в багажник не ложим! Сразу берём 50-тый уголок, режем 4-ре кусочка (ориентир верхние уши амортизаторов) Берём (сваркой) кусочки в “квадрат” и готовим проставки (между ушами и кузовом) Всё! Наслаждаемся видом на дорогу (а не разглядываем задраный капот) И последняя просьба. Ребята! Каждый добавочный лист – страшная сила! И ей надо куда-то “играть”, кузов москвича-крепкий, но всему есть предел – ПОРВЁТ! (вопрос времени) А дополнительная пружина (на задний мост), это всё равно, что гнуть палку через колено, две точки крепления рессоры + посерёдке пружина. Ну и куда мосту деваться?!
Всем спасибо за внимание, Удачи!

Отправлено спустя 6 минут 51 секунду:
И вот фото моей машины до восстановления рессор

Ракурс немного не тот, но думаю разница заметна.

В таком положении серьги рессор на пустой машине

Ремонт рессор следует осуществлять в случае необходимости. Во избежание этого необходимо через каждые 10 000 км разбирать их и тщательно очищать от грязи и ржавчины. Очищают рессоры автомобиля при помощи наждачной шкурки и промывают их в керосине. Прежде чем собрать обратно, нужно смазать их смесью тавота и графита.

Рессоры, как и другие детали автомобиля, нуждаются в уходе

Чтобы защитить рессоры от появления ржавчины, необходимо перед установкой на место окрасить их быстросохнущей краской.

Смазывать рессорные пальцы и пальцы серег нужно через каждые 2 дня с помощью тавотонагнетателя. В этом случае нужно внимательно работать с рессорным пальцем и с осторожностью затягивать гайки во избежание поломки пальцев вследствие их хрупкости. В особенности не нужно использовать удары молотка.

Чтобы избежать поломок и аварий, уход за рессорами предполагает, что каждые 2 дня нужно проводить проверку и затяжку стремянок рессор, при помощи которых рессоры прикреплены к передней оси и заднему мосту. При этом стремянки всегда должны быть туго затянуты.

Немного о рессорах:

Если автомобиль работает в тяжелых условиях, то для защиты рессор, они обматываются просмоленным шпагатом, и на них надевается брезентовый чехол, который набит тавотом.

Более всего неисправностей случается на передних рессорах, поскольку они чаще нагружены вследствие толчков и неровных дорог.

Эти неисправности зачастую бывают в форме поломки листа рессоры, их осадки, поломки пальцев рессоры и срыва болта стремянок.

В случае лопнувшей рессоры требуется обязательная замена рессор. При прогибе рессоры кузов автомобиля наклоняется набок, что, безусловно, считается недопустимым. Такой прогиб устраняют при помощи правки по шаблону.

Рессоры не вечны — у них тоже бывают неисправности

Из-за довольно толстой подкладки коническую головку центрального болта рессоры очень трудно вместить в выемку оси, которая для нее предназначена. Вследствие этого рессора скользит назад и вперед по оси. Гайки стремянок с не очень большой толщиной подкладок не предназначены для навинчивания контргаек.

Дальнейшее и большое преимущество рессор, имеющих скользящие концы, состоит в уменьшении их эффективной рабочей длины в случае увеличения нагрузки, за счет чего они способны лучше сопротивляться толчкам. Скользящие рессоры не способны к восприятию и передаче на раму толкающих усилий от заднего моста. Такие рессоры выступают лишь в качестве упругой подвески для машины. Комник размещает в кронштейне концы подкоренных и коренных листов рессор. Здесь рессоры скользят на ролике. За счет такого устройства напряжение рессор сильно ослабляется.

В рессорах с ушками происходит распределение нагрузки на поперечное сечение листа. В вышеописанной рессорной подвеске нагрузку воспринимают одновременно два листа, из-за чего она распределяется на более масштабное сечение. Это, в свою очередь, увеличивает запас прочности.

Рессорные сережки и пальцы, как правило, снабжены ниппелями. Через них они периодически смазываются с помощью тавотонабивателя. В случае смены рессорных пальцев следует обмазывать их тавотом. Кроме того, рессоры нужно защищать от ржавчины.

Ремонт рессор:

Периодически следует обновлять окраску листов при ее повреждении. Также необходимо смазывать поверхности некоторых листов, которые соприкасаются между собой. Для выполнения этой процедуры нужно поставить машину на козла либо поднять ее на домкратах не под ось, а под раму. В этом случае рессоры будут разгружены, а некоторые листы немного разойдутся, таким образом, получится ввести меж ними некоторое количество тавота или густого масла.

Рессорный палец может сломаться в случае его недостаточной смазки. Безусловно, такой рессорный палец будет обладать следами значительного износа.

В случае, когда такая поломка случается в пути, то на время, необходимое для того, чтобы добраться до ближайшей мастерской, можно на его место поставить какой-либо стержень, ключ, отвертку или что-то в этом роде, а потом подвязать проволокой.

При возникновении писка или скрипа рессорных пальцев или листов можно говорить об их недостаточной смазке. В случае поломки рессорного листа в пути, нужно уложить 2 гаечных длинных ключа сверху и снизу на поломанный лист. Полученную конструкцию необходимо плотно обвязать проволокой. При этом дальше ехать нужно очень осторожно.

Обслуживайте рессоры — они вам долго прослужат

Очень практичными являются ремонтные мостики, с помощью которых можно быстро выполнить изготовление и ремонт рессор в пути. Подобные мостики содержат солидную кованую часть и две пружинные натяжки.

Таким образом, уход за рессорами подразумевает периодическую подтяжку гаек стремянок и смазку листов рессор, которые можно смазать, не снимая с автомобиля. Делается это путем отсоединения нижних концов амортизаторов от подкладок рессор и поднятия кузова так, чтобы колеса оторвались от пола.

Кроме того, раз в год необходимо снимать рессоры и разбирать их для смазки и очистки.

Свои отзывы и комментарии можно смело оставлять на нашем сайте.

Совет В. Жибутко, как править про­севшие рессоры, опубликованный в фев­ральском номере журнала за прошлый год, вызвал интерес у владельцев «моск­вичей». Руководитель конструкторской группы АЗЛК С. ЛИПГАРТ и автолюби­тель В. АНКУДИНОВ из Ижевска отклик­нулись рассказами о других, более со­вершенных способах восстановления фор­мы и упругости рессор.

Предлагаем их вашему вниманию.

Автор названной заметки рекомендо­вал изгибать выпрямившиеся листы рес­сор, положив их на швеллер и нанося удары с шагом около 50 мм кувалдой через зубилоподобную оправку. Такой способ чреват неприятными последствия­ми. Во-первых, сильная деформация листа в местах ударов заметно снижает его усталостную прочность. Во-вторых, вмяти­ны на листе, остающиеся в виде тон­ких полос, становятся концентраторами напряжения и могут вызвать трещины. Эта опасность усиливается, поскольку ровная до этого поверхность листа приоб­ретает граненую форму. И, наконец, ав­тор рекомендует увеличить стрелу про­гиба до 50 мм, не указывая форму листа до правки.

Этих недостатков лишен принятый в авторемонтной практике способ вос­становления просевших рессор нагартовкой.

Лист кладут на плиту или плоскую наковальню и тяжелым молотком с глад­ким, слегка выпуклым бойком наносят удары по вогнутой стороне листа, начи­ная от центрального отверстия. Осо­бенно тщательно проковывают зону, рас­положенную на расстоянии от 40 до 70 мм по обе стороны от него. Чем равномернее следуют удары и чем мень­ше каждый из них деформирует по­верхностный слой по отношению к рас­положенному рядом участку, тем меньше опасность поломки листа.

В результате лист изогнется равно­мерно, приближаясь по форме к дуге постоянного радиуса.

Стрелы прогиба листов (их «высота») должны лежать в пределах, установлен­ных заводом, поскольку они определены с учетом требуемой формы рессоры под нагрузкой и обеспечения усталост­ной прочности. У рессорных листов «Москвича», подвергнутых правке, следу­ет обеспечить следующие величины стрел прогиба: первый (коренной) — 100…130 мм на дуге длиной 1150 мм, второй — 130…150, третий — 100…115, четвертый — 70…80, пятый — 35…40, шестой (нижний, прямоугольного се­чения) — 5…7 мм. При этом кривизна каждого следующего листа после корен­ного должна быть больше, чем у нахо­дящегося над ним. Для разгрузки листа, расположенного выше, необходимо, что­бы детали до стягивания центровым болтом соприкасались только своими концами через противоскрипные про­кладки.

После правки листов, сборки рессоры и даже небольшого пробега автомобиля закономерна некоторая осадка рессоры, так как сняты остаточные напряжения.

Учитывая это, не следует опасаться, что рессора сразу после установки на авто­мобиль окажется слишком «высокой». Если она останется такой и после про­бега в несколько десятков километров, то будет излишне жесткой и может преждевременно поломаться из-за увели­чения реальных деформаций.

Таким- образом, характер работы и долговечность восстановленной рессоры в значительной мере зависят от правиль­ного наклепа листов (качества получив­шейся поверхности) и взаимного согла­сования радиусов кривизны, а значит, от квалификации исполнителя.

Восстановление первоначальной фор­мы рессор простым изгибом листов не дает желаемого результата. По опыту знаю, что через два-три месяца такая рессора опять проседает.

Я восстанавливаю рессоры, проковы­вая листы. Сразу скажу, что это требует определенных навыков, поскольку удары надо наносить точные и одинаковой силы. Результат замечательный — рессоры слу­жат не хуже, если не лучше новых, долго не теряя формы и жесткости. На последних восстановленных рессорах ижевского «Москвича» езжу уже четыре года с большой нагрузкой и по плохим дорогам, не жалуясь на подвеску.

Как я восстанавливаю рессору?

Разбираю ее, все листы очищаю от ржавчины и грязи. Каждый лист кладу вогнутой стороной на наковальню, кото­рая представляет стальную болванку диа­метром 100—120 мм. Молотком наношу удары с шагом 5…6 мм поперек листа, как показано на рис. 1. Сила удара должна быть такой, чтобы на поверх­ности оставалась заметная вмятина.

Первым проковываю коренной лист, пока расстояние между его концами не достигнет 1150 мм (стрела прогиба около 260 мм). Остальные листы по по­рядку подгоняю к расположенному свер­ху. Сначала я собрал рессору из всех семи листов, но жесткость ее оказаласьчрезмерной. Убрал два нижних — полу­чилось что надо.

Несколько слов об инструменте. Это легкая кувалда (масса около 1,5 кг), на боек которой наварен отрезок сталь­ного (сталь 45) стержня длиной 30 и диаметром 18 мм, предварительно зака­ленный. Чтобы он не отпустился при сварке, его следует охлаждать водой. Сначала проковываю коренной лист от концов к середине. Качество работы проверяю так. Закрепив один конец листа, нажимаю на другой, чтобы лист выпря­мился. Отпускаю и проверяю, насколько изменилась его форма (стрела прогиба). Если значительно, проковываю еще раз. И так до тех пор, пока не убеждаюсь, что лист сохраняет требуемую кривизну после разгибания.

При сборке рессоры пригодится не­хитрое приспособление — крюк с ломи­ком (рис. 2). Надев крюк на ухо рессоры, через отверстие в нем пропуска­ем ломик и, уперев конец в лист рессоры, давим на другой вниз, одно­временно опуская домкрат. И еще один совет. Чтобы при работе заглушить пронзительный раздражающий звон, об­мотайте свободные концы наковальни толстой влажной тряпкой или положите на них мешочки с песком.

Если вы все сделаете правильно, рессоры долго не напомнят о себе.

От редакции. Сравнивая описанные способы рихтовки рессор, читатели, на­верное, отметили, что С. Липгарт сове­тует наносить удары молотком по внут­ренней (вогнутой) стороне листа, а В. Анкудинов — по наружной. А резуль­тат одинаковый — лист изгибается внутрь. Ошибки здесь нет. При ударах выпуклым бойком по внутренней стороне листа, лежащего на плоской плите, происходит наклеп (уплотнение) поверхностного слоя, в результате чего волокна здесь сокра­щаются, а на наружной — удлиняются. Во втором случае под ударами цилинд­рического бойка волокна удлиняются, а лежащие на наковальне — сокраща­ются. Лист изгибается внутрь.

Рис. I. Правка листа: 1 — молоток с при­варенным прутком; 2 — наковальня; 3 — лист рессоры.

У рессоры могут быть следующие дефекты:

1. изменение стрелы прогиба (осадка)
2. поломка листов
3. поломка и срыв резьбы стремянок, хомутиков и центрового болта
4. износ втулок и пальцев

Для устранения этих дефектов снятую рессору разбирают. С этой целью рессору зажимают в тисках или в специальных струбцинках, затем освобождают хомутики и центровой болт и осторожно разжимают тиски или струбцинки.

Стрелу прогиба (кривизну) листов проверяют шаблоном. При небольшом уменьшении стрелы прогиба по сравнению с нормальной листы правят в холодном состоянии ударами молотка по внутренней поверхности листа (рихтовка). Удары наносят с середины листа, сначала сильные, а с приближением к концам — слабые. Если уменьшение стрелы прогиба больше половины ее величины, то листы правят с нагревом до температуры 700—800°. После правки листы нагревают до температуры 800°, закаливают в масле и затем отпускают с нагревом до температуры 400—500°.

Изношенные втулки коренного листа развертывают под увеличенный рессорный палец или заменяют новыми. Гладкие рессорные пальцы восстанавливают до номинального размера хромированием или шлифуют на меньший размер под ремонтные втулки.

Перед сборкой рессоры листы тщательно очищают, смазывают графитной мазью, надевают на специальный стержень (вместо центрового болта) и сжимают в тисках или струбцинками. После этого стержень вынимают, вместо него вставляет центровой болт, затягивают до отказа его гайку и ставят хомутики.

Если в конструкции рессоры центровой болт не предусмотрен, то при сборке ее необходимо совмещать выступы верхних листов с углублениями нижних листов и стягивать листы хомутиками.

После сборки рессору испытывают под прессом. Шпинделем пресса нажимают на середину рессоры до полного ее выпрямления (стрела прогиба равна нулю); затем рессору постепенно освобождают, измеряют стрелу прогиба и еще раз нажимают. Если после второго нажима стрела прогиба сохраняется — рессора пригодна, если же стрела прогиба уменьшается (рессора садится), то рессору бракуют.

Работаем вдвоем на смотровой канаве.

Поддомкрачиваем балку и снимаем переднее колесо (см. Снятие переднего колеса).
Под передний конец рамы подставляем надежную подставку заводского изготовления грузоподъемностью не менее 2 т и высотой 700 мм. Опускаем домкрат и оставляем его под балкой или для удобства переставляем его под ступицу. Чтобы не повредить тормозной шланг, рекомендуем снять тормозную скобу переднего тормоза и подвязать ее к раме.

Головкой «на 24» отворачиваем четыре болта крепления стремянок.

Придерживая болт переднего ушка рессоры ключом «на 22», головкой «на 24» отворачиваем гайку.

Бородком или подходящим стержнем выбиваем болт.

Аналогично отворачиваем гайку и выбиваем болт заднего крепления рессоры (к серьге).

Вставляем болты в шарниры рессоры. Натягиваем между ними шнур и замеряем стрелу прогиба рессоры.

Она должна быть для двухлистовой рессоры – 147±10 мм, а для четырехлистовой – 135±5 мм. Если это значение меньше – заменяем рессору целиком.

Разгибаем хомут, нанося удары молотком через другой молоток.

Зажав рессору в тиски, двумя ключами «на 17» отворачиваем гайку центровочного болта и вынимаем болт.

Разъединяем листы рессоры.

Очищаем от грязи и ржавчины внутренние поверхности листов рессор.

Для замены резинометаллических шарниров кладем ушко рессоры под пресс.

Для облегчения запрессовки нового шарнира напильником или наждачным кругом делаем заходную фаску на краях металлических пластин с торца шарнира.

Сжимаем шарнир ленточным хомутом. Смазываем шарнир мыльным раствором и используя оправку запрессовываем его на том же прессе.

Оправка для выпрессовки (запрессовки) резинометаллического шарнира ушков рессор.

Материал – сталь
Смазав обращенные друг к другу стороны листов графитной смазкой, собираем рессору. При этом обратите внимание на различие в конструкции…

Отворачиваем гайку и вынимаем болт крепления серьги рессоры.

Снимаем пластины серьги рессоры.

Удерживая болты крепления кронштейна серьги ключом «на 14»,…

…головкой «на 17» отворачиваем четыре гайки…

Заменяем резинометаллический шарнир кронштейна как указано выше.
Устанавливаем снятые детали в обратной последовательности, равномерно затягивая гайки стремянок.

ВНИМАНИЕ
Вертикальный выступ на накладке рессоры должен быть обращен к продольной оси автомобиля. Окончательную затяжку гаек болтов резинометаллических шарниров следует проводить на загруженном автомобиле при выпрямленных рессорах. Это необходимо для правильной работы шарниров.

Аналогично разбираем рессору и заменяем резинометаллические шарниры с другой стороны автомобиля.

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

про удлененные серьги не слыхал.а вот про то что рессорные листы отрехтовать дак слышал.говорят можно но не надолго это да и руки все поотшибаешь.если грузит много не будешь может есть смысл купить б/у да лист другой подкинуть.все дешевле чем новые.

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

Я себе поставил удлинённые на 50 мм серьги два года назад, машина на них прошла уже около 150 тыс. км., всё в порядке, даже мягче стала, но у меня микроавтобус и максимальная загрузка килограмм 800 ( 13 человек).

Я себе поставил удлинённые на 50 мм серьги два года назад, машина на них прошла уже около 150 тыс. км., всё в порядке, даже мягче стала, но у меня микроавтобус и максимальная загрузка килограмм 800 ( 13 человек).

А вот тут если можно по-популярней. Размеры серег где брали? Замеряли родную, а как замерить диаметр отверстий не снимая серег, там вроде плотная посадка?
Грузить тоже макс до 1т. Так что такой способ думаю подойдет.

Я себе поставил удлинённые на 50 мм серьги два года назад, машина на них прошла уже около 150 тыс. км., всё в порядке, даже мягче стала, но у меня микроавтобус и максимальная загрузка килограмм 800 ( 13 человек).

А вот тут если можно по-популярней. Размеры серег где брали? Замеряли родную, а как замерить диаметр отверстий не снимая серег, там вроде плотная посадка?
Грузить тоже макс до 1т. Так что такой способ думаю подойдет.

• Нравится
• Не нравится

АлександрАктобе 06 апр 2010

А вот тут если можно по-популярней. Размеры серег где брали? Замеряли родную, а как замерить диаметр отверстий не снимая серег, там вроде плотная посадка?
Грузить тоже макс до 1т. Так что такой способ думаю подойдет.
[/quote]

Диаметр отверстия замерь по кончику болта, торчащего из гайки, отверстие не плотное, обычное под болт на проход, или 16 или 18, точно не помю, сверлишь на 0,5 мм больше,2-е: замеряешь расстояние между центрами двух оверстий и увеличиваешь его на 40-50 мм (как тебе хочется), 3-е: новые серьги делаешь из металла не тоньше 6 мм (не расчитывал, но у меня такие). И ещё (к твоему вопроссу отношения не имеет), если поставишь стабилизатор и газо-масляные аммортизаторы, то будет ваще гуд.

[quote name=’Кочевой’ date=’6.4.2010, 10:27′ post=’347918′]
Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.
[/quote

если не найдеш станок с тремя валиками
кувалда тебе поможет
лечу так регулярно
а руки отойдут

• Нравится
• Не нравится

amur evo 06 апр 2010

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

Я перевернул кронштейны и серьги-поднялась на 12-15см.

Я перевернул кронштейны и серьги-поднялась на 12-15см.

Да действительно можно перевернуть задние кронштейны задних рессор, за счет чего машина поднимется, так сделано с завода на полноприводных ГАЗелях. Ещё я делал проставки из 40мм стали между рессорой и мостом, соответственно поменяв стремянки на более длинные.

• Нравится
• Не нравится

александр1975 22 апр 2010

Все понятно. Только проковка. Все остальное лишь немного улучшает положение, но в дальнейшем только все усугубляет

правильно.удлинение серег-вмешательство в конструкцию ТС:снятие номеров и штраф.а про рихтовку рессор я читал в старом(где еще по делу писали,а не кричали про преимущества дорогих иномарок)журнале “за рулем”, смысл статьи в том ,что на выпуклой стороне надо образовать наклеп,для этого рессора кладется вогнутой стороной на наковальню(рельс для паровоза самое оно),а по выпуклой стороне ударяем специальным молотом(боек закруглен,ось закругления при ударах перпендикулярна рессоре и параллельна оси закругления верха рельса)при ударах образуется наклёп и он ,расширяясь, увеличивает прогиб и жесткость рессоры.от себя посоветую еще проверить износ коренных листов(неравномерность толщины),коренные листы я бы рихтовать не стал.

• Нравится
• Не нравится

SA.DIESEL 25 апр 2010

нагреваеш пояльной лампой и гнеш сколько надо
все ресоры отремонтированы токим оброзом. на двух авто. так что проблем нет.

И на сколько хватает такого ремонта?

• Нравится
• Не нравится

aleks2 26 апр 2010

я свои рессоры прокатывал,есть станки-три валика,хватает года на три и опять надо катать.

И на сколько хватает такого ремонта?

кувалдой хорошо-физ развитие!и голова мыслить начинает что надо купить новые двух листовые не так дорого стоят

надо купить новые двух листовые не так дорого стоят

Да как сказать не так дорого.
Дорого еще как, одна в сборе 110$. А надо две, а еще надо глушак, а еще резину, а еще масло поменять, а еще. а еще магнитолу. Вообщем я на машине не экономлю, но по-скольку деньги рисовать не умею, то стараюсь по-силам делать ремонт самостоятельно.
Конечно, идеальный вариант – замена на новые, а еще лучше новая ГАЗель. Вот сегодня сделал и вторую сторону. Зае***ся не по-детски. Пальцы не сгибаются и не разгибаются, спину ломит, руки болят. Но результат РАДУЕТ! И если будет хватать такого ремонта хотя бы на год интенсивной эксплуатации – буду ковать каждый год, не сломаюсь. Зато машина будет в нормальном состоянии.
ЭТО НЕ Я ИМЕЮ ГАЗЕЛЬ, ЭТО ГАЗЕЛЬ ИМЕЕТ МЕНЯ! 😉
Счас фото выложу.

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

Я себе поставил удлиненные на 3см серьги . Чтобы снять размеры купил серьгу (40руб). из полоски толщиной 6мм вырезал какие нада. А дырки просверлил мне токарь. пока ходит (где-то 20 тыщ км). я доволен. Про удлиненные серьги прочитал в книге по Газели

• Нравится
• Не нравится

aleks2 26 апр 2010

Да как сказать не так дорого.
Дорого еще как, одна в сборе 110$. А надо две, а еще надо глушак, а еще резину, а еще масло поменять, а еще. а еще магнитолу. Вообщем я на машине не экономлю, но по-скольку деньги рисовать не умею, то стараюсь по-силам делать ремонт самостоятельно.
Конечно, идеальный вариант – замена на новые, а еще лучше новая ГАЗель. Вот сегодня сделал и вторую сторону. Зае***ся не по-детски. Пальцы не сгибаются и не разгибаются, спину ломит, руки болят. Но результат РАДУЕТ! И если будет хватать такого ремонта хотя бы на год интенсивной эксплуатации – буду ковать каждый год, не сломаюсь. Зато машина будет в нормальном состоянии.
ЭТО НЕ Я ИМЕЮ ГАЗЕЛЬ, ЭТО ГАЗЕЛЬ ИМЕЕТ МЕНЯ! 😉
Счас фото выложу.

вроде металловеденье когдато роходил,так вот есть усталость металла и чтобы ее убрать нужна термо обработка.а рессора работает постоянно и у ее есть количество раз скока она сработает.плюс аммортизаторы должны работать чтоб рессоры не сломались раньше.

Оцените статью:

Подробно: ремонт рессоры своими руками от настоящего мастера для сайта olenord.com.

Рессоры, как и все остальные части, являются важным элементом устройства автомобиля, за которыми нужно следить и вовремя пресекать какие-либо неисправности. Без них езда на автомобиле не была бы относительно гладкой, особенно на наших дорогах. Не нужно думать, что детали вашего авто не убиваемые. Каждая из них требует к себе определённого внимания и профилактики во избежание быстрого износа, необходимый ремонт рессор должен проводиться вовремя.

Рессоры нужно периодически разбирать и чистить от ржавчины и грязи

Необходимый осмотр и ремонт всегда можно сделать в мастерской, но не слишком сложно это сделать и своими руками. Если, например, есть просадка, то можно установить ещё один подкоренной лист с буферами-отбойниками нижнего рычага передней подвески, для этого достаточно отвернуть гайки центрального болта и стремянок.

Через каждые 10 000 км рекомендуется снимать рессоры, чтобы очистить их от грязи, ржавчины и для глубокой смазки (сначала промываются в керосине, затем наносится смесь из графитовой смазки и тавота), также рекомендуется регулярно делать смазку листов и подтягивать стремянки. Во избежание появления ржавчины перед тем как установить элемент подвески обратно, его следует покрасить.

Чтобы продлить срок службы детали при сильных нагрузках на автомобиль, следует сделать защиту для рессор, обмотав их шпагатом, пропитанным смолой, и надев брезентовый чехол, наполненный тавотом.

Чаще всего выходят из строя элементы передней подвески, поскольку они больше нагружены из-за неровной поверхности дорог. Ломаться могут листы или пальцы рессоры, бывает просадка, срыв болтов стремянок. В случае если лопнула рессора, её требуется обязательно заменить, если прогнулась, то кузов автомобиля отклоняется набок, что нельзя допускать, деформация устраняется правкой по шаблону. Чтобы знать, как отремонтировать рессору, для начала нужно её осмотреть, что даст вам представление о том, какая из деталей вышла из строя.

Обслуживание и ремонт рессор подвески автомобилей вагонной компоновки семейства УАЗ-452 заключается в периодической проверке их состояния и устранении выявленных неисправностей. При обслуживании следует проверять затяжку стремянок рессор, болтов крепления крышек кронштейнов, крепление на заклепках кронштейнов к лонжеронам рамы, а также состояние самих рессор.

Рессоры следует систематически очищать от грязи. При их осмотре необходимо обращать внимание на продольное смещение листов, которое может свидетельствовать о срезе центрового болта и на появление трещин в листах. Сломанные листы необходимо заменить, сняв и разобрав рессору. Осевшие рессоры, имеющие целые листы, могут быть восстановлены рихтовкой (правкой).

Стрелу прогиба (кривизну) листов проверяют шаблоном. При небольшом уменьшении стрелы прогиба листы правят в холодном состоянии ударами молотка по внутренней поверхности листа. Сильные удары начинают наносить с середины листа, перемещаясь к концам. С приближением к концам удары должны быть более слабыми.

Чашки коренных листов рессор, не пригодные для дальней шей эксплуатации, заменяют новыми. На рессорах УАЗ-452 чашки приклепывают заклепкой 8х16 с потайной головкой. Необходимо следить, чтобы потайная головка заклепки не выступала над поверхностью листа. При необходимости ее зачистить.

По мере надобности, но не реже одного раза в год, или если проводился ремонт рессор, их следует смазывать. Смазка предупреждает коррозию листов, являющуюся одной из основных причин поломки рессор, повышает мягкость подвески и устраняет трение между листами. Для смазки необходимо снять рессору с автомобиля, разобрать ее, промыть в керосине, просушить сжатым воздухом и тщательно смазать каждый лист графитной смазкой или смесью, состоящей из 30% масла УСс (солидола), 30% графита П и 40% трансформаторного масла.

Если нет возможности снять рессоры с автомобиля, то для осуществления смазки необходимо поднять домкратом передний или задний конец рамы так, чтобы колеса не касались поверхности. Затем, отжимая отверткой концы листов рессор, заложить в них смазку.

Необходимо периодически проверять состояние резиновых подушек рессор в кронштейнах. Для этого при нагруженного автомобиле следует отвернуть болты крепления крышек кронштейнов, снять крышки и осмотреть резиновые подушки. У верхних резиновых подушек обычно изнашиваются боковые выступы, которые надрезаются бортами чашек. Такие подушки можно не менять. Не требуют замены подушки, у которых перемычка подрезана в месте соединения ее с верхней частью подушки.

При обнаружении значительного износа или разрушения подушек рессор они должны быть заменены новыми. Особенно нужно следить за состоянием подушек передних рессор, так как значительный износ опорной поверхности подушек вызывает виляние колес и ухудшает управляемость автомобиля.

Ставить крышки кронштейнов рессор и затягивать болты следует при выпрямленной рессоре, иначе подушки могут занять неправильное положение и быстро выйти из строя. Для выпрямления рессоры можно пользоваться специальным приспособлением.

Несвоевременная замена изношенных резиновых подушек также служит причиной разрушения кронштейнов рессор, прикрепленных к раме. Ослабевшие заклепки крепления рессорных кронштейнов необходимо заменить новыми заклепками большего диаметра или болтами.

Для ремонта рессор необходимо снять их с автомобиля и разобрать. Для снятия рессоры автомобиль установить на смотровую яму и выполнить следующие операции :

— установить переднюю или заднюю часть автомобиля на подставки, смять колесо, разъединить и отвести вверх рычаг амортизатора,
— приподнять домкратом передний или задний мост,
— отвернуть гайки крепления и снять стремянки,
— отвернуть болты крепления крышек корпусов опоры переднего и заднего концов рессоры и снять крышки,
— снять рессору вместе с резиновыми подушками.

После разборки, очистки и промывки рессор, надо проверить их состояние и выявить пригодность для дальнейшей работы. Рессоры автомобиля УАЗ-452 необходимо рассортировать по размерам стрелы прогиба под нагрузкой 600 кГ на две группы : I группа — стрела прогиба 15-25 мм, II группа — стрела прогиба 15—5 мм. Собранную рессору осаживают пробной нагрузкой от ее свободного состояния до величины прогиба, указанного в таблице ниже.

Обратно на автомобиль рессоры устанавливают в последовательности обратной снятию. Перед установкой рессор в корпуса опор необходимо их выпрямить. Для этого применяют домкрат или специальное приспособление. При установке рессор надо обратить внимание на положение чашек, приклепанных к концам коренных листов. Полностью закрытые чашки у передней рессоры должны быть расположены на переднем подвижном конце, а у задней рессоры — на заднем подвижном конце.

После разборки и смены дефектных листов, перед сборкой рессоры, ее листы надо смазать. Резьбовой конец центрового болта рессоры раскернить или смять с торца ударами молотка. Торец заклепки хомута после приклепки к листу рессоры не должен выступать над поверхностью листа.

Хомуты рессоры после обжатия не должны препятствовать свободному перемещению листов во время работы рессоры. После сборки рессору окрасить эмалью. Болты крышек кронштейнов рессор и гайки стремянок затягивать после осадки рессор от веса автомобиля.

• Основные неисправности, снятие и замена рессор в автомобиле
• Неисправности рессор автомобиля
• Ремонт рессоры своими руками
• Переборка рессоры

Прежде чем приступить к ремонту рессоры, разберёмся, чем она является и для чего нужна. Это упругий элемент (пружина) подвески автомобиля, который смягчает удары на неровностях дорог: ямах, кочках. Недостаток подвески – её малый срок службы, особенно при больших нагрузках или при неосторожном прохождении препятствий.

• трещины и поломка листа подвески;

В подвеске имеет значение правильный выбор крепления к раме автомобиля. Если недооценить влияние нагрузок, надежность резко снизится. Основные типы крепления рессоры, распространенные на автомобилях, – с фиксированным концом подвески или свободным.

Осадка пружин происходит из-за потери упругости или переломов листа. В этом случае можно сделать временный ремонт: возьмите два гаечных ключа, один будет сверху листа, второй снизу, крепко обмотайте их проволокой – шина готова.

Временный ремонт при поломке пальца: нужно установить любой железный стержень (отвёртку), примотать его проволокой. Это позволит вам убрать поломку и доехать до места капитальной починки. Для самостоятельного ремонта в дороге используйте специальные мостики. Они состоят из кованой части и двух натяжных пружин. Данный комплект позволяет сделать деталь самостоятельно.

Разборка и установка:

1. Подвеску зажимают в тиски, снимают хомут;

2. Вынимают центральный болт;

3. Разъединяют листы.

Сборка и установка производятся в обратном порядке.

Все мелкие детали тщательно просматриваются, чистятся от грязи и ржавчины, смазываются, заменяются. Разберёмся, как смазывать детали рессоры. Для этого поднимается на домкрате кузов авто, нижние концы амортизаторов отсоединяют от подкладок подвески и смазывают листы густым маслом.

Подписывайтесь на наши ленты в Facebook, Вконтакте и Instagram: все самые интересные автомобильные события в одном месте.

Уникальные автомобили для уникальных людей

Сообщение Andrews6666 » 15 дек 2015, 18:24

У меня давно было желание что-то сделать с рессорами своего ИЖа. Потому что при посадке на заднее сиденье 2-х пассажиров корма неприлично опускалась. Искал я искал информацию, кто-то добавляет листы в пакет рессор, кто-то вставляет пружины. Кто-то просто покупает новые рессоры в магазине. Но что-то сомневался я в этих методах и продолжал искать. И почти случайно наткнулся на страницу одного владельца Москвича 2140 “Мессер” на Drive2.ru. Вот она – https://www.drive2.ru/l/3442329/. И там автор изложил всю суть процесса, как мне кажется, предельно подробно и понятно. Я решил восстановить рессоры своего ИЖа таким же образом. В основном всё делал как описывает автор, но с небольшими отступлениями, о которых расскажу ниже. С разрешения автора той страницы – Романа Полина, я опишу его метод здесь. Буду использовать текст и фото автора. Мои личные дополнения будут выделены цветом .

Путешествуя по обширным просторам Сообщества, я неоднократно встречался с проблемой мешающей уважаемым Москвичеводам нормально эксплуатировать своих любимцев! Речь идёт о “просевших” рессорах и способах решения этого важного вопроса. Многие пытаются поднять “корму”, устанавливая дополнительные листы в рессоры, или пружины. Отчасти эффект есть, но какой ценой?! Наши “уставшие” кузова, рвёт по живому! У всех на слуху истории о провалившихся в салон рессорах, оборванных “ушах” и даже лопнувших лонжеронах! Сам я, никогда не ставил, ни листов, ни пружин и считаю это абсолютно неперспективным! Мой путь-это возврат работоспособности штатных рессор, методом “холодной” ковки (в народе-“бухтовка”).

Две рессоры, стояли на Мессере, попа лежала на полу.

Получившийся острый кончик немного сточил и закруглил края, чтобы немного было похоже на край шарика. Надо сказать за всё время работы по рессорам этот кончик ни сколько не заплющился. И этот молоток даже с ручки не слетел, лишь чуть сдвинулся и всё.

Отправлено спустя 15 минут 38 секунд:
Готовим поле битвы! Вытаскиваю на улицу тополёвый пенёк (он живёт у меня в гараже), ставлю на него тисы (я так-то сильный и давно их сломал…теперь не жалко…), рядом стулку и “солиста”, тащим на операционный стол коренной лист и-и наносим на тело больного тайные знаки (с помощью спичечного коробка и мела) Коробок-50мм. (под рукой не оказалось), размечаем сектора “обстрела” По монтажной дырке-не колотим! (и вообще…без фанатизьму!) “Прививки”(от усталости), начинаем ставить от центра к краям. По 5-ть штук на сектор, размеренными-спокойными (не со всей дури!) ударами. К концу экзекуции, все соседи песню “Вечерний звон…”полюбят всей душой (ну…или кузнеца зах…рят…) а что делать?!

Тут можно приспособить много чего, 2 любые толстые железки с ровными краями прикручиваем длинными большими (200 мм) саморезами к пню. Маленькими саморезами прикручивать не советую, от ударов и вибрации отлетают шляпки.

Отправлено спустя 18 минут 56 секунд:
Первый слой прививок поставлен. По времени 5-7 мин.

ИНСТРУКЦИЯ: между коренным листом и листом-2, зазор (по центру) составляет 35мм. Поскольку каждый последующий лист короче предыдущего и нам надо “ловить” точные зазоры. Меняем стиль нанесения “прививок!” А именно! бьём не по 5-ть (в сектор), а по одному разу, ровно по всей длине, примерно через 1см (разумеется от центра к краям) Этот стиль сохраняется до конца процесса!

Продолжаем разговор. “Оттягиваем” до состояния булата лист N-2. Откован, зазор недостаточен. Продолжаем!

Первый, коренной лист пришёл к нужным размерам за 1 проход и относительно слабыми ударами. Каждый последующий лист “ковался” всё труднее и труднее. И силушки побольше надо, и проходов больше делать, и строптивая рессора награждает руку восхитительной отдачей. По этому поводу совет из моего опыта. Наматывание тонны тряпок даёт слабый эффект. Лучше взять кусок губки от старого сиденья, вырезать “кирпичик” размерами примерно 150х200х100 мм. И в торце сделать ножом сквозную прорезь, нанизать этот кирпичик на рессору и через него держать. Ещё я заметил что если держать лист не за край, а ближе к месту удара, на сколько это возможно, отдачи меньше.

Самое время, вернуть на место монтажный болт. Длинная (м-8) шпилька и мастерская струбцина (шпилька для центровки)

Да! Результат налицо! И результат отличный! Осталось пустяк, схватить и установить на место! А “крутизна-то” и-и-и… не встанет! Именно потому что “крутая”, невозможно растянуть от “ушей” до стремянок! Для решения проблемы, достаём с полки простое в изготовлении приспособление.

Краткое описание конструкции: 2-а 40-х уголка, длинна – 1215мм. “Схвачены” сваркой (по краям) проставками по 15мм. Отвестия 15 – 16мм. Расстояния между дырками (по центрам) – 1130мм.; 2-ве “стремянки” (длинные) прут – 14-тый, общая длинна – 335мм. Из них резьбы – 160мм м14. Расстояние между резьбами – 50мм.; 2-а “петушка”, между резьбами – 50мм. Общая длинна – 85мм. Из них резьбы – 50мм остальное перемычка – сталь 5мм. Шайбы пластинчатые сталь-5мм.

Рессору в обвязанном состоянии ставим на автомобиль, и после того как весь крепёж установлен снимаем приспособу.

У меня такого приспособления конечно не было, и сварки нет чтобы его сделать. Я прибегнул к менее технологичному способу, но тем не менее он сработал. Готовую собранную рессору закрепил в проушине крепления, в той которая ближе к переду автомобиля. Приподнял рессору до касания её второй проушиной лонжерона под полом багажника. Под низ рессоры, в районе монтажного центрального болта, подставил ромбический домкрат. И стал потихоньку подымать, рессора распрямлялась и свободная проушина ползла по лонжерону на встречу “серьге”.

Когда доползла достаточно близко просто вставил серьгу, закрутил её крепление и опустил домкрат.

Отправлено спустя 12 минут 6 секунд:
А теперь немного советов и рекомендаций. Коренной лист я “отбил” на 230мм. Забудьте об этом! (бил для своих целей) Точные размеры такие: коренной 180-200 мм. остальные размеры в силе: 35-25-15-5 мм. И последний (коротенький) листик-плотно!

Я отбил коренной лист на 230 мм, как и автор. Потому что частенько езжу с пассажирами сзади и грузом в багажнике.

ВАЖНО! Края рессор (где отверстия под прокладки не “колотим!”), когда будет готова вторая рессора выяснится, что одна из двух, будет обязательно “выше!” Это нормально! (рука кузнеца не “автомат”) “Высокую” ставим на сторону водителя! (всё будет норм.) После установки рессор на авто, не пытайтесь “одеть” аморты. Не получится! Подвяжите их верёвочкой и тихонько прокатитесь вокруг гаражей, на первой-же кочке корма “сядет”

Я сделал так, нагрузил в багажник кирпичей штук 40, и попрыгал на фаркопе, корма села. Задние проушины рессор “отлипли” от лонжеронов и приняли более естественное положение. Кирпичи сразу же выгрузил, с ними не ездил.

Вы увидите, что аморты вытянуты и одеваются впритык. Что делать? Никаких мешков с песком в багажник не ложим! Сразу берём 50-тый уголок, режем 4-ре кусочка (ориентир верхние уши амортизаторов) Берём (сваркой) кусочки в “квадрат” и готовим проставки (между ушами и кузовом) Всё! Наслаждаемся видом на дорогу (а не разглядываем задраный капот) И последняя просьба. Ребята! Каждый добавочный лист – страшная сила! И ей надо куда-то “играть”, кузов москвича-крепкий, но всему есть предел – ПОРВЁТ! (вопрос времени) А дополнительная пружина (на задний мост), это всё равно, что гнуть палку через колено, две точки крепления рессоры + посерёдке пружина. Ну и куда мосту деваться?!
Всем спасибо за внимание, Удачи!

Отправлено спустя 6 минут 51 секунду:
И вот фото моей машины до восстановления рессор

Ракурс немного не тот, но думаю разница заметна.

В таком положении серьги рессор на пустой машине

Ремонт рессор следует осуществлять в случае необходимости. Во избежание этого необходимо через каждые 10 000 км разбирать их и тщательно очищать от грязи и ржавчины. Очищают рессоры автомобиля при помощи наждачной шкурки и промывают их в керосине. Прежде чем собрать обратно, нужно смазать их смесью тавота и графита.

Рессоры, как и другие детали автомобиля, нуждаются в уходе

Чтобы защитить рессоры от появления ржавчины, необходимо перед установкой на место окрасить их быстросохнущей краской.

Смазывать рессорные пальцы и пальцы серег нужно через каждые 2 дня с помощью тавотонагнетателя. В этом случае нужно внимательно работать с рессорным пальцем и с осторожностью затягивать гайки во избежание поломки пальцев вследствие их хрупкости. В особенности не нужно использовать удары молотка.

Чтобы избежать поломок и аварий, уход за рессорами предполагает, что каждые 2 дня нужно проводить проверку и затяжку стремянок рессор, при помощи которых рессоры прикреплены к передней оси и заднему мосту. При этом стремянки всегда должны быть туго затянуты.

Немного о рессорах:

Если автомобиль работает в тяжелых условиях, то для защиты рессор, они обматываются просмоленным шпагатом, и на них надевается брезентовый чехол, который набит тавотом.

Более всего неисправностей случается на передних рессорах, поскольку они чаще нагружены вследствие толчков и неровных дорог.

Эти неисправности зачастую бывают в форме поломки листа рессоры, их осадки, поломки пальцев рессоры и срыва болта стремянок.

В случае лопнувшей рессоры требуется обязательная замена рессор. При прогибе рессоры кузов автомобиля наклоняется набок, что, безусловно, считается недопустимым. Такой прогиб устраняют при помощи правки по шаблону.

Рессоры не вечны — у них тоже бывают неисправности

Из-за довольно толстой подкладки коническую головку центрального болта рессоры очень трудно вместить в выемку оси, которая для нее предназначена. Вследствие этого рессора скользит назад и вперед по оси. Гайки стремянок с не очень большой толщиной подкладок не предназначены для навинчивания контргаек.

Дальнейшее и большое преимущество рессор, имеющих скользящие концы, состоит в уменьшении их эффективной рабочей длины в случае увеличения нагрузки, за счет чего они способны лучше сопротивляться толчкам. Скользящие рессоры не способны к восприятию и передаче на раму толкающих усилий от заднего моста. Такие рессоры выступают лишь в качестве упругой подвески для машины. Комник размещает в кронштейне концы подкоренных и коренных листов рессор. Здесь рессоры скользят на ролике. За счет такого устройства напряжение рессор сильно ослабляется.

В рессорах с ушками происходит распределение нагрузки на поперечное сечение листа. В вышеописанной рессорной подвеске нагрузку воспринимают одновременно два листа, из-за чего она распределяется на более масштабное сечение. Это, в свою очередь, увеличивает запас прочности.

Рессорные сережки и пальцы, как правило, снабжены ниппелями. Через них они периодически смазываются с помощью тавотонабивателя. В случае смены рессорных пальцев следует обмазывать их тавотом. Кроме того, рессоры нужно защищать от ржавчины.

Ремонт рессор:

Периодически следует обновлять окраску листов при ее повреждении. Также необходимо смазывать поверхности некоторых листов, которые соприкасаются между собой. Для выполнения этой процедуры нужно поставить машину на козла либо поднять ее на домкратах не под ось, а под раму. В этом случае рессоры будут разгружены, а некоторые листы немного разойдутся, таким образом, получится ввести меж ними некоторое количество тавота или густого масла.

Рессорный палец может сломаться в случае его недостаточной смазки. Безусловно, такой рессорный палец будет обладать следами значительного износа.

В случае, когда такая поломка случается в пути, то на время, необходимое для того, чтобы добраться до ближайшей мастерской, можно на его место поставить какой-либо стержень, ключ, отвертку или что-то в этом роде, а потом подвязать проволокой.

При возникновении писка или скрипа рессорных пальцев или листов можно говорить об их недостаточной смазке. В случае поломки рессорного листа в пути, нужно уложить 2 гаечных длинных ключа сверху и снизу на поломанный лист. Полученную конструкцию необходимо плотно обвязать проволокой. При этом дальше ехать нужно очень осторожно.

Обслуживайте рессоры — они вам долго прослужат

Очень практичными являются ремонтные мостики, с помощью которых можно быстро выполнить изготовление и ремонт рессор в пути. Подобные мостики содержат солидную кованую часть и две пружинные натяжки.

Таким образом, уход за рессорами подразумевает периодическую подтяжку гаек стремянок и смазку листов рессор, которые можно смазать, не снимая с автомобиля. Делается это путем отсоединения нижних концов амортизаторов от подкладок рессор и поднятия кузова так, чтобы колеса оторвались от пола.

Кроме того, раз в год необходимо снимать рессоры и разбирать их для смазки и очистки.

Свои отзывы и комментарии можно смело оставлять на нашем сайте.

Совет В. Жибутко, как править про­севшие рессоры, опубликованный в фев­ральском номере журнала за прошлый год, вызвал интерес у владельцев «моск­вичей». Руководитель конструкторской группы АЗЛК С. ЛИПГАРТ и автолюби­тель В. АНКУДИНОВ из Ижевска отклик­нулись рассказами о других, более со­вершенных способах восстановления фор­мы и упругости рессор.

Предлагаем их вашему вниманию.

Автор названной заметки рекомендо­вал изгибать выпрямившиеся листы рес­сор, положив их на швеллер и нанося удары с шагом около 50 мм кувалдой через зубилоподобную оправку. Такой способ чреват неприятными последствия­ми. Во-первых, сильная деформация листа в местах ударов заметно снижает его усталостную прочность. Во-вторых, вмяти­ны на листе, остающиеся в виде тон­ких полос, становятся концентраторами напряжения и могут вызвать трещины. Эта опасность усиливается, поскольку ровная до этого поверхность листа приоб­ретает граненую форму. И, наконец, ав­тор рекомендует увеличить стрелу про­гиба до 50 мм, не указывая форму листа до правки.

Этих недостатков лишен принятый в авторемонтной практике способ вос­становления просевших рессор нагартовкой.

Лист кладут на плиту или плоскую наковальню и тяжелым молотком с глад­ким, слегка выпуклым бойком наносят удары по вогнутой стороне листа, начи­ная от центрального отверстия. Осо­бенно тщательно проковывают зону, рас­положенную на расстоянии от 40 до 70 мм по обе стороны от него. Чем равномернее следуют удары и чем мень­ше каждый из них деформирует по­верхностный слой по отношению к рас­положенному рядом участку, тем меньше опасность поломки листа.

В результате лист изогнется равно­мерно, приближаясь по форме к дуге постоянного радиуса.

Стрелы прогиба листов (их «высота») должны лежать в пределах, установлен­ных заводом, поскольку они определены с учетом требуемой формы рессоры под нагрузкой и обеспечения усталост­ной прочности. У рессорных листов «Москвича», подвергнутых правке, следу­ет обеспечить следующие величины стрел прогиба: первый (коренной) — 100…130 мм на дуге длиной 1150 мм, второй — 130…150, третий — 100…115, четвертый — 70…80, пятый — 35…40, шестой (нижний, прямоугольного се­чения) — 5…7 мм. При этом кривизна каждого следующего листа после корен­ного должна быть больше, чем у нахо­дящегося над ним. Для разгрузки листа, расположенного выше, необходимо, что­бы детали до стягивания центровым болтом соприкасались только своими концами через противоскрипные про­кладки.

После правки листов, сборки рессоры и даже небольшого пробега автомобиля закономерна некоторая осадка рессоры, так как сняты остаточные напряжения.

Учитывая это, не следует опасаться, что рессора сразу после установки на авто­мобиль окажется слишком «высокой». Если она останется такой и после про­бега в несколько десятков километров, то будет излишне жесткой и может преждевременно поломаться из-за увели­чения реальных деформаций.

Таким- образом, характер работы и долговечность восстановленной рессоры в значительной мере зависят от правиль­ного наклепа листов (качества получив­шейся поверхности) и взаимного согла­сования радиусов кривизны, а значит, от квалификации исполнителя.

Восстановление первоначальной фор­мы рессор простым изгибом листов не дает желаемого результата. По опыту знаю, что через два-три месяца такая рессора опять проседает.

Я восстанавливаю рессоры, проковы­вая листы. Сразу скажу, что это требует определенных навыков, поскольку удары надо наносить точные и одинаковой силы. Результат замечательный — рессоры слу­жат не хуже, если не лучше новых, долго не теряя формы и жесткости. На последних восстановленных рессорах ижевского «Москвича» езжу уже четыре года с большой нагрузкой и по плохим дорогам, не жалуясь на подвеску.

Как я восстанавливаю рессору?

Разбираю ее, все листы очищаю от ржавчины и грязи. Каждый лист кладу вогнутой стороной на наковальню, кото­рая представляет стальную болванку диа­метром 100—120 мм. Молотком наношу удары с шагом 5…6 мм поперек листа, как показано на рис. 1. Сила удара должна быть такой, чтобы на поверх­ности оставалась заметная вмятина.

Первым проковываю коренной лист, пока расстояние между его концами не достигнет 1150 мм (стрела прогиба около 260 мм). Остальные листы по по­рядку подгоняю к расположенному свер­ху. Сначала я собрал рессору из всех семи листов, но жесткость ее оказаласьчрезмерной. Убрал два нижних — полу­чилось что надо.

Несколько слов об инструменте. Это легкая кувалда (масса около 1,5 кг), на боек которой наварен отрезок сталь­ного (сталь 45) стержня длиной 30 и диаметром 18 мм, предварительно зака­ленный. Чтобы он не отпустился при сварке, его следует охлаждать водой. Сначала проковываю коренной лист от концов к середине. Качество работы проверяю так. Закрепив один конец листа, нажимаю на другой, чтобы лист выпря­мился. Отпускаю и проверяю, насколько изменилась его форма (стрела прогиба). Если значительно, проковываю еще раз. И так до тех пор, пока не убеждаюсь, что лист сохраняет требуемую кривизну после разгибания.

При сборке рессоры пригодится не­хитрое приспособление — крюк с ломи­ком (рис. 2). Надев крюк на ухо рессоры, через отверстие в нем пропуска­ем ломик и, уперев конец в лист рессоры, давим на другой вниз, одно­временно опуская домкрат. И еще один совет. Чтобы при работе заглушить пронзительный раздражающий звон, об­мотайте свободные концы наковальни толстой влажной тряпкой или положите на них мешочки с песком.

Если вы все сделаете правильно, рессоры долго не напомнят о себе.

От редакции. Сравнивая описанные способы рихтовки рессор, читатели, на­верное, отметили, что С. Липгарт сове­тует наносить удары молотком по внут­ренней (вогнутой) стороне листа, а В. Анкудинов — по наружной. А резуль­тат одинаковый — лист изгибается внутрь. Ошибки здесь нет. При ударах выпуклым бойком по внутренней стороне листа, лежащего на плоской плите, происходит наклеп (уплотнение) поверхностного слоя, в результате чего волокна здесь сокра­щаются, а на наружной — удлиняются. Во втором случае под ударами цилинд­рического бойка волокна удлиняются, а лежащие на наковальне — сокраща­ются. Лист изгибается внутрь.

Рис. I. Правка листа: 1 — молоток с при­варенным прутком; 2 — наковальня; 3 — лист рессоры.

У рессоры могут быть следующие дефекты:

1. изменение стрелы прогиба (осадка)
2. поломка листов
3. поломка и срыв резьбы стремянок, хомутиков и центрового болта
4. износ втулок и пальцев

Для устранения этих дефектов снятую рессору разбирают. С этой целью рессору зажимают в тисках или в специальных струбцинках, затем освобождают хомутики и центровой болт и осторожно разжимают тиски или струбцинки.

Стрелу прогиба (кривизну) листов проверяют шаблоном. При небольшом уменьшении стрелы прогиба по сравнению с нормальной листы правят в холодном состоянии ударами молотка по внутренней поверхности листа (рихтовка). Удары наносят с середины листа, сначала сильные, а с приближением к концам — слабые. Если уменьшение стрелы прогиба больше половины ее величины, то листы правят с нагревом до температуры 700—800°. После правки листы нагревают до температуры 800°, закаливают в масле и затем отпускают с нагревом до температуры 400—500°.

Изношенные втулки коренного листа развертывают под увеличенный рессорный палец или заменяют новыми. Гладкие рессорные пальцы восстанавливают до номинального размера хромированием или шлифуют на меньший размер под ремонтные втулки.

Перед сборкой рессоры листы тщательно очищают, смазывают графитной мазью, надевают на специальный стержень (вместо центрового болта) и сжимают в тисках или струбцинками. После этого стержень вынимают, вместо него вставляет центровой болт, затягивают до отказа его гайку и ставят хомутики.

Если в конструкции рессоры центровой болт не предусмотрен, то при сборке ее необходимо совмещать выступы верхних листов с углублениями нижних листов и стягивать листы хомутиками.

После сборки рессору испытывают под прессом. Шпинделем пресса нажимают на середину рессоры до полного ее выпрямления (стрела прогиба равна нулю); затем рессору постепенно освобождают, измеряют стрелу прогиба и еще раз нажимают. Если после второго нажима стрела прогиба сохраняется — рессора пригодна, если же стрела прогиба уменьшается (рессора садится), то рессору бракуют.

Работаем вдвоем на смотровой канаве.

Поддомкрачиваем балку и снимаем переднее колесо (см. Снятие переднего колеса).
Под передний конец рамы подставляем надежную подставку заводского изготовления грузоподъемностью не менее 2 т и высотой 700 мм. Опускаем домкрат и оставляем его под балкой или для удобства переставляем его под ступицу. Чтобы не повредить тормозной шланг, рекомендуем снять тормозную скобу переднего тормоза и подвязать ее к раме.

Головкой «на 24» отворачиваем четыре болта крепления стремянок.

Придерживая болт переднего ушка рессоры ключом «на 22», головкой «на 24» отворачиваем гайку.

Бородком или подходящим стержнем выбиваем болт.

Аналогично отворачиваем гайку и выбиваем болт заднего крепления рессоры (к серьге).

Вставляем болты в шарниры рессоры. Натягиваем между ними шнур и замеряем стрелу прогиба рессоры.

Она должна быть для двухлистовой рессоры – 147±10 мм, а для четырехлистовой – 135±5 мм. Если это значение меньше – заменяем рессору целиком.

Разгибаем хомут, нанося удары молотком через другой молоток.

Зажав рессору в тиски, двумя ключами «на 17» отворачиваем гайку центровочного болта и вынимаем болт.

Разъединяем листы рессоры.

Очищаем от грязи и ржавчины внутренние поверхности листов рессор.

Для замены резинометаллических шарниров кладем ушко рессоры под пресс.

Для облегчения запрессовки нового шарнира напильником или наждачным кругом делаем заходную фаску на краях металлических пластин с торца шарнира.

Сжимаем шарнир ленточным хомутом. Смазываем шарнир мыльным раствором и используя оправку запрессовываем его на том же прессе.

Оправка для выпрессовки (запрессовки) резинометаллического шарнира ушков рессор.

Материал – сталь
Смазав обращенные друг к другу стороны листов графитной смазкой, собираем рессору. При этом обратите внимание на различие в конструкции…

Отворачиваем гайку и вынимаем болт крепления серьги рессоры.

Снимаем пластины серьги рессоры.

Удерживая болты крепления кронштейна серьги ключом «на 14»,…

…головкой «на 17» отворачиваем четыре гайки…

Заменяем резинометаллический шарнир кронштейна как указано выше.
Устанавливаем снятые детали в обратной последовательности, равномерно затягивая гайки стремянок.

ВНИМАНИЕ
Вертикальный выступ на накладке рессоры должен быть обращен к продольной оси автомобиля. Окончательную затяжку гаек болтов резинометаллических шарниров следует проводить на загруженном автомобиле при выпрямленных рессорах. Это необходимо для правильной работы шарниров.

Аналогично разбираем рессору и заменяем резинометаллические шарниры с другой стороны автомобиля.

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

про удлененные серьги не слыхал.а вот про то что рессорные листы отрехтовать дак слышал.говорят можно но не надолго это да и руки все поотшибаешь.если грузит много не будешь может есть смысл купить б/у да лист другой подкинуть.все дешевле чем новые.

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

Я себе поставил удлинённые на 50 мм серьги два года назад, машина на них прошла уже около 150 тыс. км., всё в порядке, даже мягче стала, но у меня микроавтобус и максимальная загрузка килограмм 800 ( 13 человек).

Я себе поставил удлинённые на 50 мм серьги два года назад, машина на них прошла уже около 150 тыс. км., всё в порядке, даже мягче стала, но у меня микроавтобус и максимальная загрузка килограмм 800 ( 13 человек).

А вот тут если можно по-популярней. Размеры серег где брали? Замеряли родную, а как замерить диаметр отверстий не снимая серег, там вроде плотная посадка?
Грузить тоже макс до 1т. Так что такой способ думаю подойдет.

Я себе поставил удлинённые на 50 мм серьги два года назад, машина на них прошла уже около 150 тыс. км., всё в порядке, даже мягче стала, но у меня микроавтобус и максимальная загрузка килограмм 800 ( 13 человек).

А вот тут если можно по-популярней. Размеры серег где брали? Замеряли родную, а как замерить диаметр отверстий не снимая серег, там вроде плотная посадка?
Грузить тоже макс до 1т. Так что такой способ думаю подойдет.

• Нравится
• Не нравится

АлександрАктобе 06 апр 2010

А вот тут если можно по-популярней. Размеры серег где брали? Замеряли родную, а как замерить диаметр отверстий не снимая серег, там вроде плотная посадка?
Грузить тоже макс до 1т. Так что такой способ думаю подойдет.
[/quote]

Диаметр отверстия замерь по кончику болта, торчащего из гайки, отверстие не плотное, обычное под болт на проход, или 16 или 18, точно не помю, сверлишь на 0,5 мм больше,2-е: замеряешь расстояние между центрами двух оверстий и увеличиваешь его на 40-50 мм (как тебе хочется), 3-е: новые серьги делаешь из металла не тоньше 6 мм (не расчитывал, но у меня такие). И ещё (к твоему вопроссу отношения не имеет), если поставишь стабилизатор и газо-масляные аммортизаторы, то будет ваще гуд.

[quote name=’Кочевой’ date=’6.4.2010, 10:27′ post=’347918′]
Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.
[/quote

если не найдеш станок с тремя валиками
кувалда тебе поможет
лечу так регулярно
а руки отойдут

• Нравится
• Не нравится

amur evo 06 апр 2010

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

Я перевернул кронштейны и серьги-поднялась на 12-15см.

Я перевернул кронштейны и серьги-поднялась на 12-15см.

Да действительно можно перевернуть задние кронштейны задних рессор, за счет чего машина поднимется, так сделано с завода на полноприводных ГАЗелях. Ещё я делал проставки из 40мм стали между рессорой и мостом, соответственно поменяв стремянки на более длинные.

• Нравится
• Не нравится

александр1975 22 апр 2010

Все понятно. Только проковка. Все остальное лишь немного улучшает положение, но в дальнейшем только все усугубляет

правильно.удлинение серег-вмешательство в конструкцию ТС:снятие номеров и штраф.а про рихтовку рессор я читал в старом(где еще по делу писали,а не кричали про преимущества дорогих иномарок)журнале “за рулем”, смысл статьи в том ,что на выпуклой стороне надо образовать наклеп,для этого рессора кладется вогнутой стороной на наковальню(рельс для паровоза самое оно),а по выпуклой стороне ударяем специальным молотом(боек закруглен,ось закругления при ударах перпендикулярна рессоре и параллельна оси закругления верха рельса)при ударах образуется наклёп и он ,расширяясь, увеличивает прогиб и жесткость рессоры.от себя посоветую еще проверить износ коренных листов(неравномерность толщины),коренные листы я бы рихтовать не стал.

• Нравится
• Не нравится

SA.DIESEL 25 апр 2010

нагреваеш пояльной лампой и гнеш сколько надо
все ресоры отремонтированы токим оброзом. на двух авто. так что проблем нет.

И на сколько хватает такого ремонта?

• Нравится
• Не нравится

aleks2 26 апр 2010

я свои рессоры прокатывал,есть станки-три валика,хватает года на три и опять надо катать.

И на сколько хватает такого ремонта?

кувалдой хорошо-физ развитие!и голова мыслить начинает что надо купить новые двух листовые не так дорого стоят

надо купить новые двух листовые не так дорого стоят

Да как сказать не так дорого.
Дорого еще как, одна в сборе 110$. А надо две, а еще надо глушак, а еще резину, а еще масло поменять, а еще. а еще магнитолу. Вообщем я на машине не экономлю, но по-скольку деньги рисовать не умею, то стараюсь по-силам делать ремонт самостоятельно.
Конечно, идеальный вариант – замена на новые, а еще лучше новая ГАЗель. Вот сегодня сделал и вторую сторону. Зае***ся не по-детски. Пальцы не сгибаются и не разгибаются, спину ломит, руки болят. Но результат РАДУЕТ! И если будет хватать такого ремонта хотя бы на год интенсивной эксплуатации – буду ковать каждый год, не сломаюсь. Зато машина будет в нормальном состоянии.
ЭТО НЕ Я ИМЕЮ ГАЗЕЛЬ, ЭТО ГАЗЕЛЬ ИМЕЕТ МЕНЯ! 😉
Счас фото выложу.

Салам, хлопцы.
Купил ГАЗель. У нее заметно просевшие задние рессоры. Замена на новые отпадает (вопрос в цене) 😉
Отец говорит ни чего страшного – денек кувалдой помахать, проковать и они как новые. Искал в ремзоне как это делается и в полезных советах вычитал, что можно не проковывать а заменить серьги на удлиненные на 30-40мм. Рессора поднимется с подрессорников и еще послужит.
Вот в чем вопрос. Послужить то послужит, но вот, наверное, выгнется в обратную сторону почти наверняка. Может кто пробовал. Подскажите, что лучше – ковать или удлинять. Да и вообще чем чревато такое удлинение в дальнейшем.
Машину сильно загружать необходимости не будет, а вот ездить придется относительно много.

Я себе поставил удлиненные на 3см серьги . Чтобы снять размеры купил серьгу (40руб). из полоски толщиной 6мм вырезал какие нада. А дырки просверлил мне токарь. пока ходит (где-то 20 тыщ км). я доволен. Про удлиненные серьги прочитал в книге по Газели

• Нравится
• Не нравится

aleks2 26 апр 2010

Да как сказать не так дорого.
Дорого еще как, одна в сборе 110$. А надо две, а еще надо глушак, а еще резину, а еще масло поменять, а еще. а еще магнитолу. Вообщем я на машине не экономлю, но по-скольку деньги рисовать не умею, то стараюсь по-силам делать ремонт самостоятельно.
Конечно, идеальный вариант – замена на новые, а еще лучше новая ГАЗель. Вот сегодня сделал и вторую сторону. Зае***ся не по-детски. Пальцы не сгибаются и не разгибаются, спину ломит, руки болят. Но результат РАДУЕТ! И если будет хватать такого ремонта хотя бы на год интенсивной эксплуатации – буду ковать каждый год, не сломаюсь. Зато машина будет в нормальном состоянии.
ЭТО НЕ Я ИМЕЮ ГАЗЕЛЬ, ЭТО ГАЗЕЛЬ ИМЕЕТ МЕНЯ! 😉
Счас фото выложу.

вроде металловеденье когдато роходил,так вот есть усталость металла и чтобы ее убрать нужна термо обработка.а рессора работает постоянно и у ее есть количество раз скока она сработает.плюс аммортизаторы должны работать чтоб рессоры не сломались раньше.

Оцените статью:

Марки рессорно-пружинной стали, применяемые в промышленности

Пружинная сталь, марки которой применимы в изготовлении тугих изделий, характеризующихся восстановлением первоначальной формы, при сильном изгибе и значительном скручивании.

Важнейшие детали в производстве механизмов, которые испытывают переменную, повторяющуюся нагрузку, под действием которой происходит сильная деформация. Как только нагрузка прекращается, эти элементы принимают первоначальную форму. В работе этих деталей есть особенность, которая не допускает остаточной деструкции, она должна быть только упругой. К рессорно-пружинным сталям предъявляются завышенные требования при выработке. Разберемся, из какой стали делают рессоры?

1. Для чего вырабатывают пружинный сплав?
2. Марки стали по ГОСТу 14959–79
3. Сталь 60с2а пружинная
4. Специфики пружинных сплавов

Для чего вырабатывают пружинный сплав?

Для выработки деталей могут использовать как легированную сталь, так и углеродистую, они обладают повышенной упругостью, вязкостью, выносливостью и пластичностью. Благодаря свойствам этих видов стали ограничивается упругая деструкция.

Рессорно-пружинные стали доступные, технологичные, имеющие высокий предел релаксационной стойкости.

Интересно: для получения качественных изделий из углеродистой и легированной стали ее закаливают при температуре 420-520 градусов, при этом получается эффект структуры троостита.

Рессорно-пружинные стали сопротивляются непрочному разрушению, и отличаются повышенной пластичностью. Их применяют для выработки изделий с высокой стойкостью к износу, например:

• зажимные цанги;
• тормозной прокат;
• кромки;
• пружины и рессоры;
• упорные шайбочки;
• торсы подшипников;
• фрикционные диски;
• шестеренки.

Марки стали по ГОСТу 14959–79

Это стали с высоким содержанием углерода, но с малым легированием. Госстандарт 14959 обозначает – легированный сплав следующих марок:

• 3К-7 – применяется в выработке проволоки холоднотянутым способом, из которой изготавливают пружины, незакаливаемые;
• 50ХГ – производят рессоры для автомашин и пружины для жд. составов;
• 50ХГА – назначение в производстве как у предыдущей марки рессорно пружинной стали;
• 50ХГФА – выпускают особенные пружины и рессорные детали для машин;
• 50ХСА – пружины специального назначения и небольшие детали для механизмов часов;
• 50ХФА – изготавливают детали с повышенной нагрузкой, с требованиями высочайшей устойчивости и прочности, которые действуют при больших температурах – до 300 градусов.
• 51ХФА – для пружинной проволоки;
• 55С2 — для производства пружинных механизмов и рессор, используемых в тракторостроении, машиностроении, для подвижных составов на ж/д;
• 55С2А – производят авторессоры, пружины для поездов;
• 55С2ГФ – для выработки очень прочных пружин специального направления, авторессор;

• 55ХГР – производят полосовую сталь пружинную, толщина которой варьируется от 3 до 24 мм;
• 60Г – для выработки круглых и гладких пружин, колечки и прочие выработки пружинного типа, обладающих высокой стойкостью к изнашиванию и упругостью, например, скобы, втулки, тамбурины для тормозящих систем, применяемые в тяжелом машиностроении;

Интересно: торсионная сталь, марки 60С2 – пружины высокой нагрузки, фрикционные диски, пружинные шайбочки;

• 60С2А – производят те же изделия, что из стали предыдущего типа;
• 60С2Г – тип рессорной стали, из которой производят тракторные и авторессоры;
• 60С2Н2А – производят ответственные рессоры с высокой нагрузкой на сплав;
• 60С2ХА – для выработки высоконагруженных пружинных продуктов, на которые производится постоянная нагрузка;
• 60С2ХФА – это круглая сталь с элементами калибровки, из которой производят пружины и пластины рессор с высокой ответственностью;
• 65 – изготавливают детали с повышенной прочностью и упругостью, которые эксплуатируются при большом давлении при высоких статистических нагрузках и сильной вибрации;
• 65Г – изготавливают детали, которые будут работать без ударных нагрузок;
• 65ГА – проволока для пружин, прошедшая закалку;
• рессорная сталь марки — 65С2ВА, высоконагруженные рессорные пласты и пружины;
• 68А – закаленная проволока для производства пружинных приспособлений калибром 1.2-5,5 мм;
• 70 – детали для машиностроения, от которых необходима повышенная износоустойчивость;
• 70Г – для пружинных элементов;
• 70Г2 — производят землеройные ножи и пружины для разных отраслей промышленной индустрии;
• 70С2ХА – пружинные элементы для часовых устройств и большие пружины специального назначения;
• 70С3А – пружины с большой нагрузкой;
• марка рессорно пружинной стали 70ХГФА – проволока для выработки пружинных элементов с термообработкой;
• 75 – любые пружинные и другие детали, используемые в машиностроении, на которые оказывается большая нагрузка вибрациями;
• 80 – для выработки плоских деталей;
• 85 – износостойкие детали;
• SH, SL, SM, ДН, ДМ – машинные пружины, работающие при статистических нагрузках;
• КТ-2 – для выработки холоднотянутой проволоки, которая навивается без термической обработки.

Первыми цифрами обозначается среднее содержание углерода в конкретной стали и обозначается она в процентном эквиваленте. После цифр идет литера, обозначающая конкретные легирующие присадки добавлены в сплав, а последнее число – это содержание добавок. Стоит отметить, что если легирующего связующего меньше 1,5%, то число не пишется, содержание больше чем 2,5% обозначается тройкой, промежуточное значение между двумя первыми значениями – прописывается цифрой 2.

Пружинный прокат будь то некорродирующая полоса, листы, шестигранники или квадраты, подразделяются на группы с некоторыми характеристиками:

• химический состав – первоклассная нержавеющая листовая спецсталь, которая нормируется по значениям от 1 до 4Б;
• способ обработки – горячекатаная полоса, поверхность которой обтачивается или шлифуется, калиброванный прокат, кованный, специально отделанный прокат.

Сталь 60с2а пружинная

Нержавеющая пружинная сталь – дешевая, с большой упругостью, выносливостью к износу, при этом у нее нет отпускной хрупкости. Этот сплав не деформируется от механических нагрузок. Эффективно эксплуатируется при повышенной влажности, так как имеет нержавеющее покрытие. Ее применяют при температуре не более 250 градусов, используется для производства изделий из металлопроката.

Из нержавеющей стали производят оборудования в морской промышленности, в медицине, и пищевом производстве. Ее применение в этих отраслях обусловлено коррозиеустойчивой сплава.

Интересно: устойчивость связана с большим содержанием молибдена и хрома. Сплав имеет хорошую сопротивляемость к образованию трещин под большой нагрузкой.

Марка нержавеющей жаропрочной стали используется при выработке тонколистовой прокатки, цельнотянутых труб и различных инструментов пищевой и химической индустрии.

Специфики пружинных сплавов

Высоко- и среднеуглеродистые виды этих сплавов упрочняются путем тонкой хладной деструкции, допускающей внедрение дробеструйных и гидроабразивных способов. При данном виде воздействия усилия остаточного сжатия наводят на плоскость изделий.

Фактически любая рессорная сталь (некорродирующая, без особых противокоррозионных свойств) должна пройти операцию сильного накаливания по сквозистой методике. Поэтому готовая металлопродукция по своему разрезу будет обладать структурой троостита.

Масленое закаливание при температуре 830–880 градусов, совмещаемая с отпуском при 410–480 градусах гарантирует повышения рубежа упругости – главнейшего рабочего свойства вышеперечисленных сталей. Зачастую употребляется и изотермическое закаливание, обеспечивающее не только высокую упругость, но еще и увеличенные данные пластичности, стабильности и вязкости вещества.

Некорродирующая лента и проволока из сплавов 70 и 65 в наибольшей степени часто употребляются для создания машинных пружин. В автотранспортной сфере также динамично используются кремниевые рессорные стали марки пружинной прокатки – 60С2А, 70С3А и 55С2. Они предрасположены к обезуглероживанию, что понижает характеристики их упругости и выносливости. Но за счет присадок хрома, ванадия и определенных составляющих все эти возможные опасности нивелируются.

Сферы применения рессорной прокатки самых ходовых марок стали:

• пружины для любых устройств и агрегатов Машино- и автомобиле-строительной областей – 55С2, 50ХГ, 50ХГА;
• тяжелонагруженные пружины – 60 С2Г, 60С2, 65С2ВА,60С2Н2А;
• износоустойчивые пружины круглые и плоские (употребляется полоса), действующие при повышенных вибрациях – 80, 75,85.

В завершение немного о недостатках

• нехорошей свариваемостью;
• трудность резки.

Рессорная сталь: описание, характеристики, марка и отзывы

Рессорно-пружинные стали характеризуются довольно высоким модулем упругости. Этим показателем обладают углеродистые и легированные марки металла.

Легированные и углеродистые материалы

Этот вид материала используют для производства жестких (силовых) упругих элементов. Причиной именно такому применению стало то, что высокий модуль упругости этой стали сильно ограничивает упругую деформацию детали, которая будет произведена из рессорно-пружинной стали. Также важно отметить, что этот тип продукта является высокотехнологичным и в то же время довольно приемлемым по своей стоимости. Кроме использования в авто- и тракторостроении, этот вид материала также широко применяется для изготовления силовых элементов в различных приборах. Чаще всего детали, которые произведены из этой стали, называют одним общим названием — пружинные стали общего назначения.

Для того чтобы обеспечить необходимую работоспособность силовых упругих элементов, необходимо, чтобы рессорная сталь обладала высоким пределом не только упругости, но и выносливости, а также релаксационной стойкостью.

Свойства

Для того чтобы удовлетворить такие требования, как выносливость, упругость и релаксационная стойкость, применяются материалы с повышенным содержанием углерода. Процент содержания этого вещества в используемом продукте должен быть в пределах от 0,5 до 0,7 %. Также важно подвергать этот вид стали закалке и отпуску. Проводить эти процедуры необходимо при температуре от 420 до 520 градусов по Цельсию.

Стоит заметить, что рессорная сталь, закаленная на мартенсит, обладает малым коэффициентом упругости. Он значительно повышается лишь при отпуске, когда образуется структура троосита. Процесс гарантирует повышение пластичности стали, а также вязкости ее разрушения. Эти два фактора важны для того, чтобы снизить чувствительность к концентраторам напряжения, а также увеличить предел выносливости продукта. Можно добавить, что положительными качествами характеризуется также и изометрическая закалка на нижний бейнит.

Рессорная сталь для ножа некоторое время являлась наиболее распространенным материалом, особенно среди владельцев автомобилей. Изготовление острых предметов действительно осуществлялось из старых рессор, которые пришли в негодность для использования в транспортном средстве. Применение ножей из такого необычного материала осуществлялось как для различных бытовых нужд, так и для обычной резки продуктов на кухне. Выбор именно на эту деталь пал не случайно. Было несколько причин, почему именно рессорная сталь стала основным материалом для самодельного производства хороших ножей.

Первая причина — это то, что из-за плохого качества дорог такая деталь как рессора, часто и быстро приходила в негодность. Из-за этого у многих автовладельцев этих узлов было в избытке. Детали просто лежали в гаражах. Доступность и стала первой причиной.

Вторая причина — это конструкция рессоры, которая включала в себя несколько листов углеродистой стали. Именно из этих элементов и можно было изготовить пару добротных ножей.

Третья причина — это высокая эластичность рессорной стали, которая позволяет проводить обработку материала, имея лишь минимальный набор инструментов.

Особенности ножей

Существенная причина, по которой именно этот вид стали стал обширно использоваться для производства ножей, — это состав самого продукта. На производстве данный состав получил название рессорно-пружинной стали 65Г. Как следует из названия, этот материал широко используется для производства рессор, пружин, шайб, а также некоторых других деталей. Стоимость именно этой марки стали считается одной из самых низких среди именно углеродистых материалов. Но при этом ее характеристики, то есть прочность, гибкость и ударная вязкость, находятся на высоте. Кроме того, твердость самой стали также увеличилась. Все эти особенности углеродистого металла также сыграли свою решающую роль при выборе материала для создания ножей.

Сталь 65Г

Рессорная сталь 65Г — это конструкционная высокоуглеродистая сталь, которая поставляется в соответствии с ГОСТом 14959. Такая марка относится к группе рессорно-пружинных сталей. Двумя наиболее важными требованиями, предъявляющимися к такому виду стали, являются высокая поверхностная прочность, а также повышенная упругость. Для того чтобы добиться необходимой прочности, в состав металла добавляют до 1 % марганца. Кроме того, чтобы достичь всех требуемых показателей, необходимо провести надлежащую термическую обработку деталей, изготовленных из этой марки.

Широкое и эффективное использование данного вида стали обусловлено тем, что она принадлежит к классу экономнолегированных, то есть дешевых. Основными ингредиентами этого продукта стали такие компоненты, как:

• углерод, содержание которого составляет от 0,62 до 0,7 %;
• марганец, содержание которого не превышает от 0,9 до 1,2 %;
• содержание хрома и никеля в составе от 0,25 до 0,3 %.

Другие составляющие, которые входят в состав стали — сера, медь, фосфор и т. д. Это примеси, процентное содержание которых регламентируется государственным стандартом.

Термическая обработка

Существует несколько режимов термической обработки этого типа стали. Любой из них выбирается в соответствии с производственными требованиями, которые предъявляются к готовому продукту. Чаще всего используется два метода термической обработки, которые гарантируют получение необходимых свойств с химической и физической точки зрения. К этим способам относят нормализацию и закалку с последующим отпуском.

При проведении термической обработки необходимо правильно выбрать параметры температуры, а также времени, которое нужны для проведения операции. Чтобы верно выбрать эти характеристики, следует отталкиваться от того, какая марка стали используется. Так как материал марки 65Г принадлежит к доэвтектидному типу, то в составе этого продукта содержится аустенит, представленный в виде твердой механической смеси с небольшим количеством феррита. Аустенит является более твердым материалом с точки зрения структуры, чем феррит. Поэтому для проведения термической обработки стали 65Г, необходимо создавать более низкий интервал закалочных температур. Учитывая этот факт, подобные показатели для этого вида металла составляют от 800 до 830 градусов по Цельсию.

Режим закалки

Как закалить рессорную сталь? Необходимо создать нужный температурный режим, выбрать правильное время, а также верно рассчитать время и температуру отпуска. Для того чтобы придать стали все необходимые характеристики, которые задаются будущими техническими условиями эксплуатации детали, стоит провести нужную закалку. Для выбора подходящего режима проведения этой процедуры опираются на такие характеристики:

• Важным является не только способ закалки, но и оборудование, которое используется для нагрева стали.
• Подобрать необходимый температурный режим закалки.
• Подобрать подходящий временной промежуток для закалки стали.
• Выбрать нужную среду для проведений процесса закаливания.
• Также важно правильно подобрать технологию охлаждения детали после процесса закаливания.

Марки рессорной стали

Поставка стали для изготовления рессоры осуществляется в виде полос. После этого из нее нарезают заготовки, закаливают, отпускают и собирают в виде пакетов. Марки рессорно-пружинной стали, такие как 65, 70, 75, 80 и т. д., характеризуются тем, что их релаксационная стойкость мала, особенно этот недостаток заметен при нагреве детали. Данные марки стали не могут быть использованы для работы в среде, температура которой превышает 100 градусов по Цельсию.

Существуют дешевые кремнистые марки 55С2, 60C2, 70СЗА. Их используют для изготовления пружин или же рессор, толщина которых не будет превышать 18 мм.

К более качественным маркам стали можно отнести 50ХФА, 50ХГФА. Если сравнивать с кремнемарганцовыми и кремнистыми материалами, то при отпуске температура намного выше — около 520 градусов. Из-за такой процедуры обработки эти марки стали характеризуются высокой теплостойкостью, а также малой чувствительностью к надрезу.

Ножи из рессорной стали

При выборе ножа очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен. Ведь для выполнения различных функций лезвие должно быть не только острым, но и прочным. К тому же, нужно обращать внимание, чтобы клинки не тупились и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которых изготовлены ножи. В зависимости от задач, которые нож должен выполнять, будь то нож для разделки, охотничий или туристический, отличаются и характеристики материала.

Ножи из рессоры, несомненно, были самыми популярными среди людей, мало-мальски имеющих отношение к машинам. Их действительно изготавливали из рессор старых автомобилей, поскольку это был один из самых доступных материалов. При этом ножи использовались, как на кухне для резки продуктов, так и для бытовых нужд.

Сейчас рессорная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.

Почему именно рессора автомобиля?

Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент ходовой часто приходил в негодность, поэтому и славился своей доступностью, и его часто можно было встретить на дорогах и в гаражах простых граждан.

Во-вторых, в конструкции рессоры используется несколько листов углеродистой стали. Вот из этих листов в домашних условиях можно было изготовить множество ножей.

В-третьих, рессорная сталь обладает высокой эластичностью, поэтому ее обработка возможна для всех желающих, имеющих минимальный набор инструментов и приспособлений.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Здесь, в первую очередь, нужно упомянуть об особенностях стали, из которой изготовлен клинок. В производстве ее называют конструкционной рессорно-пружинной сталью 65Г, и, как понятно из названия, ее применяют в изготовлении пружин, пружинных рессор, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок. Она считается одной из самых дешевых марок углеродистой стали, однако она обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс ее обработки. К тому же этому виду материала присуща хорошая твердость, что играет не последнюю роль при выборе ножа.

Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую упругость и закаливание. В качестве антикоррозийной защиты применяют оцинковку. Однако на практике этого оказывается недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии. Все же сталь 65Г обладает большими преимуществами, и получила широкое применение в производстве различных инструментов, для которых важной особенностью является износостойкость.

Применение рессорной стали

Из-за своей универсальности, обусловленной характеристиками стали, нож из рессоры изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые прекрасно режут продукты и разделывают мясо, армейские, туристические и ножи для выживания, способные открыть жестяную банку консервов либо заточить кол.

Из стали 65Г производят также цельнометаллические мачете и топоры, поскольку их клинки отлично подходят для рубки. Из рессорного листа недорого и быстро можно выковать меч, и многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби. К сожалению, рессорная сталь является ржавеющей, поэтому она не подходит для подводного плавания.

Кухонный нож

Широкое использование нож из рессоры получил на кухне. Тогда многие имели доступ к этому материалу и пытались использовать его как можно максимально. Хорошие ножи серийного производства иногда были не по карману обычной семье, но для резки продуктов дорогие приборы и не требовались. Поэтому, из рессор мастерили универсальные ножи и с разнообразными самодельными рукоятями из эпоксидной смолы, дерева или обычной изоленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.

Туристический нож

Нож из рессоры прекрасно подойдет для применения в диких условиях. Обычно нагрузка на него невелика. Но, стоит учитывать, что если сталь была недостаточно закалена, клинок затупится на первой же консервной банке. Заточить кол не представляет проблемы для такого ножа, однако следует остерегаться влаги – рессорная сталь подвержена коррозии.

Армейский нож

Прекрасные свойства рессорной стали позволяют создать хорошие тактические ножи. Благодаря прочности этого металла, они без проблем разрезают веревки, ткань, их можно использовать для бытовых целей, а также при спасательных работах. Но все же, в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.

Топор, мачете, меч

Что касается орудий посолидней, то для их изготовления необходима как листовая сталь, так и специально приобретенная на производстве. Сталь 65Г обладает такой прочностью, что используется в ковшах бульдозера, скрепераи другой техники. Понятно, что на прочность материала влияет и толщина, поэтому для изготовления более крупных орудий потребуется рессора от грузовика или специально заказанная на заводе.

При правильной обработке и надлежащем уходе из рессорной стали выходят отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для рубки небольших предметов. Из длинного листа получится и такое экзотическое орудие как мачете, которое с легкостью справится с ветками или кустарниками. Благодаря хорошей ударной вязкости стали 65Г, в домашних условиях можно изготовить даже самый передовой мачете, прямой, изогнутый или с зазубринами. Таким же образом происходит и изготовление меча.

Изготовление ножа из рессоры дома

Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из рессорной стали можно изготавливать в домашних условиях. На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта. В Интернете можно найти множество видео с описанием процесса ковки, закаливания клинка и изготовления рукояти.

В целом, из рессорной стали можно изготовить как профессиональное холодное оружие с замечательными характеристиками и изящной формы, так и обычные ножи для бытовых нужд, которые не уступают в долговечности и прочности.

Для начала следует определиться, для каких целей, и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой лист. А если вы хотите изготовить мачете, меч или топор, то лучше выбрать рессору от грузовой машины. Конечно, для изготовления ножей с лучшими характеристиками лучше приобрести сталь на производстве. Для бытовых целей пригодитсястарый использованный материал. Рессорный лист может быть толщиной от 5 до 8 мм, в зависимости от автомобиля. Сталь для грузовых машин традиционно крепче, поэтому ее следует использовать для длинных крепких клинков.

Следующим шагом может быть обычная заточка одного или обоих краев рессоры. Если нужно сделать изделие тоньше, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, данная процедура займет немало времени, но результат того стоит.

С помощью ковки создается форма ножа и меняется его ширина. Закалка стали улучшает качество материала, нагревание в масле придает ей черный цвет (воронение), что также дает дополнительную защиту от коррозии. К тому же, ножи из вороненой стали выглядят очень эффектно.

Рессорная сталь для ножа позволяет с легкостью наносить на клинок гравировку или создавать на нем желоба. По желанию можно выполнить клинок с односторонней или двухсторонней заточкой. Также очень важной деталью в ноже является рукоять. Она должна быть удобной для руки и может быть выполнена из эпоксидной смолы, дерева, металла и кости.

Даже с учетом недостатков рессорной стали 65Г, она не потеряла своей популярности и позволяет изготовлять ножи для различных нужд, которые славятся прочностью и долговечностью.

«Ножи из рессорной стали» прочитали 4768 раз(а)

Автомобильные рессоры, жесткость, виды

Автомобильные рессоры

Автомобильные рессоры работают как пружины. Их задача – работа на изгиб, а не на растяжение – сжатие. Листы изделия обеспечивают жесткость, возвращая нагруженную деталь в исходное состояние. Рессоры – довольно жесткая конструкция, в которой дополнительные листы укрепляют самые нагруженные места.

Это сделано для распределения равномерной нагрузки по всей длине изделия, что крайне важно в условиях российского бездорожья. Автомобильные стремянки служат для крепления рессор к мостам грузовых автомобилей и улучшают жесткость всей конструкции.

Стремянки автомобильные должны соответствовать проектным нагрузкам по толщине и прочности. Материал изделия – высокопрочная сталь, которая не сломается и не будет деформироваться от нагрузок. Резьба краев стремянки и ее изгибы должны формой полностью соответствовать модели автомобиля. При перегрузке рессоры происходит ее разрушение. Поэтому очень важно правильно подобрать изделие для каждого грузовика.

Сталь для автомобильных рессор

Изделия отличаются по расположению отбойников и ограничителя хода для каждой марки и модели авто. По типу изделия бывают:

• однолистовыми;
• малолистовыми;
• многолистовыми.

Весьма популярны автомобили с многолистовыми рессорами, как передними, так и задними. Многое зависит от марки стали в материале изделия. Рессоры изготовляют из стали, которую часто называют «рессорной». Марка стали автомобильных рессор: 50 ХГА, 60С2А, 50ХГФА.

По сути изделия – это готовые полосы, которые подвергают дополнительному отпуску при температуре 290-300°С. Процедура необходима для того, чтобы увеличить упругость и снизить внутреннее напряжение, которое создается при вырезке листов. Листы изделия штампуются, а при необходимости – рихтуются.

Изделия, выполненные из горячекатаных листов углеродистой пружинистой стали должны полностью соответствовать определенным прочностным характеристикам поверхности и отличаться выраженной упругостью.

Жесткость рессор

Как мы уже упоминали, этот показатель характеризует способность возвращаться листы металла в исходное состояние после исчезновения нагрузки. Для авто разного тоннажа, длины базы – это крайне важный параметр. Грамотно выбранная рессорная подвеска придает элементам ходовой части требуемую жесткость и надежность. Трение между листами способствует уменьшению раскачивания автомобиля при движении.

От степени жесткости подвески автомобиля и от упругости рессоры зависит плавность хода автомобиля. Авто-стремянка авто является очень важной частью конструкции, обеспечивающей комфортность и управляемость, потому что соединяет рессору и шасси.

Автомобильные рессоры, жесткость которых правильно подобрана, обеспечивают четкий отклик рулевого колеса на повороты и курсовую устойчивость авто. Упругие элементы подвески в этом случае характеризуются долговечностью даже в неблагоприятных условиях эксплуатации.

Характеристики изделия определяются по целому ряду факторов:

• количество листов;
• тип сечения;
• геометрия планок.

Обычно рессоры можно восстановить. Для этих целей часто заказывается комплект запчастей в сборе, который полностью готов к установке на транспортное средство. Реже приобретается любой из листов рессоры для восстановления поврежденного механизма. В ремонтный набор входят:

• втулки;
• стяжные болты;
• стремянки;
• антискрипы и другие запчасти.

Эксплуатационный цикл всех листов рессоры примерно одинаков. Поэтому оптимально заменять узел целиком.

Пружинная сталь – самые упругие детали получаются из нее!

Пружинная сталь применяется для производства упругих изделий, которые характеризуются возможностью восстанавливать свою первоначальную форму после скручивания и существенного изгиба.

1 Зачем нужна нержавеющая и обычная пружинная сталь?

Во многих современных механизмах, агрегатах и машинах рессоры и пружины, а также иные упругие детали выполняют очень важные функции. На такие элементы воздействуют переменные многократные нагрузки, что приводит к их деформированию. Понятно, что для нормальной работы механизма требуется, чтобы после подобных влияний деталь вернулась в свое исходное состояние (то есть она должна восстановить начальные геометрические размеры и форму).

Для изготовления деталей, которые при существенных ударных и статических нагрузках не испытывают остаточной деформации, и используются пружинные стали.

К ним выдвигается ряд требований. Во-первых, они должны противостоять релаксации напряжений, иметь высокие показатели текучести, упругости и выносливости. Во-вторых, такие сплавы обязаны качественно сопротивляться явлению хрупкого разрушения и характеризоваться достаточным уровнем пластичности.

Необходимый предел текучести различные марки пружинных сталей получают за счет их закалки, которая дополняется отпуском (он выполняется, как правило, при температурах от 300 до 480 градусов). Выбор именно такого интервала температур неслучаен. Доказано, что в данном случае предел упругости стали становится максимально высоким. А это как раз и требуется для рессорно-пружинных сплавов.

Описываемые нами марки стали применяются для изготовления упругих изделий с высоким показателем износостойкости:

• подающих и зажимных цанг;
• фланцев;
• тормозных лент;
• уже упомянутых рессор и пружин;
• корпусов подшипников;
• фрикционных дисков;
• упорных шайб;
• фланцев;
• разнообразных шестерней.

2 Рессорно-пружинные стали по ГОСТ 14959–79

Под таким сплавами понимают средне- и высокоуглеродистые стали, а также стали с малым уровнем легирования. К легированным составам Государственный стандарт 14959 относит следующие марки: 70С2ХА, 65С2ВА, 60С2ХА, 50ХГФА, 50 ХФА, 50 ХГА, 60С2Г, 60С2А, 55С2А, 70Г, 60Г, 60С2Н2А, 60С2ХФА, 55С2ГФ, 51ХФА, 55ХГР, 50ХГ, 70С3А, 60С2, 55С2, 65Г. Углеродистые стали приведены далее: 65, 80, 70, 85, 75.

Две первые цифры в маркировке устанавливают в долях процента массовую часть (среднюю) углерода в конкретном сплаве. Литеры после цифр говорят о том, какие легирующие добавки имеются в композиции, а числа после них – о содержании элементов. Причем, если его количество менее 1,5 %, число не ставится; если содержание легирующего компонента более 2,5 %, ставится цифра 3; от 1,5 до 2,5 % — цифра 2.

Прокат из сталей пружинного класса (листы, нержавеющая полоса, шестигранник, квадрат и т.д.) делят на разные группы по следующим характеристикам:

• по химсоставу: высококачественная, качественная листовая нержавеющая сталь, а также нормируемая по показателям (в последнем случае прокат дополнительно подразделяют на 14 категорий – от 1 до 4Б);
• по варианту обработки: полоса горячекатаная со шлифованной либо обточенной поверхностью, прокат со специальной отделкой, калиброванный, горячекатаный и кованый.

Пружинные стали содержат от 0,25 (углеродистые и среднелегированные сплавы) до 1,2 (60С2ХФА, 50ХГА и другие) процентов хрома, от 0,5 до 1,25 процентов марганца, от 0,17 до 2,8 (70С3А) процентов кремния, от 0,46 (50ХГ) до 0,9 (85) процентов углерода. Остаточного никеля в пружинном прокате (листовая сталь) должно быть не более 0,25 %, меди – до 0,20 %.

Отметим, что по химическому составу проверяется и нормируется любая обычная и нержавеющая сталь, из которой делаются упругие элементы. А вот другие характеристики для некоторых категорий являются ненормированными. Например, полоса категорий 1, 1А и 1Б не нормируется на показатель обезуглероженного слоя, прокаливаемость, механические величины на образцах, прошедших термообработку (закалка и отпуск).

3 Другие требования к пружинным сталям по ГОСТ

Относительное сужение проката варьируется в пределах от 20 (65С2ВА, 60 С2А) до 35 % (нержавеющая сталь 50 ХГФА), относительного удлинения – от 5 до 10 %, временное сопротивление – от 980 (сталь 65) до 1860 (65С2ВА) МПА, предел текучести – от 785 (60Г) до 1665 (65С2ВА) МПа.

Кованая и горячекатаная проволока, полоса и прутки обязательно обрезаются. При этом не допускается загиб проката, заусенцы. В тех случаях, когда резка выполняется под молотами либо на прессах, полоса и прутки могут иметь на своих торцах несущественные смятия. Впрочем, потребитель имеет право потребовать устранения данного изъяна.

Общее обезуглероживание по своей глубине может быть следующим:

• для легированных кремнием сплавов – 2,5 % (при толщине либо сечении проката менее 8 мм), 2 % (более 8 мм);
• для остальных – 2 и 1,5 %.

Без обезуглероженного слоя производят горячекатаные круглые прутки.

Пружинные стали 55С2 и 55С2А, 50ХГА, 50ХГ и 50ХГФА, 60С2А и 60С2 исследуются на показатель аустенитного зерна. По Госстандарту 5639 он должен быть не выше пятого номера (для 50ХГФА – не выше шестого).

Потребитель может потребовать, чтобы описываемая нами сталь (марки могут быть разными) выпускалась:

• с регулированием мартенситных участков;
• с контролированной микроструктурой;
• со сниженным минимумом и максимум содержания углерода;
• с проверкой на усталость;
• с установлением предела упругости;
• с ограниченными показателями загрязненности сплавов неметаллами.

4 Особенности рессорно-пружинных сталей

Высоко- и среднеуглеродистые марки таких сталей упрочняются посредством пластической холодной деформации, предполагающей использование гидроабразивных и дробеструйных технологий. При подобном виде обработки напряжения сжатия (остаточного вида) наводят на поверхность изделий.

Практически любая пружинная сталь (нержавеющая, без специальных антикоррозионных свойств) должна пройти процедуру прокаливаемости по сквозной методике. За счет этого готовая продукция по всему своему сечению будет иметь структуру троостита.

Закалка в масле при температуре 820–870 градусов, сочетаемая с отпуском при 400–480 градусах обеспечивает увеличение предела упругости – важнейшей эксплуатационной характеристики описываемых сталей. Нередко применяется и изотермическая закалка, гарантирующая не только высокую упругость, но еще и повышенные показатели пластичности, прочности и вязкости материала.

Нержавеющая полоса и проволока из сталей 70 и 65 наиболее часто используются для производства автомобильных пружин. В транспортной сфере также активно применяются кремнистые марки пружинного проката – 60С2А, 70С3А и 55С2. В принципе, они склонны к обезуглероживанию, что уменьшает показатели их упругости и выносливости. Но за счет добавок хрома, ванадия и некоторых других элементов все эти потенциальные угрозы нивелируются.

Далее мы приводим области использования рессорно-пружинного проката наиболее популярных марок:

• пружины для разных механизмов и установок машино-, тракторо- и автомобилестроительной отраслей – 55С2, 50ХФА, 50ХГ, 50ХГА;
• тяжелонагруженные пружины – 60 С2Г, 60С2А, 60С2, 60С2Н2А, 65С2ВА;
• износостойкие плоские и круглые пружины (используется полоса), функционирующие при высоких вибрациях – 80, 85, 75.

Добавим напоследок, что описанные нами марки стали имеют два недостатка:

• плохую свариваемость (по сути, любой вид сварки не дает ожидаемых результатов, когда речь идет о пружинных сталях);
• сложность резки (операцию выполнять можно, но обрабатываемость пружин и других элементов таким способом минимальная).

Рессорная подвеска преимущества и недостатки

Для чего вырабатывают пружинный сплав?

Для выработки деталей могут использовать как легированную сталь, так и углеродистую, они обладают повышенной упругостью, вязкостью, выносливостью и пластичностью. Благодаря свойствам этих видов стали ограничивается упругая деструкция.

Рессорно-пружинные стали доступные, технологичные, имеющие высокий предел релаксационной стойкости.

Интересно: для получения качественных изделий из углеродистой и легированной стали ее закаливают при температуре 420-520 градусов, при этом получается эффект структуры троостита.

Рессорно-пружинные стали сопротивляются непрочному разрушению, и отличаются повышенной пластичностью. Их применяют для выработки изделий с высокой стойкостью к износу, например:

• зажимные цанги;
• тормозной прокат;
• кромки;
• пружины и рессоры;
• упорные шайбочки;
• торсы подшипников;
• фрикционные диски;
• шестеренки.

Упругие свойства рессорного подвешивания оценивают с помощью силовых характеристик и коэффициентом жесткости или коэффициентом гибкости (гибкостью). Кроме того, рессоры и пружины характеризуются геометрическими размерами. К основным размерам (рис. 1) относятся: высота рессоры или пружины в свободном состоянии без груза Н св и высота под грузом H гр, длина рессоры, диаметр пружины, диаметр прутка, число рабочих витков пружины. Разность между Н св и H гр называется прогибом рессоры (пружины)
f
. Прогиб, полученный от спокойно лежащего на рессоре груза, называется статическим. У листовых рессор для более удобного измерения прогиб определяется размерами Н св и H гр около хомута.
Гибкие свойства рессор (пружин)
определяются одной из двух величин:

• коэффициентом гибкости
  (или просто гибкостью);
• коэффициентом жесткости
  (или просто жесткостью).

Рис. 1 — Основные размеры рессор и пружин

Прогиб рессоры (пружины) под действием силы, равной единице, называется гибкостью f 0:

где Р — внешняя сила, действующая на рессору, Н;

f — прогиб рессоры, м.

Важной характеристикой рессоры является ее жесткость ж

, которая численно равна силе, вызывающей прогиб, равный единице. Таким образом,

Для рессор, у которых прогиб пропорционален нагрузке, справедлива равенство

— величина, обратная гибкости.
Гибкость и жесткость рессор (пружин)
зависят от их основных размеров. При увеличении длины рессоры или при уменьшении числа и сечения листов гибкость ее увеличивается, а жесткость уменьшается. У пружин с увеличением среднего диаметра витков и их числа и с уменьшением сечения прутка гибкость увеличивается, а жесткость уменьшается.

По величине жесткости и прогиба пружины или рессоры определяется линейная зависимость между ее прогибом и силой упругости P = ж

f, представленная графически на (рис. 2). Диаграмма работы цилиндрической пружины, не имеющей трения (рис. 2, а), изображается одной прямой линией 0А, соответствующей как нагружению пружины (возрастанию Р), так и ее разгрузке (уменьшению Р). Жесткость в этом случае величина постоянная:

Пружины переменной жесткости (апериодические) без трения имеют диаграмму в виде линии 0АВ (рис. 2, б).

Рис. 2 — Диаграммы работы пружин (а, б) и рессоры (в)

При работе листовой рессоры

возникает трение между ее листами, что способствует затуханию колебаний подрессоренного экипажа и создает более спокойное его движение. В то же время слишком большое трение, увеличивая жесткость рессоры, ухудшает качество подвешивания. Характер изменения силы упругости рессоры при статическом нагружении изображен на (рис. 2, в). Эта зависимость представляет замкнутую кривую линию, верхняя ветвь которой 0A 1 показывает зависимость между нагрузкой и прогибом рессоры при ее нагружении, а нижняя А 1 А 2 0 — при разгрузке. Разница между ветвями, характеризующими изменение сил упругости рессоры при ее нагружении и разгрузке, обусловливается силами трения. Площадь, ограниченная ветвями, равна работе, затраченной на преодоление сил трения между листами рессоры. При нагрузке силы трения как бы сопротивляются увеличению прогиба, а при разгрузке препятствуют выпрямлению рессоры. В вагонных рессорах сила трения увеличивается пропорционально прогибу, так как соответственно возрастают силы прижатия листов друг к другу. Величина трения в рессоре обычно оценивается так называемым коэффициентом относительного трения φ, равным отношению силы трения R тр к силе Р, создающей упругую деформацию рессоры:

Величина силы трения связана с прогибом f и жесткостью рессоры ж

, обусловленной ее упругими свойствами, зависимостью

Ст. , ст. , ст. , ст. , ст. , ст. , ст. , ст.65ГА, ст.65С2ВА, ст.68А, ст.68ГА, ст. , ст.70Г, ст.70С3А, ст.75, ст.80, ст.85

Применение рессорно-пружинной (пружинной) стали ГОСТ 14959-79

:
Сталь 50ХГ
* Применяется для производства автомобильных и тракторных рессор, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта.
Сталь 50ХГА
* Применяется для производства рессор автомобильного транспота и тракторов, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта.
Сталь 50ХГФАСталь 50ХСА
* Применяется для производства пружин часовых механизмов, крупных пружин ответственного назначения
Сталь 50ХФА
* Применяется для изготовления тяжелонагруженных ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой усталостной прочности; пружин, работающих при температурах до +300 °С; измерительных лент.
Сталь 51ХФА
* Применяется для производства катанки, ленты, используемых для изготовления тяжелонагруженных ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой усталостной прочности; для производства термически обработанной проволоки диаметром 1,2-5,5 мм, предназначенной для изготовления пружин.
Сталь 55С2
* Применяется для изготовления пружин и рессор, применяемых в автомобиле- и тракторостроении, на железнодорожном транспорте и в других отраслях машиностроения.
Сталь 55С2А
* Применяется для производства рессор автотранспорта, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта, других пружин и рессор в различных отраслях машиностроения.
Сталь 55С2ГФ
* Применяется для изготовления пружин особо ответственного назначения, рессор автотранспорта.
Сталь 55ХГР
* Применяется для изготовления рессорной полосовой стали толщиной 3,0-24,0 мм.
Сталь 60Г
* Применяется для изготовления плоских и круглых пружин, рессор, пружинных колец и других деталей пружинного типа, от которых требуются высокие упругие свойства и износостойкость; бандажей, тормозных барабанов и лент, скоб, втулок и других деталей общего и тяжелого машиностроения; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин); измерительных лент.
Сталь 60С2
* Применяется для изготовления тяжелонагруженных пружин, торсионных валов, пружинных колец и шайб, цанг, фрикционных дисков.
Сталь 60С2А
* Применяется для изготовления тяжелонагруженных пружин, торсионных валов, пружинных колец и шайб, цанг, фрикционных дисков, шайб Гровера; пружинных упорных плоских внутренних эксцентрических колец, применяемых для фиксации деталей в корпусах до +200 °С; холоднокатаной термообработанной ленты толщиной 0,05-1,30 мм и плющеной термообработанной ленты толщиной 0,15-2,00 мм для изготовления пружинящих деталей и пружин, за исключением заводных; измерительных лент.
Сталь 60С2Г
* Применяется для изготовления автомобильных и тракторных рессор, пружин подвижного состава железнодорожного транспорта.
Сталь 60С2Н2А
* Применяется для производства ответственных и тяжелонагруженных пружин и рессор.
Сталь 60С2ХА
* Применяется для изготовления крупных высоконагруженных пружин и рессор ответственного назначения.
Сталь 60С2ХФА
* Применяется для изготовления ответственных и высоконагруженных пружин и рессор.
Сталь 65
* Применяется для производства рессор, пружин и других деталей, от которых требуется повышенные прочностные и упругие свойства, износостойкость; деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких статических и вибрационных нагрузок; горячекатаного полосового профиля с уклоном для сельскохозяйственных машин; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин).
Сталь 65Г
* Применяется для производства пружин, рессор, упорных шайб, тормозных лент, фрикционных дисков, шестерней, фланцев, корпусов подшипников, зажимных и подающих цанг и других деталей, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости и работающих без ударных нагрузок; проволоки квадратного, прямоугольного и трапециевидного сечений, предназначенной для изготовления пружинных шайб; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин); плющеной термообработанной ленты толщиной 0,15-2,00 мм для изготовления пружинящих деталей и пружин, за исключением заводных; измерительных лент.
Сталь 65ГАСталь 65С2ВА
* Применяется для изготовления особо ответственных и высоконагруженных пружин и рессор; тонких пружин и измерительных лент.
Сталь 68А
* Применяется для производства термически обработанной проволоки диаметром 1,2-5,5 мм, предназначенной для изготовления пружин.
Сталь 68ГА
* Применяется для производства термически обработанной проволоки диаметром 1,2-5,5 мм, предназначенной для изготовления пружин.
Сталь 70
* Применяется для производства рессор, пружин и других деталей, от которых требуются повышенные прочностные и упругие свойства, а также износостойкость; проволоки квадратного, прямоугольного и трапециевидного сечений, предназначенной для изготовления пружинных шайб; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин); холоднокатаной термообработанной ленты толщиной 0,05-1,30 мм и плющеной термообработанной ленты толщиной 0,15-2,00 мм для изготовления пружинящих деталей и пружин, за исключением заводных.
Сталь 70Г
* Применяется для изготовления пружин различных машин и механизмов различных отраслей промышленности; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин); измерительных лент.
Сталь 70Г2
* Применяется для изготовления пружин различных машин и механизмов различных отраслей промышленности; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин).
Сталь 70С2ХА (ЭИ142)
* Применяется для изготовления пружин часовых механизмов; крупных пружин ответственного назначения; холоднокатаной термообработанной ленты толщиной 0,05-1,30 мм и плющеной термообработанной ленты толщиной 0,15-2,00 мм для изготовления пружинящих деталей и пружин, за исключением заводных; измерительных лент.
Сталь 70С3А
* Применяется для производства тяжелонагруженных пружин ответственного и особоответственного назначения.
Сталь 75
* Применяется для изготовления круглых и плоских пружин различных размеров, пружин клапанов двигателя автомобиля, пружин амортизаторов, рессор, замковых шайб, дисков сцепления, эксцентриков, шпинделей, регулировочных прокладок и других деталей, работающих в условиях трения и под действием статических и вибрационных нагрузок; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин).
Сталь 80
* Применяется для производства круглых и плоских пружин и деталей, работающих в условиях трения и под действием вибрационных нагрузок; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин).
Сталь 85
* Применяется для изготовления пружин, фрикционных дисков и других деталей, к которым предъявляются требования высоких прочностных и упругих свойств и износостойкости; ножей землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, а также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и других землеройных машин); пружин и измерительных лент.

— упругий элемент, предназначенный для накапливания и поглощения механической энергии. Пружины изготавливаются из материалов, имеющих высокие прочностные и упругие свойства. Пружины общего назначения изготавливают из высокоуглеродистых сталей (У9А-У12А, 65, 70), легированных марганцем, кремнием, ванадием (65Г, 60С2А, 65С2ВА). Для пружин, работающих в агрессивных средах, применяют нержавеющую сталь (12Х18Н10Т), бериллиевую бронзу (БрБ-2), кремнемарганцевую бронзу (БрКМц3-1), оловянноцинковую бронзу (БрОЦ-4-3).

Небольшие пружины можно навивать из готовой проволоки, в то время как мощные изготавливаются из отожжённой стали и закаляются уже после формовки.

У хорошего ножа лезвие долго не тупится, а клинок возвращается в исходное состояние после изгибания. Этим требованиям в полной мере соответствует нож из рессоры. Этот материал используется для промышленного и самостоятельного изготовления. В зависимости от назначения ножи из рессоры своими руками делают из амортизаторов легковых или грузовых автомобилей.

Особенности ножа из рессоры

Популярность ножей из рессорной стали объясняется доступностью и дешевизной. Материал обладает характеристиками необходимыми для качественных клинков:

• пластичностью;
• вязкостью;
• стойкостью к ударным нагрузкам;
• твердостью;
• износостойкостью.

Чаще всего делают нож из рессорной стали марки 65Г, из 50ХГСА и 50ХГА реже. Незначительные различия характеристик металлов не влияют на качество клинка. Независимо от марки рессорная сталь хорошо поддается термообработке. К недостаткам относится подверженность коррозии.

Применение рессорной стали

Универсальность характеристик стали 65Г позволяет делать из рессор ножи различного назначения. С ежедневной работой на кухне дешевые самоделки справляются не хуже чем дорогие фирменные модели. По этой же причине туристы, охотники и рыболовы предпочитают рессорную сталь для ножей, сделанных самостоятельно или мастерами. Они также популярны у военных. Солдаты во время прохождения службы нередко занимаются изготовлением армейских ножей для своих нужд, потому что их можно сделать из рессоры доступными инструментами.

Из длинных полос от большегрузных автомобилей куют мечи для ролевых игр. Для обрубки веток и борьбы с разросшимся кустарником делают мачете. Из толстых рессор получаются удобные топорики для разрубания тушек птицы и крупных кусков мяса.

Делаем нож из рессоры своими руками

Отслужившие свой срок рессоры обычно выкидывают на улицу. Поэтому найденный материал перед началом работы очищают от грязи и ржавчины. Выгнутые листы выправляют нагреванием до красного каления с медленным остыванием до температуры окружающего воздуха. Чтобы первый блин не получился комом, нужно знать последовательность как из рессоры делают нож.

Заготовка клинка

За счет того, что ковка повышает прочность металла, ножи, сделанные этим способом, будут надежней и долговечней. Сначала из рессоры вырезают заготовку по размерам близкую к профилю будущего клинка. Этот способ выбирают, когда из рессоры делают кованые топоры, мечи, длинные мачете. После нагрева до красного каления ковкой придают металлу нужную форму и ширину, заостряют конец, делают скосы для лезвия. После окончания работы заготовку оставляют медленно остывать.

Прежде, чем начать делать нож из рессоры без ковки, предварительно снимают внутреннее напряжение металла путем нагрева до температуры 420 — 460⁰C. После медленного остывания сталь становится более пластичной и легче обрабатывается. Затем делают картонный шаблон формы клинка и, приложив к рессоре, переносят его контуры на металл с помощью карандаша, фломастера, чертилки.

В зависимости от имеющегося инструмента заготовку вырезают:

• ленточной пилой;
• болгаркой, не допуская перегрева металла;
• просверливают ряд отверстий рядом с контуром сверлильным станком или дрелью с последующим спиливанием перегородок;
• ножовкой по металлу.

После подгонки заготовки по профилю размечают скосы. Их выпиливают шлифовальной машинкой, болгаркой или напильником. На этом этапе нельзя оставлять недоделки, так как после термической обработки исправить их будет трудно.

Закалка лезвия

Закалка необходима для восстановления характеристик металла, которые он утратил после предварительного снятия напряжения в начале работы. Иначе самодельный нож придется точить после открывания каждой консервной банки. При отсутствии кузнечного горна закалку выполняют на костре, в котором горит каменный уголь. Заготовку нагревают до 840 — 880⁰C. Если нет термометра с нужным диапазоном измерения, температуру определяют магнитом. Он перестает притягиваться к металлу после нагрева до нужного значения.

При изготовлении ножа из рессоры закаливают только режущую кромку или весь клинок. В первом варианте греют только край лезвия и погружают в машинное или растительное масло. Вынимают после прекращения образования пузырьков. Закаливать всю заготовку нецелесообразно, так как у рессорной стали достаточно упругости и прочности для сохранения формы даже при значительных нагрузках. Тем более что при неправильной полной закалке лезвие может повести, а при исправлении треснуть.

Закалку завершают низким отпуском металла, нагревая до 180 -200⁰C. Для создания такой температуры достаточно простого костра, печи, духового шкафа. После разогрева металл оставляют медленно остывать.

Изготовление рукоятки

У ножей мастеров не только качественные лезвия, но и красивые рукояти. Их делают из дерева, кожи, пластика, кости, отливают из эпоксидной смолы. Импозантно смотрятся рукоятки, набранные из чередующихся слоев кожи и бересты или разноцветного пластика. Уникальные ручки делают из кости украшенной резьбой.

Новички обычно изготавливают рукоятки из деревянных или пластиковых накладок закрепленных на хвостовике заклепками. Если нужно скрыть крепеж в плашках сверлят глухие отверстия и устанавливают на штифты, предварительно смазав клеем внутреннюю сторону. Для лучшего сцепления деталей между собой ручку зажимают в тисах. Если внешний вид не важен накладки закрепляют болтиками с гайками.

При подгонке формы черновую обработку выполняют напильником, чистовую ― наждачной бумагой. Для защиты от гниения деревянные рукоятки пропитывают маслом. После такой обработки улучшится внешний вид ручки, так как проявится структура древесины.

Заточка ножа

Чтобы хорошо вручную наточить кухонный нож потребуется не менее получаса, а с длинным кованым клинком придется поработать не один день. Поэтому для экономии времени желательно обзавестись электрической или механической точилкой. Если ее нет, заточку выполняют бруском (точильным камнем), соблюдая следующие правила:

• клинок ведут от одного конца бруска к другому так, чтобы режущая кромка была впереди;
• движения вдоль и поперек точильного камня (от рукоятки к острию) должны быть синхронными;
• между бруском и лезвием необходимо выдерживать угол 20 — 25⁰.

Первичную заточку выполняют на крупнозернистом бруске до появления заусенца. Затем переходят на камень с мелким зерном. Завершают заточку шлифовкой режущей кромки на самом мелкозернистом бруске, осторожно удаляя заусенцы. После полировки клинка нож готов к применению.

Эффектно выглядят ножи с вороненым лезвием черного цвета. Для этого клинок нагревают в масле, после чего у металла также повышается стойкость к коррозии. На лезвии можно сделать желобки или украсить гравировкой.

Видео изготовления ножа из рессоры своими руками

Из автомобильных рессор получаются очень качественные ножи, отличающиеся прочностью, износостойкостью. По этой причине они обрели широкое распространение среди профессиональных мастеров.

Правильно изготовленный нож из рессоры выдерживает тяжелые нагрузки и может использоваться по прямому предназначению.

Изучение всех тонкостей создания этого клинка поможет избежать ошибок и изготовить действительно качественный нож.

Особенности

Чтобы уяснить, как из рессоры сделать нож, обязательно нужно изучить особенности материала. Сталь имеет повышенную износостойкость, хорошие показатели пластичности, вязкости, стойкости к ударным нагрузкам. Перечисленные характеристики необходимы таким ножам, как охотничьи, туристические, армейские, кухонные и мачете.

Популярность изделий из рессоры также связана с доступностью материала – его можно найти практически в любом гараже. Для обработки понадобится минимум инструментов. Чаще всего клинки изготавливаются из стали 65Г, реже встречаются варианты из 50ХГСА и 50ХГА – разница между тремя вариантами будет незаметна и никак не отразится на свойствах изделия.

Этапы изготовления

Поскольку материал имеет не самый подходящий вид для заготовки, необходимо поработать над ним кузнечным молотом или болгаркой, чтобы придать необходимую толщину в 3-6 мм (зависит от вида изделия).

Первый этап в изготовлении ножа из рессорной стали – снятие внутреннего напряжения металла. Для этого его нужно раскалить до температуры 420-460 градусов Цельсия и, не вынимая из кузнечного горна, дать остыть.

При отсутствии термометра заготовка делается на глаз, то есть до полного равномерного покраснения.

Следует придерживаться принципа: лучше не перегревать сталь, а опытным путем, проверяя свойства материала после каждого отпуска, увеличивать время, пока не будет достигнуто состояние, при котором сталь приобретет желаемую пластичность.

После процедуры отпуска можно начинать слесарные работы. Если нет специального профессионального инструмента, используется ручной – с ним на придание нужной формы заготовке будет потрачено больше времени. Добившись правильных параметров клинка с помощью наковальни и шлифовальных инструментов, необходимо провести закалку – тогда рессорная сталь для ножей вернет прежние свойства.

Материалы и инструменты

Для изготовления клинка подойдет практически любая автомобильная рессора, однако желательно использовать запасную часть от грузового транспорта. Рукоятка ножа выполняется из материала, выбранного мастером.

Это могут быть древесина, пластмасса, оргстекло и так далее.

Слесарные работы по изготовлению ножа из рессорной стали лучше всего проводить с использованием оборудования, помогающего ускорить процесс производства:

• угловая шлифовальная машинка (болгарка);
• дрель или сверлильный станок;
• напильники и наждачная бумага разной зернистости;
• кузнечный горн, наковальня, молот;
• масло для закалки и печь для отпуска стали;
• точильный станок для ножей.

Для изготовления ножей из рессорной стали необязательно пользоваться профессиональным инструментом – всегда можно найти альтернативу и создать качественное изделие в кустарных условиях. За неимением перечисленных выше приспособлений можно использовать подручные средства: ножовку по металлу, напильник, обычную печь или костер для закалки и отпуска.

Клинок

Его размер и форма зависят от того, какой вид ножа планируется получить (армейский, кухонный, охотничий, туристический и так далее). Перед началом кузнечных и слесарных работ сталь необходимо обязательно отпустить – после этого металл будет легко обрабатывать.

Если человек не пользуется кузнечным молотом и наковальней, можно выпиливать заготовку болгаркой или ножовкой. Рессорную сталь для ножа во время работы обязательно нужно остужать, чтобы не перегреть ее.

В месте заготовки, куда будут присоединяться элементы рукояти, нужно просверлить отверстия, затем вставить в них крепежные штифты.

Выводим форму клинка более тщательно
Снимаем лишнее с хвостовика
Пример клинка после обработки

Рукоятка

Дизайн ручки ножа – это отдельная и сугубо индивидуальная тема для мастеров. Каждый при ее изготовлении опирается на свой эстетический вкус и вкладывает в работу весь профессионализм.

Для новичков рекомендуется использовать классический вариант изготовления рукоятки. Она может быть сделана из двух деревянных или пластиковых плашек с несквозными отверстиями на внутренней стороне под штифты.

Форма плашек подгоняется под размер руки владельца. Процесс осуществляется в собранном виде (изделия временно крепятся к клинку).

После того как нож прошел этапы закалки и отпуска, а плашки рукоятки доведены до нужной формы, их необходимо посадить на клей. Благодаря штифтам, установленным в клинок, они будут надежно держаться. Склеиваемые детали нужно зажать струбциной или тисками для лучшего сцепления.

Делаем квадратные вставки из кожи
Разрезаем деревянный брусок на две части
Крепим кожаные вставки на середину рукоятки и делаем заготовки
Прорезаем отверстия в них

Проводим обработку рукоятки
Классический вариант рукояти

Закалка

Закалка стали – важнейший этап в производстве. Без него невозможно получить полноценное изделие, так как до начала слесарных работ проводится снятие внутреннего напряжения у металла, и он теряет свои характеристики.

Кованые ножи из рессоры своими руками закаливать несложно. Можно использовать даже обычный костер, растопленный из каменного угля, но желательно делать это с помощью кузнечного горна.

Изделие нужно разогреть до 840-880 градусов Цельсия или, если нет термометра, до температуры, при которой к нему не будет притягиваться магнит.

Есть два варианта закалки: с нагревом только режущей кромки или всего клинка. Использовать последний метод нет практической необходимости. Рессорная сталь довольно упругая и прочная, а в месте рукоятки ножа она не подвергается повышенному воздействию тяжелых нагрузок.

К тому же в домашних условиях может быть проблематично раскалить всю площадь заготовки до высокой температуры, поэтому целесообразно использовать первый вариант. Окунув разогретый металл в отработанное машинное или растительное масло, его нужно вынуть, дать остыть.

После закалки стали необходимо провести низкий отпуск – раскалить до 160-200 градусов Цельсия. Для этих целей подойдет костер, печь и даже обычный духовой шкаф. После всех действий металлу нужно дать медленно остыть.

Заточка

Процедуру желательно выполнять на специальном приспособлении, которое позволяет регулировать и фиксировать угол расположения заготовки относительно точильного камня. Для этих целей подойдет напильник и обычный абразивный круг.

При первой заточке выполняется формирование сечения лезвия – это обязательно нужно осуществить до процедуры закалки. Мастер может выбрать один из самых распространенных видов сечения: плоско-выгнутый, плоско-вогнутый, клиновидный.

После первичной заточки, закалки и отпуска стали можно проводить шлифовальные работы и крепить рукоятку ножа, а затем доводить лезвие до необходимой остроты. Если всё делать правильно, рессорная сталь для ножей очень долго будет оставаться острой.

Финальным этапом будет полировка всей поверхности клинка для придания зеркального блеска.

Видео

Источник: https://posuda-gid.ru/nozhi/populyarnye/327-iz-ressory

Нож из рессоры своими руками

Главная > Таёжные отчёты > Нож из рессоры своими руками

Фотоотчёт о том, как я изготовил нож своими руками из автомобильной рессоры. Было это уже давно, я только сейчас откопал эти фото. Я в тот момент работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Вот я и тратил его на изготовление различных предметов. Точнее, я учился этому, поскольку я совсем не профессионал, а лишь любитель. Очень люблю ножи, и всегда хотел сделать нож себе сам. Думаю, многие из вас разделяют мои мысли, что, каким бы ни был ваш нож — главное, что вы его сделали сами, своими руками!

На вид мой нож из рессоры от грузового автомобиля получился не очень подходящим под различные шаблоны и критерии, но зато он имеет весьма оригинальную форму. Думаю, многим из вас приходили в голову мысли, как изготовить нож своими руками. Так что, возможно, этот отчёт будет полезен для вас, а если не полезен — так, во всяком случае, интересен!

Материал для клинка я тупо нашёл на улице. Это автомобильная рессора, предположительно от КамАЗа, которая, видимо, отлетела у него на кочке. Я взял и притащил её к себе на работу. Взял болгарку и распилил её на 3 части. Рессора имеет закруглённую форму и неравную толщину. Поэтому я выбрал подходящий кусок и отпилил его. Получились две равные заготовки для двух моих будущих клинков.

Заготовка для одного из клинков. Сталь 65г.

После работы с болгаркой идёт муторная и весьма кропотливая работа с наждаком. Нужно вывести форму клинка, снять ненужное. А ненужного оказалось довольно много. Толщина рессоры была около 8 мм. Ну где вы видели нож с такой толщиной в обухе? Так что я снял около 2-3 мм, потом плюнул — и решил оставить такую толщину. Пускай мой нож и будет слегка толстоватым.

Затем пошла работа с мелкими брусками. Так как у меня не было возможности поставить на наждак другие бруски (их просто не было), то пришлось работать вручную и скоблить клинок камнем. На фото видна разница после работы с крупнозернистым бруском и более мелким.

Затем снял немного лишнего с хвостовика.

Получилась вот такая форма. Причём полировать весь клинок я не стал и оставил на спусках следы от крупного бруска. На электрическом наждаке можно было бы, но руками — это очень муторно.

Кто когда-нибудь делал это, тот поймёт! Скажете, а почему ты просто не купил мелкозернистый камень и не поставил на наждак? Просто как-то не доходили руки до этого. Сидел на работе и неспеша скоблил его бруском.

Другие в карты играют, а я сижу и наяриваю! Кому что)) Размеры: длина клинка без хвостовика 13.5 см ширина 3.5 см, толщина в обухе 6 мм.

Затем я взял кусок войлока, пасту ГОИ и начал полировать клинок, приблизительно до зеркального блеска. На фото клинок до обработки ГОИ.

Затем я в одном из своих походов заготовил бересту для рукояти. Но, правда, слегка разошёлся и заготовил чуть больше, чем требовалось.

Добрые люди подогнали мне своих обрезков кожи толщиной 3 мм. Кожа пошла на рукоять и на ножны. Вырезал из кожи вот такие квадратики, проделывал отверстия для хвостовика. Кожа толстая — режется очень трудно. Использовал только шило и нож.

1. Олег Приходько
2. Читать далее>>

Источник: http://VolnomuVolya.com/nozh_iz_ressory_svoimi_rukami.html

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику.

Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки.

Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис.

1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза.

Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины.

После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки.

Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине.

В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало.

Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня.

Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.

Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений.

Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины.

Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм.

В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки.

Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять.

Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины.

Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается.

Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Источник: https://moyakovka.ru/izdeliya/kuem-nozh-sami.html

Как сделать нож из рессоры своими руками: без ковки, закалка

Главная » Новости

Опубликовано: 03.09.2018

Ковка ножа из рессоры.Закалка + тестирование

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

1 Как сделать нож из рессоры своими руками

Ковка ножа из рессорной стали

 В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Охотничий нож из рессоры

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА.

Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа.

Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

хорошая гибкость;
высокая ударная вязкость;
твёрдость;
износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.

Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки.

Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

ленточная пила;
угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой.

Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов.

При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Электрическое точило

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

• — закалка, с нагревом только режущей кромки;
• — закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;
• — закалка с отпуском;
• — полная закалка;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку.

Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем.

Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага.

Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик.

После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

бруски;
мусаты;
точильные станки;
механические точилки;
электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном.

Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью.

Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка ножа

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками.

Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Источник: https://santyre-auto.ru/node/2011560547-kak-sdelat-nozh-iz-ressory-svoimi-rukami-bez-kovki-zakalka/

Ножи — всё о ножах: Сталь для ножей | Ножи из рессорной стали

При выборе ножа очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен. Ведь для выполнения различных функций лезвие должно быть не только острым, но и прочным.

К тому же, нужно обращать внимание, чтобы клинки не тупились и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которых изготовлены ножи.

В зависимости от задач, которые нож должен выполнять, будь то нож для разделки, охотничий или туристический, отличаются и характеристики материала.

Ножи из рессоры, несомненно, были самыми популярными среди людей, мало-мальски имеющих отношение к машинам. Их действительно изготавливали из рессор старых автомобилей, поскольку это был один из самых доступных материалов. При этом ножи использовались, как на кухне для резки продуктов, так и для бытовых нужд.

Сейчас рессорная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.

Почему именно рессора автомобиля?

Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент ходовой часто приходил в негодность, поэтому и славился своей доступностью, и его часто можно было встретить на дорогах и в гаражах простых граждан.

Во-вторых, в конструкции рессоры используется несколько листов углеродистой стали. Вот из этих листов в домашних условиях можно было изготовить множество ножей.

В-третьих, рессорная сталь обладает высокой эластичностью, поэтому ее обработка возможна для всех желающих, имеющих минимальный набор инструментов и приспособлений.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Здесь, в первую очередь, нужно упомянуть об особенностях стали, из которой изготовлен клинок.

В производстве ее называют конструкционной рессорно-пружинной сталью 65Г, и, как понятно из названия, ее применяют в изготовлении пружин, пружинных рессор, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок.

Она считается одной из самых дешевых марок углеродистой стали, однако она обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс ее обработки. К тому же этому виду материала присуща хорошая твердость, что играет не последнюю роль при выборе ножа.

Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую упругость и закаливание. В качестве антикоррозийной защиты применяют оцинковку.

Однако на практике этого оказывается недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии.

Все же сталь 65Г обладает большими преимуществами, и получила широкое применение в производстве различных инструментов, для которых важной особенностью является износостойкость.

Применение рессорной стали

Из-за своей универсальности, обусловленной характеристиками стали, нож из рессоры изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые прекрасно режут продукты и разделывают мясо, армейские, туристические и ножи для выживания, способные открыть жестяную банку консервов либо заточить кол.

Из стали 65Г производят также цельнометаллические мачете и топоры, поскольку их клинки отлично подходят для рубки. Из рессорного листа недорого и быстро можно выковать меч, и многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби. К сожалению, рессорная сталь является ржавеющей, поэтому она не подходит для подводного плавания.

Кухонный нож

Широкое использование нож из рессоры получил на кухне. Тогда многие имели доступ к этому материалу и пытались использовать его как можно максимально.

Хорошие ножи серийного производства иногда были не по карману обычной семье, но для резки продуктов дорогие приборы и не требовались.

Поэтому, из рессор мастерили универсальные ножи и с разнообразными самодельными рукоятями из эпоксидной смолы, дерева или обычной изоленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.

Туристический нож

Нож из рессоры прекрасно подойдет для применения в диких условиях. Обычно нагрузка на него невелика. Но, стоит учитывать, что если сталь была недостаточно закалена, клинок затупится на первой же консервной банке. Заточить кол не представляет проблемы для такого ножа, однако следует остерегаться влаги – рессорная сталь подвержена коррозии.

Армейский нож

Прекрасные свойства рессорной стали позволяют создать хорошие тактические ножи. Благодаря прочности этого металла, они без проблем разрезают веревки, ткань, их можно использовать для бытовых целей, а также при спасательных работах. Но все же, в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.

Топор, мачете, меч

Что касается орудий посолидней, то для их изготовления необходима как листовая сталь, так и специально приобретенная на производстве.

Сталь 65Г обладает такой прочностью, что используется в ковшах бульдозера, скрепераи другой техники.

Понятно, что на прочность материала влияет и толщина, поэтому для изготовления более крупных орудий потребуется рессора от грузовика или специально заказанная на заводе.

При правильной обработке и надлежащем уходе из рессорной стали выходят отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для рубки небольших предметов.

Из длинного листа получится и такое экзотическое орудие как мачете, которое с легкостью справится с ветками или кустарниками.

Благодаря хорошей ударной вязкости стали 65Г, в домашних условиях можно изготовить даже самый передовой мачете, прямой, изогнутый или с зазубринами. Таким же образом происходит и изготовление меча.

Изготовление ножа из рессоры дома

Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из рессорной стали можно изготавливать в домашних условиях.

На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта.

В Интернете можно найти множество видео с описанием процесса ковки, закаливания клинка и изготовления рукояти.

В целом, из рессорной стали можно изготовить как профессиональное холодное оружие с замечательными характеристиками и изящной формы, так и обычные ножи для бытовых нужд, которые не уступают в долговечности и прочности.

Для начала следует определиться, для каких целей, и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой лист. А если вы хотите изготовить мачете, меч или топор, то лучше выбрать рессору от грузовой машины.

Конечно, для изготовления ножей с лучшими характеристиками лучше приобрести сталь на производстве. Для бытовых целей пригодитсястарый использованный материал. Рессорный лист может быть толщиной от 5 до 8 мм, в зависимости от автомобиля.

Сталь для грузовых машин традиционно крепче, поэтому ее следует использовать для длинных крепких клинков.

Следующим шагом может быть обычная заточка одного или обоих краев рессоры. Если нужно сделать изделие тоньше, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, данная процедура займет немало времени, но результат того стоит.

С помощью ковки создается форма ножа и меняется его ширина. Закалка стали улучшает качество материала, нагревание в масле придает ей черный цвет (воронение), что также дает дополнительную защиту от коррозии. К тому же, ножи из вороненой стали выглядят очень эффектно.

Рессорная сталь для ножа позволяет с легкостью наносить на клинок гравировку или создавать на нем желоба. По желанию можно выполнить клинок с односторонней или двухсторонней заточкой. Также очень важной деталью в ноже является рукоять. Она должна быть удобной для руки и может быть выполнена из эпоксидной смолы, дерева, металла и кости.

Даже с учетом недостатков рессорной стали 65Г, она не потеряла своей популярности и позволяет изготовлять ножи для различных нужд, которые славятся прочностью и долговечностью.

«Ножи из рессорной стали» прочитали 4228 раз(а)

Почитать ещё:

Стальные ножи… Сталь для ковки ножей… Как закалить сталь для ножа… Сталь для ножей…

Источник: https://top-nozhi.ru/nozhi/stal-dlya-nojeiy/noji-iz-ressornoiy-stali/