Дегазатор для эпоксидной смолы своими руками

Как я и обещал, продолжаю писать для интернет-магазина «Мир Моделей» , в этой и последующих статьях речь пойдет о наиболее простых способах копирования деталей в домашних условиях. Залогом простоты, в данном случае, являются используемые материалы. Я не буду применять никаких профессиональных смол и всего такого прочего. Ведь такого рода материалы стоят достаточно дорого, и достать их порой не просто. Кроме того, разнообразие этих материалов ставит в тупик. Что же все-таки выбрать? А в этом способе копирования используется вполне определенный набор материалов, который не меняется от раза к разу. Больше того, все, что используется можно абсолютно свободно приобрести в хозяйственных магазинах, на строительных рынках и тому подобных местах. И цена совсем не велика. Все это играет для нас с вами не последнюю роль. Тем более что методы, о которых я буду говорить, позволяют добиться результатов далеко не худших. И еще один момент. Я не стану углубляться слишком сильно в теорию. Предполагаю получится нечто вроде пошагового руководства. Итак, приступим.

Начну с материалов (фото 1). Справа налево:

1. Клей эпоксидный универсальный марки ЭДП (дальше «смола»). Заливочный материал, то, из чего будет изготовлена копируемая деталь. В комплекте сама смола светло-желтого цвета и отвердитель.
2. Тоже эпоксидка. Светло-коричневого оттенка. Альтернатива первой, но хуже по качеству.
3. Присыпка. Это альтернатива тальку. Лучше конечно сам тальк, но за неимением такового подойдет что-нибудь талькосодержащее. Только берите что-нибудь попроще, чтобы поменьше всяких примесей было. Понадобится для обработки готовой к заливке формы и для добавления в смолу. Небольшое количество талька сделает смолу непрозрачной. Плюс тальк нанесенный на форму и тальк в смоле контактируют, что улучшает обтекаемость формы смолой.
4. Зубочистки для разных нужд.
5. Вазелин. Самый обычный. Нужен для того, чтобы без проблем вынуть мастер-модель из застывшей формы.
6. Герметик «ABRO», красный. Именно красный, это важно. Любой другой может не подойти. Из него будет изготовлена форма.
7. Кисти. Одна для вазелина, одна для нанесения герметика. Герметик можно в принципе наносить чем угодно. Хоть зубочисткой, но это не всегда удобно. Учтите, кисть от герметика отмыть не получится. Хотя я пользуюсь все время одной и той же. После первого применения герметик застыл, и получилась эдакая мягкая лопатка. Третья для талька.
8. Еще понадобится небольшая одноразовая тара для замешивания смолы и салфетки. Я пользуюсь маленькими круглыми ванночками из-под сливок. К слову сказать, для панели Subaru WRX STI хватило ровно одной такой.
9. Растворитель 646. Необязательно.

Мастер-модель необходимо тщательно вымыть с мылом и высушить. После просушки мягкой кистью обмазываем мастер-модель вазелином. Тонким ровным слоем. Как я уже говорил, это необходимо, чтобы впоследствии вынуть мастер-модель из формы. Излишки недопустимы. Как недопустимы и пропуски. Так как при вынимании мастер-модели из формы вы рискуете порвать форму. Герметик очень сильно прилипнет в тех местах, где не будет нанесен вазелин (фото 2).

Следующий этап, пожалуй, самый ответственный. Обмазываем герметиком мастер-модель. В данном конкретном случае необходимо 3-4 слоя по 1-2 мм. Каждый слой нужно сушить 20-30 минут. Иначе при нанесении следующего, он деформирует предыдущий. А ответственный этот этап потому, что очень важно ровно нанести герметик на мастер-модель. Промазать все выступы и углубления рельефа. Если этого не сделать, кое-где под герметиком могут остаться пузырьки воздуха. К чему это приведет покажу позже. Поэтому делаем внимательно и никуда не торопимся.

После нанесения последнего слоя оставляем сушить будущую форму на сутки (фото 3).

После суточной просушки осторожно, чтобы не повредить форму, вынимаем мастер-модель. Если все было сделано правильно, она должна выйти достаточно легко (фото 4).

На фото 5 наглядная иллюстрация того, чем оборачивается невнимательность в процессе нанесения герметика на мастер-модель. Эти углубления прольются и вылезут на готовой детали в виде очень заметных неровностей. Которые придется подрезать, шпаклевать и зачищать. В некоторых случаях сделать это будет весьма затруднительно, как, например, на решетках воздуховодов. Так что лучше заранее избавить себя от лишней работы.

Готовая форма у нас в руках, значит полдела сделано и самое сложное позади. Теперь понадобится тальк или присыпка на его основе. Небольшое количество насыпаем в форму и кистью размазываем по всей поверхности, загоняем во все углубления. Оставшиеся излишки нужно удалить. Я это делаю аэрографом. Дуть можно не опасаясь, вылетит только лишнее. В конечном итоге это должно выглядеть примерно как на фото 6.

Практически все теперь готово к заливке. Осталось приготовить смолу. Отливаем из бутылки нужное количество. Затем добавляем тальк, только совсем чуть-чуть, иначе смола может не застыть. Перемешиваем, в последнюю очередь добавляем отвердитель. Тут ничего не надо изобретать, добавляем по инструкции, на 10 частей смолы 1 отвердителя. Снова перемешиваем. Очень тщательно. Тут необходимо сказать несколько слов о самой большой неприятности — пузырьках воздуха в смоле. Они попадают в нее при перемешивании. А из-за того, что смола густая они не могут самостоятельно подняться на верх. Про так называемую «вакуумную установку», ее самопальном варианте и о бытовых заменителях поговорим отдельно и в следующий раз. А в этом случае совет один — мешайте тщательно, но не болтайте, и все будет в порядке.

Заливать смолу в форму следует так. На зубочистку, заточенную лопаткой, набираем увесистую каплю смолы. Даем ей струйкой стечь в форму. Таким образом покрываем все выступы и углубления. Оставшуюся большую часть смолы выливаем прямо из емкости. Не торопясь, так, чтобы смола постепенно затапливала форму. Если сверху остались пузырьки воздуха, на них можно капнуть 646-м, они полопаются.

Рельеф формы можно также промазывать смолой при помощи кисти, но в этом случае кисть получается одноразовой.

В общем, заливая смолу в форму, не торопитесь. После добавления отвердителя в смолу с ней можно спокойно работать минут 25-30. Вполне достаточно. Потом она начинает густеть (фото 7).

Еще на некоторое время можно сделать смолу более жидкой. Для этого емкость со смолой нужно поместить в горячую воду. Только учтите, что после нагревания она застывает гораздо быстрее.

По хорошему, форму нужно было бы залить гипсом снаружи. Я позволил себе этого не делать в данном случае. Слой герметика получился достаточно толстый, а форма с массой изгибов. Поэтому она не гнется под собственным весом. Я укрепил форму в вертикальном положении на куске пенопласта при помощи четырех зубочисток.
Сутки на просушку и вынимаем готовую отливку из формы. Вот что получилось (фото 8).

Масштабное моделирование… Когда-то этим увлекались мальчиш­ки. Делали, в основном, модели военной техники: танки, самолеты, корабли, правда, из картона. В магазинах продавались масштабные модели разных машин, кое-что из военной техники. Продаются эти модели и сейчас, но доступны они далеко не веем.

А ведь масштабные модели можно делать в домашних усло­виях, используя недорогой мате­риал, который свободно можно приобрести в любом магазине. Эго даже может стать небольшим

Для работы необходимо приобрести эпоксидную смолу, материал для изготовления отливочных форм-пластификатор (в любой апте­ке) и кое-какой несложный инструмент.

Для отливки формы для изготовления модели желательно приобрести готовую модель (выполненную в масштабе), но можно, конечно, ее сде­лать и самостоятельно из подручных материалов (дерева, бумаги, поли­стирола, той же эпоксидной смолы и др.). Можно приобрести, скажем, модель танка «Титр», сделать с него форму, а затем из эпоксидной смолы с помощью изготовленной формы отлить копию. £сли форма сделана ка­чественно, копия модели будет точно соответствовать самой модели.

Технологии изготовления форм и отливок примерно такие же, как и при изготовлении фигур из гипса.

Формы из формопласта могут использоваться многократно, воз­можно изготавливать их и из других пластических масс.

На изготовление масштабной модели танка «Тигра» вам понадобит­ся не более 50-70 рублей. Цена такой модели в магазине — от 300 рублей.

Изготавливать можно не только масштабные модели военной тех­ники, это могут быть модели людей в любом масштабе, модели зам­ков, каких-то сооружений и даже космических кораблей из «Звездных войн» Дж. Лукаса. Тематика безгранична.

Изображение тоже можно найти, где угодно — нафотографировать на свой компакт-диск с какого-нибудь фидьма. CD-иллюстраций, с журналов и с других источников.

Автор идеи советует: если это копия с купленной в магазине моде­ли, то цену целесообразно ставить не выше, а примерно на 30-40% ниже магазинной. Чтобы цена была невысокой, постарайтесь не де­лать детали, которые не видны.

Существуют специальные журналы: «Танкомастер», журналы «Стеид-мастер», «M-Хобби» и другие российские, журнал «FineScaleModeler» (USA) и многие другие издания, прекрасно подхо­дящие для развития этого бизнеса.

Свои услуги в изготовлении мастер-моделн предлагает автор идеи. Кроме того, он поможет в оформлении упаковки модели и ие — полнении сс в фехмерном изображении (в 3DMax) для электронной рекламы и рассылок, для чего необходимо по электронной почте выс­лать внешний вид модели, ее чертежи, указав размеры и необходи­мый масштаб модели.

Рекомендации. Для успешной реализации, по рекомендациям ав­тора идеи, необходимо дать рекламу в специализированные модель­ные журналы, газеты. Интернет, как по России, так и за рубеж. За рубежом цена значительно выше, чем в России, а за оригинальные модели можно прославиться на международных выставках все зави­сит от вашего желания, идеи и умения.

Полную информацию по технологии, где подробно и методично шаг за шагом изложено, как изготовить танк «Тигр» и другие моде­ли, вы можете получить, написав по электронному адресу: [email protected] ru (Сергею). В информации содержатся и статьи о подобном производстве из зарубежных источников, а также адреса потенциальных покупателей.

Затраты и доходы зависят от ваших возможностей.

Казалось бы, зачем нужны искусственные цветы при таком изобилии в любое время года живых? Но, тем не менее, их изготавливают и успеш­но продают. Приобретают такие цветы для украшения интерьера дома, …

Слово «оргстекло» используют при упоминании листового поли — метилметакрилата отечественного производства. Нередко применя­ют понятие «акрил», за которым таится про­дукт радикальной полимеризации метилме — такрилата зарубежного производства. По сути, это одно …

С приходом весны у горожан начинается дачный сезон. Приобре­таются семена разных растений, готовятся грядки, идет посадка. По­садить все надо вовремя, а как это сделать, когда в неделю выдается только два …

Очистка смолы
Не секрет, что работа со смолой, немного сложней, чем обработка пластиковых деталей из обычного набора. Однако, проявите осторожность и немного терпения, и Вы будете вознаграждены уникальной и интересной моделью.
Для начала обязательно очистите детали из смолы от частиц силикона.
Осторожно и тщательно отмойте все поверхности достаточным количеством тёплой (но не горячей) мыльной воды (потрите старой зубной щёткой), промойте деталь под струёй воды и оставьте её сохнуть.
“Уайт Спирит” тоже можно использовать для удаления частиц силикона. И наконец, слегка зачистите детали мелкой водостойкой шкуркой. Это поможет предотвратить образования эффекта “рыбий глаз” (при дальнейшей покраске), вызванного остатками силикона. Зачистка шкуркой также обеспечивает лучшую адгезию краски к поверхности.
Другой очень полезный прием для очистки и матирования смолы (или пластиковых деталей) – это слегка почистить детали с помощью порошка для ванн “Ajax”. Это должен быть именно порошок, а не паста.
примечание переводчика: Вместо порошка для ванн я бы рекомендовал пользоваться зубным порошком или пастой. Причём паста иногда более абразивна, чем порошок.
Просто намочите деталь, посыпьте порошком и почистите старой зубной щеткой. Ополосните под струей. Результатом будет чистая матовая поверхность, готовая к грунтовке (фото 1-4)Придание (изменение) формы
Смола является очень теплочувствительным материалом. Используйте только очень горячую воду или фен, когда Вам нужно восстановить форму искаженной детали. Лёгкое искажение деталей после длительного хранения или повреждения – дело обычное и может быть легко исправлено, погружением детали в горячую воду на несколько секунд, приданием правильной формы руками и погружением в холодную воду для фиксации. Чем горячее вода и чем тоньше деталь, тем быстрее она размягчится. Имейте это в виду, когда будете работать с тонкими деталями, такими, как крылья или панели кабины.Склейка
Смолу можно шкурить, резать, сверлить, шпатлевать, но для этих операций обязательно надевайте респиратор для предотвращения вдыхания смоляной пыли. Используйте “Суперклей” или двухкомпонентный 5-ти-минутный эпоксидный клей, для того, чтобы приклеить смолу к смоле, металлу или пластику (фото 5)

Обычные жидкие пластиковые клеи не годятся для смолы и металла. Склеиваемые поверхности желательно слегка зачистить шкуркой для лучшей адгезии. Когда работаете с деталями из фототравления, лучше использовать 5-ти минутный эпоксидный клей. Он в отличие от “Суперклея” не оставляет “дымки”.

Окраска смолы
Смола – это универсальный модельный материал, который принимает лакокрасочное покрытие любого типа, но с начала необходимо подобрать правильный грунт. Для наилучшего результата на смоляных и пластиковых деталях используйте Авто-акрил в качестве грунта.
примечание: Наряду с Авто-акрилом можно использовать нитро грунт (аэрозольные краски Тамии и других производителей). Он хорошо усаживается и восприимчив к любым краскам. Основные рекомендации по покраске смолы – такие же, как и для пластика (фото 6-7)

ЭМАЛЬ
Если в качестве грунта Вы используете эмаль, помните: эмалевый грунт принимает только эмаль. Любые другие краски (например, Целулозная краска или Автомобильный акрил) агрессивны к эмалевому грунту. Аналогично если Вы наносите финишный слой Авто-акрила/Целулозной краски поверх эмали, это также может повредить эмаль. Гораздо безопаснее наносить эмаль поверх Авто-акрила/Целулозной краски.
Когда кладёте второй слой эмали с помощью аэрографа, это можно сделать либо после полного высыхания первого слоя, что может занять неделю, либо это должно быть сделано в течение 10 минут после нанесения первого слоя. Дело в том, что растворитель в краске второго слоя часто разъедает покрытие, которое начинает формироваться в первом слое.

ЦЕЛУЛОЗНАЯ КРАСКА
Целулозный грунт сам по себе обладает плохой адгезией к пластику и смоле. Он формирует тонкую плёнку краски на обрабатываемой поверхности, почти не прилипая к ней. Это всё равно, что яичная скорлупа поверх модели. Вы можете наносить любую краску поверх целулозного грунта, но есть вероятность того, что краска потрескается и облезет хлопьями, обнажая голый пластик или смолу, особенно когда Вы будете снимать маскировочную ленту. Если вы используете Целулозную краску в качестве верхнего слоя, то наносите её только на Авто-акриловый грунт. Авто-акриловую и эмалевую краски можно безопасно наносить поверх Целулозной краски.
примечание: Этот тип красок (известный также как нитроцеллюлозный лак) давно и широко используется в авто индустрии. Однако все меньше профессионалов теперь используют эти краски, так как большинство фирм-производителей автомобилей применяют другие типы красок, более подходящие для массового производства (фото 8)

АВТО-АКРИЛ
Не путайте с водорастворимым акрилом Тамии. Основной поставщик хороших авто-акрилов в Британии – это Hycote. Серый грунт рекомендуется для тёмных основных цветов: тёмно зелёный, синий, чёрный. Для светлых цветов больше подходит белый грунт. К тому же белый грунт делает основной цвет более ярким, в то время, как серый грунт делает основной цвет тёмным и тусклым. Целулоза и эмаль хорошо ложатся поверх авто-акрила. Помните, что металики требуют лакового покрытия для получения глубокого глянца.
примечание Эта краска обычно производится в аэрозольной упаковке, но её можно также наносить при помощи аэрографа. Акриловые лаки дают прекрасное глянцевое покрытие, хорошо держатся и быстро высыхают, хотя для полного высыхания требуется около 16 часов (фото 9).

Примеры изделий из эпоксидки. Под пузырьком — «виновник» статьи

Очень уж мне нравятся всякие изделия из старых видов пластмасс — бакелита, карболита и подобных, и особенно их красных сортов. Есть в них что-то теплое и приятное. Раньше они широко применялись для изготовления деталей радиоэлектроники, корпусов приборов, но их вытеснили более дешевые виды полимеров. Органы управления из таких материалов отлично подходят для устройств в стиле стимпанк или теслапанк — причудливом сочетании ретро и футуристики.

Фото со steampunker.ru

Как фанат данного направления в техническом творчестве, я решил изготовить имитацию бакелита для своего будущего проекта. Дело в том, что достаточно трудно найти подходящие заготовки из подобных материалов, а ручек для современных резисторов из бакелита, например, я не видел даже в интернете. За основу проекта был взят способ литья эпоксидной смолы с наполнителями в силиконовую форму.

Форма для литья эпоксидной смолы

Материалом для формы я выбрал двухкомпонентную силиконовую композицию для изготовления бижутерии. Она проста в использовании и довольно дешевая (в сравнении с жидкими силиконами), но хуже передает мелкие детали и формы из нее быстрее изнашиваются. Она продается мелкой фасовкой и отлично подходит для экспериментов

Мастер-модель перед снятием слепка надо подготовить. Если у предмета есть плоская сторона, то это значительно упрощает весь процесс. Ручку я тщательно вымыл с мылом и приклеил основой к листу пластика, затем смазал поверхность тонким слоем густой смазки. Слой должен быть очень тонким, это важно!

Для изготовления материала формы смешиваем силикон по инструкции. В моем случае это соотношение 1:1, время «жизни» состава 1-2 минуты. «Pour time» или «Life time» — важный показатель, чем сложнее форма мастер-модели, тем медленнее должен застывать состав, чтобы передать все детали. Во время изготовления формы в Киеве стояла страшная жара, и состав твердел еще быстрее. Уже через 30 секунд после смешивания частей он переставал лепиться и полимеризовывался, так что температуру тоже следует брать во внимание. Чем холоднее составы, тем дольше они реагируют и дольше остаются пластичными.

Обратите внимание на «пимпочку» в центре формы, позже она очень пригодится

Готовая форма получилась «на троечку». Я не успел затолкать стремительно реагирующий силикон в некоторые узкие места модели, осталось также несколько вмятин на стыках, которые на отливке будут выступами. Ошибки формы позже нужно будет исправлять напильником на отливке.

Смола ЭДП

Материал отливки — эпоксидный клей ЭДП с наполнителями: карболитовой пылью для цвета и диоксидом кремния для общей густоты, покрашенный чернилами из шариковой ручки.
Требования к наполнителю простые: он должен быть мелкоизмельченным и сухим. Можно использовать текстолитовую пыль, древесную пыль, остающуюся после электроинструмента, мел, специальные наполнители. Карболитовую пыль я «настругал» бормашиной, диоксид кремния взял из препарата «Атоксил» — это сорбент от отравлений, состав — 100% SiO 2 .

С красителями сложнее: хоть «золотой стандарт» в любительской практике — чернила шариковой ручки, результаты разнятся от производителя к производителю. Иногда отвердитель реагирует с чернилами и обесцвечивает их, иногда при смешивании закипает. Всегда следует перед приготовлением смолы проверять чернила на пригодность, смешав с каплей отвердителя. Короче говоря, эксперимент — наше всё!

Для получения красновато-коричневого цвета я использовал красную и зеленые пасты. В остальном приготовление смолы ничем не отличается от инструкции. Для повышения текучести готовую смесь подогрел.

Заливка формы

Первую отливку я изготовил цельной, без центрального отверстия. Я планировал затем его просверлить, но подумал: если я отливаю деталь целиком, почему бы не делать её сразу с отверстием? Очень кстати пришелся выступ в форме, на который я надел соломинку от коктейля — к ней не прилипает смола и ее диаметр чуть меньше диаметра оси резистора

Так делать не стоит.

Эврика!

Теперь — важный момент. Если дать смоле полностью отвердеть, то при попытке вставить в отверстие резистор деталь может лопнуть! Пока смола достаточно пластична, но уже полностью держит форму, нужно сформировать в отверстии ответную резистору «зубчатую» часть. Так ручка не сможет провернуться и будет плотно сидеть на оси.
Для этого вынимаем соломинку, вал резистора смазываем и немного нагреваем — это размягчит смолу. Лучше использовать резисторы с длинным валом.

Деталь из формы пока не вынимаем. Вдавливаем вал в деталь и оставляем до полного отвердения смолы, т.е. примерно на сутки при температуре 30 градусов. Вот и жара пригодилась!

Отделка отлитой детали

Отвердевшую деталь вынимаем из формы. Вот теперь можно увидеть все огрехи формы, устраняем их надфилями и наждачной бумагой. Канавку я залил краской из корректора, получилось неплохо. Все покрыл прозрачным лаком.

Таким способом я сделал три ручки. Их цвет отличается, так как приготовить смолы сразу на три заготовки не получится — форма-то одна! На фото две ручки-копии (одна незаконченная) и оригинал.

• Не добавляйте слишком много отвердителя в надежде многократно ускорить твердение. Раз на раз не приходиться — смола может закипеть и вы останетесь с дымящейся губкой;
• Не используйте как краситель пасту гелевых ручек — она в смоле не растворяется;
• Синие чернила часто реагируют с отвердителем обесцвечиваясь. Хотите получить синюю смолу — закупите стержней от разных производителей и проведите эксперимент;
• Смола не прилипает к таким материалам: скотч, подложка от самоклеющейся пленки, полиэтилен, силиконовый герметик, пищевая пленка.

Копирование деталей в домашних условиях

Константин Редькин
aka colonel

просмотр фото в отдельном окне
просмотр фото в режиме «lightbox»

Идея написать этот опус зрела достаточно давно, периодически то угасая, то снова возгораясь, и в конце концов реализовалась в нечто, с чем можно ознакомиться здесь http://www.redkv72.narod.ru/articles.htm . После публикации материалов «коллега по цеху» Ростислав Шерстнев решился проверить на практике предложенные мной технологические подходы, где-то спрашивая и уточняя, а где-то корректируя мои предложения. После вполне закономерного этапа «проб и ошибок» мы поняли, что есть целый ряд вопросов, которые не освещены (или недостаточно освещены) в первом варианте статьи. Поэтому возникла мысль подготовить и опубликовать ее в новой редакции. Результат этой совместной работы мы и предлагаем Вашему вниманию.

Наверное, у каждого моделиста со временем возникает потребность освоить технологию копирования деталей. Оно и понятно: с ростом мастерства уже скучно становится просто собрать модель из коробки – появляется необузданное желание построить что-нибудь этакое, чего нет больше ни у кого. Но строительство такого «кита» почти всегда связано с необходимостью изготовить N-ное количество одинаковых деталей (колес, люков, прожекторов и т.д. и т.п.). Можно, конечно, не жалея себя резать, точить и клеить каждую деталь отдельно, но во-первых это лишние затраты времени и сил, а во-вторых таким путем получить две (я уже не говорю про большее количество) совершенно одинаковые детали практически невозможно. Решение напрашивается само собой: изготовить одну-единственную, зато идеальную, деталь – «мастер-модель», а затем методом литья или штамповки получить необходимое количество ее копий.

Итак, решено – начинаем.

Материалы.

Способов копирования деталей методом литья существует множество. Это и литье пластмасс под высоким (ЛВД) или низким (ЛНД) давлением, и литье металла (в моделизме обычно используются сплавы под общим названием «белый металл»), и литье гипса, смешанного с ПВА… Список можно продолжать и далее, но мы остановимся на технологии литья/штамповки в силиконовую форму. Дело в том, что эта технология не требует никаких особых устройств и приспособлений, сравнительно легко реализуется в домашних условиях, но в то же время позволяет получать копии очень высокого качества.

Мастер-модель

Мастер-модель для изготовления литьевой формы может быть сделана из любого материала – смолы, пластика, металла, воска, дерева, бумаги (фантазия моделиста неиссякаема и непредсказуема). Перед заливкой силиконом мастер-модель желательно обработать разделительным составом, чтобы при ее извлечении не разрушить форму. В качестве разделительного состава могут использоваться различные жиры растительного, животного или химического происхождения, из области бытовой химии – полироли в аэрозольных упаковках. А в последнее время в продаже появились и специальные разделительные составы для литья в силиконовые формы. Если мастер-модель изготовлена из пористого материала вроде дерева или бумаги, перед нанесением разделительного состава ее следует пропитать каким-либо составом для заполнения пор: жидким воском, олифой, разбавленным ПВА, или покрасить.

Силикон для изготовления литьевой формы

Существует огромное количество различных резиноподобных материалов, из которых можно изготовить форму, но для простоты, не углубляясь в их химический состав, будем все их называть силиконами. Все это многообразие можно разделить на две большие группы – заливочные силиконы и обмазочные силиконы. Для получения литьевой формы можно с равным успехом использовать как те, так и другие, а на особенностях применения того или иного вида мы остановимся позднее.
Наиболее важными для нас являются такие характеристики силиконов, как КОЭФФИЦИЕНТ УДЛИНЕНИЯ и ВЯЗКОСТЬ.
Коэффициент удлинения – характеристика, которая показывает, насколько можно растянуть готовое изделие из этого материала без его физического разрушения (разрыва).
Коэффициент удлинения силиконов, пригодных для изготовления литьевых форм, колеблется от 200% до 1300% (может быть, есть и больше, но нам такие не попадались). Вообще-то чем больше коэффициент удлинения, тем большее количество отливок выдержит форма, но на практике вряд ли имеет смысл использовать материал с коэффициентом более 700-800% — правильно изготовленные формы из них спокойно выдерживают от 30 до 80 и более отливок (в зависимости от сложности мастер-модели).
Нижнюю границу этой характеристики, пожалуй, можно определить в 400% для разрезных форм и 200-250% — для составных (отличия разрезных форм от составных будут рассмотрены далее).

Вязкость – характеристика, показывающая, насколько текуч материал. Чем она выше, тем материал менее текучий. Абсолютная вязкость, иногда называемая динамической или простой, является произведением кинематической вязкости и плотности жидкости. Измеряется динамическая вязкость в санитипуазах (cp, cps).Но не будем забивать голову витиеватыми научными терминами и формулами.
С хорошо известными продуктами динамическая вязкость соотносится примерно так:
0 cps = вода
500 cps = подсолнечное или оливковое масло
1500 cps = машинное масло
10000 cps = мёд
100000 cps = патока
Чем меньше вязкость силикона, тем лучше он обтекает все неровности мастер-модели и, соответственно, тем точнее будет литьевая форма. Силиконы с вязкостью до 3000 cps могут использоваться как заливочные (они просто заливаются в опоку, куда установлена мастер-модель), с более высокой вязкостью – как обмазочные (мастер-модель обмазывается ими в несколько слоев).
Из прочих характеристик силиконов, которые в нашем деле имеют меньшее значение, можно выделить рабочее время (время, на протяжении которого они сохраняют заявленную вязкость) и время полимеризации (время, через которое форма полностью застынет и будет готова к использованию).
По технологии приготовления силиконы бывают двухкомпонентные (так называемые «компаунды»): состоящие из основы и катализатора (отвердителя), которые перед использованием нужно смешать в определенной пропорции, и однокомпонентные – уже готовые к применению.
Что касается рекомендаций по использованию каких-то конкретных силиконов, то мы бы не взялись их давать – выбор достаточно велик, чтобы сравнить какой лучше, а какой хуже потребовалось бы очень много времени и сил. Результаты некоторых испытаний мы все же попытались объединить в таблицу, которая приведена в конце статьи и, надеемся, окажет Вам некоторую помощь при выборе материала.
Авторы статьи будут благодарны Вам за предоставление информации о материалах, не вошедших в эту таблицу.

Материалы для литья

Разнообразных литьевых материалов сейчас, пожалуй, даже больше, чем силиконов. Это всевозможные жидкие пластмассы, эпоксидные и полиэфирные смолы, стоматологические пластмассы, двухкомпонентные эпоксиды типа «холодной сварки», легкоплавкие металлы, в конце концов просто гипс, замешанный на ПВА. Все эти материалы, естественно, имеют разные характеристики, основными из которых для нас являются РАБОЧЕЕ ВРЕМЯ и ВЯЗКОСТЬ.
Вязкость – характеристика, аналогичная такой же характеристике силиконов. Чем меньше вязкость материала, тем он более текуч, а значит, тем лучше он заполнит все неровности формы и позволит получить более качественную отливку. Наименьшей вязкостью (от 80 до 300 cps, т.е. нечто среднее между водой и растительным маслом) обладают полиэфирные смолы и некоторые жидкие пластмассы.
Рабочее время – время, на протяжении которого материал сохраняет заявленную вязкость. Эта характеристика очень важна для литья в домашних условиях. Дело в том, что большинство материалов с низкой вязкостью имеют очень малое рабочее время – 1,5-2 минуты, после чего очень быстро начинают густеть. Такие материалы хороши для использования в специальных литьевых установках, где смешивание компонентов, дегазация и заливка формы происходят автоматически и быстро. В домашних же условиях, когда все эти процессы происходят несколько дольше, лучше использовать материалы со временем жизни 3-5 и более минут, пусть даже и более вязкие.

Кратко рассмотрим некоторые из литьевых материалов, которые нам довелось испытать на практике.

Стоматологическая пластмасса «ПРОТАКРИЛ-М» — двухкомпонентная самоотвердевающая пластмасса цвета десен, используемая для изготовления зубных протезов. В комплект стоимостью около 250 рублей входят 160 гр. порошка, 100 гр. отвердителя, 50 гр. разделительного лака. Отвердитель имеет сильный специфический запах, очень ярко напоминающий о последнем походе к стоматологу и недолеченном кариесе. При смешивании компонентов сначала происходит разбухание порошка, и только потом начинается отверждение, поэтому пластмасса может использоваться для получения копий как методом заливки (через 5-10 минут после смешивания компонентов), так и методом штамповки (минут через 20-30 после смешивания). После полного застывания (3-4 часа) приобретает очень высокую прочность, что существенно затрудняет последующую обработку детали. Требуется очень точное соблюдение пропорции смешиваемых компонентов, при ее нарушении пластмасса становится хрупкой.

Эпоксидная смола ЭДП – двухкомпонентная смола янтарного цвета, практически без запаха, в упаковках по 250, 500 и 1000 гр. Состоит из вязкой основы и более жидкого отвердителя, которые смешиваются в пропорции 10:1. Легко тонируется добавлением сухих пигментов или готовых красок (масляных, алкидных, нитро). Имеет среднюю вязкость, которую можно значительно уменьшить, нагрев смесь до 40-50 градусов (правда, при этом рабочее время сокращается с 1 часа до 5-10 минут). Тонкие детали при отливке получаются довольно хрупкими, для уменьшения хрупкости можно при смешивании компонентов добавлять в смолу касторовое масло (не более 1-2% от общего объема). Время полного отверждения – 24 часа (если смола перед заливкой нагревалась, то 3-4 часа), после чего готовую отливку можно подвергать механической обработке.

Эпоксидные смолы PermaPoxy – линейка двухкомпонентных полупрозрачных и прозрачных смол с рабочим временем от 3 до 90 минут. Состоят из основы и отвердителя в двух соединенных между собой пластиковых шприцах с общим поршнем, что существенно упрощает дозировку (компоненты смешиваются в пропорции 1:1). По своим рабочим свойствам практически не отличаются от ЭДП, разве что время полной полимеризации несколько меньше – от 1 до 6 часов. Эксперименты с тонированием и снижением хрупкости не проводились.

Полиэфирная жидкая шпатлевка Sprint Spray F-18 – двухкомпонентный состав серого цвета, состоящий из основы с сильным запахом и не менее пахнущего отвердителя. Вязкость смеси несколько ниже, чем у эпоксидных смол. Рабочее время — около 3 минут, время полной полимеризации – 1 час. Отливки получаются четкие, легко обрабатываются, но прочность их невысока, поэтому состав можно использовать только для копирования деталей, не подвергающихся в дальнейшем нагрузкам.

Миллипут – двухкомпонентная эпоксидная паста холодного отверждения. Выпускается четыре вида МИЛЛИПУТА: стандартный желто-серый, терракотовый, серебристо-голубой, супертонкий белый. Каждый вид поставляется в одинаковых упаковках весом 113,4 г. Два компонента, составляющие упаковку Миллипута могут по отдельности храниться около двух лет. При смешивании приблизительно равных объемов компонентов, получается очень липкая и мягкая паста, которая в конце концов застывает. Полное затвердевание при комнатной температуре происходит за 3-4 часа. При нагревании отверждение можно провести за считанные минуты. После частичного или полного застывания Миллипут можно обрабатывать на станке, резать штихелем, сверлить, обрабатывать надфилем или наждачной бумагой, пилить, раскрашивать.

Смола Axson PX216 — двухкомпонентная смола, состоящая из основы молочно-белого цвета и темно-янтарного отвердителя, смешиваемых в пропорции 1:1. Практически без запаха, имеет очень малую вязкость (от 70 до 100 cps – в зависимости от времени до окончания срока годности), что позволяет получать высококачественные отливки. Легко обрабатывается абразивами и сверлится. Рабочее время смеси – 4 минуты, время полной полимеризации – 30 минут. Отливки получаются молочно-белого цвета, но их можно тонировать, если перед смешиванием компонентов добавить в основу небольшое количество краски (эксперименты проводились с акрилом Tamiya и эмалью Humbroll).

«Белый металл» — общее название сплавов олова и свинца с добавлением незначительного количества других металлов. Как и все металлы при нагревании переходит в жидкое состояние, а при остывании вновь твердеет. Отливки получаются хорошего качества, но тяжеловаты, поэтому «белый металл» нецелесообразно использовать для литья крупных деталей. Для литья мелких деталей (буксирных крюков, шанцевого инструмента, прожекторов и т.п.) в домашних условиях очень хорошо подходят сплавы Розе, д»Арсенваля или Вуда, которые можно приобрести в магазинах для радиолюбителей. Температура их плавления лежит в пределах 60-95 градусов, что позволяет делать отливки как в традиционные для литья металла формы из гипса, так и в резиновые формы, причем совсем не обязательно использовать для этого термостойкие резины.

Профессионалы, специализирующиеся на литье из смолы, рекомендуют использовать продукцию фирм AXSON F-31 или F-33(Франция) или SYNAIR Пор-а-Каст М-2 (США). Мы обязательно постараемся протестировать эти смолы, а пока приведем их характеристики, указанные в спецификации производителя:
СМОЛА AXSON F-31 характеризуется коротким временем отвержения (через 20 минут можно вынимать из формы) и является хорошей основой под покраску. Время жизни 1,5 -2 мин. Соотношение компонентов 100:100 (1:1). Цвет – бежевый. Время до полного отвержения – 3 дня.
СМОЛА AXSON F-33 отвердевает примерно за 30 минут и характеризуется хорошей выемкой тонкостенных деталей из формы. Время жизни – 2 мин. Отвержение до выемки из формы достигается за 30 мин. (можно обрабатывать). Полное отверждение происходит за 3 дня. Цвет – бежевый.
СМОЛА ПОР-А-КАСТ М-2 (SYNAIR) — 2-х компонентные полиуретановые системы холодной полимеризации для изготовления жестких отливок декоративного и технического назначения. Композиции отличаются очень низкой вязкостью (сравнима с водой), способностью к самодегазации, простотой изъятия из форм. Базовый цвет — белый, Клиа-Каст — оптически прозрачная версия. Отливки могут быть окрашены поверхностно и в массе. Добавлением специальных металлических порошков можно обеспечить имитацию бронзы и меди. Физко-механические свойства материала: Время использования готовой смеси 2 мин, время выдержки отливки в форме — 30 мин., удлинение при разрыве — 15%
PROTOCAST-85R — белый двухкомпонентный жидкий пластик холодного отверждения. По плотности как натуральная белая кость. Можно наносить акриловые краски, нитро краски. Соотношение компонентов по объему 1:1, рабочее время: 10-15 мин, полная полимеризация достигается за 1 час.

Дополнительные приспособления для литья

Самая главная неприятность, подстерегающая любого, кто решил заняться литьем – пузырьки воздуха. Они везде, они так и норовят попасть в силикон или смолу при смешивании компонентов, а потом вылезти на поверхности отливки в виде шарикообразных приливов на получаемых отливках (от пузырьков, прилипших к поверхности мастер-модели во время приготовления формы), или в виде каверн (от пузырьков, попавших в смолу при ее приготовлении или заливке).
Если вспомнить школьный курс физики, то в голову приходят несколько способов борьбы с этими самыми пузырьками:
— создать вокруг заливаемого состава область низкого давления (вакуум). Тогда воздух будет стремиться заполнить эту самую область, пузырьки поднимутся на поверхность и лопнут;
— создать область высокого давления. Тогда заливаемый состав будет уплотняться и вытеснит пузырьки на поверхность, где они опять же полопаются;
— прокрутить форму с залитым составом на центрифуге. При этом воздух «вытянется» на поверхность под воздействием центробежной силы;
— подвергнуть форму действию вибрации, в результате чего ослабнет сила поверхностного натяжения пузырьков, что опять же заставит их всплыть.
В принципе, любой из этих способов при определенной смекалке можно применить в домашних условиях. Так, например, Stephen Brezinski предлагает использовать для этого элементарную центрифугу (http://www.missing-lynx.com/articles/other/sbmold/sbmold.htm). Мы для себя остановились на способе вакуумирования, как на легко реализуемом и дающем при этом хорошие результаты. Вся вакуумная установка состоит из емкости (стеклянной пол-литровой банки, на половину залитой гипсом для уменьшения внутреннего объема), а так же пластиковой крышки с клапаном и вакуумного насоса, используемых для домашнего консервирования (http://www.istokpkf.narod.ru/tovar/nwk_1.html). Опока, залитая силиконом, или форма, в которую залита смола, помещается в банку и закрывается крышкой. Два-три десятка качков вакуумным насосом позволяют создать в банке достаточно глубокий вакуум.

Изготовление форм

Изготовление разрезной формы с использованием заливочного силикона.

Разрезная форма лучше всего подходит для последующего литья в нее достаточно жидких пластиков или смол. Особенность такой формы заключается в том, что мастер-модель заливается или обмазывается силиконом полностью и со всех сторон, а затем, после окончательного отверждения материала, в форме делается разрез, через который извлекается мастер-модель и последующие отливки. Для разрезной формы лучше всего использовать силиконы с большим коэффициентом удлинения – это позволит ограничиться небольшим (меньшим, чем сама мастер-модель) разрезом, а значит и облой на отливках будет минимальным.
Процесс изготовления разрезной формы несложен. Рассмотрим его на примере изготовления формы с использованием заливочного силикона.

1. Изготавливаем мастер-модель и закрепляем ее на подставке капелькой супер-клея. В дальнейшем на готовой форме углубление от подставки будет играть роль литника. Целесообразно использовать подставку, верхняя часть которой сточена под углом – это позволяет уменьшить площадь соприкосновения с ней мастер-модели, а значит и площадь поверхности, которую потом, после отделения литника, потребуется обтачивать на готовых отливках.

2. Берем кисточку и тщательно обрабатываем мастер-модель разделительным составом, который не даст прилипнуть к ней силикону. Слой разделительного состава должен быть очень тонким, но в то же время должен покрывать всю поверхность мастер-модели. Особенно надо следить за тем, чтобы состав не залил всяческие мелкие впадины. В качестве разделителя лучше всего использовать какие-либо жиры: растительное или машинное масло, вазелин и т.д. и т.п. В продаже (например, у компании «Пента») имеются и специальные разделительные составы.

3. Закрепляем подставку с мастер-моделью в опоке. Опоку можно сделать из любого материала, от которого потом не очень сложно будет отделить силикон. Простейший вариант – пластилиновая подложка и пластилиновые бортики. При изготовлении опоки нужно учитывать следующее: чтобы силиконовую форму в процессе эксплуатации не повело и она прожила дольше рекомендуется выбирать ее размер таким образом, чтобы после установки мастер-модели от нее до каждой из стенок опоки было не менее 8-10 мм. Высоту опоки желательно сделать раза в 2-2,5 больше, чем ожидаемая высота формы, поскольку в процессе вакуумирования силикон будет активно пениться, значительно увеличиваясь в объеме.
Нам кажется, что удобно использовать опоку, склеенную из полистирола. Размер ее подбирается таким образом, чтобы она без усилий проходила в горлышко банки. Одна из стенок делается съемной – это позволяет легко устанавливать внутрь мастер-модель. Такая опока достаточно универсальна и позволяет получать формы как на достаточно большие, так и на маленькие детали. В последнем случае чтобы избежать излишнего расхода силикона, неиспользуемый объем можно заполнить брусочком из пластилина.
После установки мастер-модели ставим на место съемную сторону опоки и промазываем щели строительным или автомобильным герметиком.

4. Готовим заливочный силикон. Он состоит из двух компонентов – основы и отвердителя (катализатора). Отмеряем эти компоненты, стараясь как можно точнее соблюсти необходимые пропорции. Поскольку размеры форм, которые мы используем в 72-м масштабе, относительно небольшие (от 20 до 60 см3), то нет необходимости взвешивания компонентов в каких-то больших емкостях, достаточно простых пластиковых одноразовых шприцов (2, 5 и 20 см3). Соединяем компоненты и тщательно перемешиваем. Обычно рабочее время заливочного силикона лежит в пределах 30-60 минут, поэтому можно особо не торопиться. При смешивании состав наберет в себя очень большое количество воздуха, поэтому перед заливкой его в опоку целесообразно провести дегазацию – поместить емкость с компаундом в вакуумную установку и выдержать под вакуумом от 1 до 3 минут. При этом смесь начнет сильно пузыриться, «вскипать», а после снятия вакуума резко осядет.

5. Заливаем компаунд в опоку тонкой струей, стараясь лить как можно ближе к краю опоки, чтобы смесь затапливала мастер-модель снизу. Это уменьшит образование пузырьков воздуха на мастер-модели – они сразу будут «вытягиваться» на поверхность. Помним, что смесь должна покрыть мастер-модель сверху тоже не меньше, чем на 8-10 мм.
6. Помещаем опоку в вакуумную установку и снова выдерживаем под вакуумом не менее 1-2 минут, чтобы удалить воздух, попавший в форму при заливке. После этого снимаем вакуум, извлекаем опоку и оставляем ее сохнуть. Обычно внешне компаунд затвердевает через 5-6 часов, но нужно помнить, что полная полимеризация происходит значительно дольше – от 1 до 3 суток (производитель обычно указывает это время в инструкциях).

ВНИМАНИЕ! Производители обычно указывают время вулканизации компаундов при комнатной температуре. При более высоких температурах это время уменьшается (незначительно), при низких – увеличивается, причем очень сильно. Загвоздка в том, что у нас комнатной температурой считается 20 град.С, в то время как в других европах это — 22 град.С.

7. После окончательного затвердевания силикона начинаем делать из цельной формы разрезную. Для этого извлекаем подставку, на которой была закреплена мастер-модель (см. п.1), а затем, аккуратно растягивая форму, острым ножом подрезаем те участки, которые не позволяют извлечь мастер-модель (обычно это – сквозные отверстия в мастер-модели). Как только разрез становится достаточным для того, чтобы извлечь мастер-модель, считаем, что форма готова: мастер-модель удалена, литьевой канал есть – можно приступать к отливке копий.

Изготовление разрезной формы с использованием обмазочного силикона.

Процесс изготовления разрезной формы из обмазочного силикона не сильно отличается от описанного выше. Просто мастер-модель не заливается, а тщательно обмазывается силиконом. Опока в этом случае совсем не обязательна, без дегазации тоже вполне можно обойтись (тем более, что в домашних условиях вряд ли можно получить настолько глубокий вакуум, чтобы «вытащить» воздух из густой обмазочной смеси).
При использовании специальных обмазочных силиконов, которые вулканизируются равномерно по всей глубине, слой накладываемого состава может быть сколь угодно толстым. При использовании авто- или других герметиков (например, того же ABRO) нужно учитывать, что они затвердевают от контакта с воздухом, т.е. даже при отверждении верхнего слоя внутри еще долго может оставаться «кисель». Поэтому для получения качественной формы такие составы нужно накладывать в несколько слоев толщиной 2-3 мм с промежуточной сушкой между слоями 2-3 часа. Обмазывать мастер-модель лучше всего кисточкой, накладывая первый слой стараться промазать все неровности мастер-модели чтобы избежать появления воздушных пузырьков.

Изготовление разъемной (составной) формы.

Разрезные формы очень хороши, если копии предполагается отливать из материала, обладающего небольшой вязкостью. Но найти хороший заливочный материал не всегда представляется возможным. Для копирования деталей из вязких, густых материалов в качестве альтернативы разрезным можно предложить разъемные формы.
Кроме того, преимуществом разъемной формы является то, что с ее помощью можно не только отливать, но и штамповать детали из густых составов типа эпоксидной смолы с наполнителем, стоматологической пластмассы, гипса с ПВА и т.д. и т.п., а саму форму можно изготовить не из силикона, а из гипса. Правда, гипсовая форма позволяет получить всего несколько качественных отливок, после чего начинает разрушаться, но часто этого бывает вполне достаточно.
Сделать разъемную форму не сложнее, чем разрезную.
1. Делаем подложку из пластилина, в которую до половины вдавливаем мастер-модель. По краю мастер-модели пластилин аккуратно выравниваем стеком или кончиком ножа. На оставшемся свободным поле подложки делаем полусферические углубления (например, выдавливая их при помощи спичечной головкой) – это будут замки, которые позволят избежать смещения половинок формы при их соединении.
2. Тщательно смазываем выступающую из пластилина часть мастер-модели разделительным составом.
3. Устанавливаем подложку в опоку или просто лепим по периметру бортики из пластилина. Размеры для опоки выбираем так же, как и при изготовлении разрезной формы – от края формы до мастер-модели должно быть 8-10мм.
4. Готовим компаунд, заливаем или обмазываем – в зависимости от используемого материала — форму и производим дегазацию так же, как и для разрезной формы.
5. После окончательной вулканизации половинки формы удаляем пластилиновую подложку, теплым мыльным раствором и жесткой кисточкой или старой зубной щеткой убираем с мастер-модели остатки пластилина
ВНИМАНИЕ! Не нужно при этом извлекать мастер-модель из получившейся силиконовой половинки формы. Если вынуть ее, а потом вставить назад, сложно добиться плотного прилегания, а значит половинки детали в готовой форме почти наверняка будут смещены друг относительно друга. Кроме того мастер-модель, неплотно лежащая в половинке формы, может просто-напросто всплыть на поверхность при заливке второй половинки.
6. Промазываем поверхность половинки формы и выступающую из нее часть мастер-модели разделительным составом, после чего повторяем шаги 3-5.
7. После окончательной вулканизации формы аккуратно разделяем ее половины, извлекаем мастер-модель и острым ножом прорезаем в половинках формы литьевой канал и выпоры для воздуха. Если планируется использовать форму не для заливки, а для формования (штамповки), то вместо литьевого канала и выпоров вырезаем в одной из половинок формы пару-тройку неглубоких полостей для отвода излишков формовочной массы. Такие полости можно получить и в процессе заливки формы, если предварительно приклеить к одной из сторон мастер-модели (по возможности к той, которая будет потом менее заметна, например, для колеса – к его внутренней стороне) два-три штифта.

Если составная форма сделана правильно, то ее половинки будут идеально совпадать друг с другом, а достаточное количество замков исключит смещение половинок во время литья. Если во время пробной отливки окажется, что половинки формы смещаются друг относительно друга или если форма будет использоваться для формования (штамповки), можно порекомендовать усилить ее гипсовым «саркофагом». Половинки «саркофага» делаются так же, как делались до этого половинки формы, только в качестве мастер-модели выступает уже сама силиконовая форма, внутрь которой вложена мастер-модель. Результат должен быть примерно как в сказке про иглу, яйцо, утку, зайца и т.д.: саркофаг, внутри которого силиконовая форма внутри которой мастер-модель.

Вот мы и добрались до самого интересного

Литье в разрезную форму.

1. Готовим форму для литья. Форма должна быть чистой и сухой, мелкие частицы смолы, оставшейся в форме от предыдущих отливок, нужно удалить. Для того, чтобы расширить заливочное отверстие и упростить заливку и последующую дегазацию, в заливочное отверстие целесообразно вставить одну или несколько распорок. Для того, чтобы улучшить смачиваемость поверхности формы заливочным составом (а значит повысить качество отливок), желательно перед заливкой обработать ее графитовым порошком или тальком.

2. Готовим заливочный материал. Как правило, он состоит из двух компонентов – основы и отвердителя (катализатора). Отмеряем эти компоненты, стараясь как можно точнее соблюсти пропорции, указанные в инструкции. Если не отливать целиком корпуса или башни танков, заливочного материала на одну заливку требуется немного (так, например, объем смеси, необходимой для отливки пары колес для «Урала» в 72-м масштабе – всего 1,6 см3), поэтому для дозирования компонентов удобно использовать одноразовые шприцы объемом 2 или 5 см3. Производитель обычно обращает внимание на то, что необходимо максимально точно соблюдать указанные пропорции (и это правильно!), но на практике хорошие результаты получаются и при отклонениях ±10%.
При желании состав можно подкрасить капелькой цветной краски, только не на водной основе – полиэфиры и жидкие пластмассы боятся воды. Краска добавляется в основу, тщательно перемешивается и только после этого добавляется катализатор.
Предварительную дегазацию заливочной смеси НЕ ДЕЛАЕМ – во-первых время ее жизни не так велико, как у силиконов, а во-вторых для того, чтобы вытянуть воздух из такого небольшого объема, достаточно дегазации после заливки.

3. Тщательно (но быстро – помним про короткое рабочее время) перемешиваем компоненты и тонкой струйкой заливаем в растянутое распоркой литьевое отверстие. Состав должен заполнить всю полость формы и часть литьевого канала: он набрал много воздуха при перемешивании, поэтому после дегазации его объем уменьшится и он «осядет».

4. Опять же быстро помещаем форму в вакуумную установку, быстро откачиваем воздух и некоторое время выдерживаем ее под вакуумом. Для текучих составов с малым временем жизни достаточно 10-15 секунд, для более вязких (как, например, ЭДП) можно позволить себе и 30-60 секунд. Тут нужно искать золотую середину: с одной стороны чем дольше продержим под вакуумом, тем качественнее будет отливка, с другой – нужно успеть снять вакуум и убрать распорки до того, как заливочный состав начнет густеть. Обычно требуемое время вакуумирования становится известно с третьей попытки, как при пристрелке – недолет, перелет, попадание.

5. Снимаем вакуум, вынимаем форму из установки, убираем распорки и ждем, пока состав окончательно отвердеет. Затем извлекаем готовую отливку из формы и любуемся, любуемся, любуемся… Если любоваться особенно не на что, повторяем этапы 1-4, внося в них незначительные корректировки. Рано или поздно набъем руку, определим необходимые пропорции компонентов и время вакуумирования. Повторимся, обычно бывает достаточно трех, максимум – пяти заливок, чтобы почувствовать особенности материала.

Литье и штамповка в разъемную форму.

1. Половинки формы готовим для литья так же, как и разрезную форму: очищаем, сушим, обрабатываем тальком.
2. Если для литья будет использоваться состав с низкой вязкостью, то половинки формы соединяются и скрепляются резинкой (чтобы форму не повело, лучше все же подложить под резинку пластиковые «щечки» или сделать гипсовый «саркофаг»), после чего форма заливается и вакуумируется так же, как и разрезная. Единственный ньюанс – фокус с распоркой на литьевом отверстии здесь не пройдет, поэтому отверстие изначально должно быть достаточно широким. Чтобы еще более улучшить качество литья, можно перед соединением половинок промазать их при помощи кисточки тонким слоем заливочного материала, а уже потом, после соединения, заливать остальную массу.
3. Если используем вязкий состав (эпоксидку с наполнителем, стоматологическую алгоритм действий будет несколько другим). Аккуратно и тонким слоем промазываем составом половинки формы, стараясь избежать воздушных пузырей, затем заполняем составом остальной объем с небольшим избытком, соединяем половинки между собой и стягиваем резинкой или струбциной. Чтобы форму не повело, опять же используем «щечки» или «саркофаг». Избыток формовочной массы при этом уйдет в выпоры или полости, которые мы предусмотрели при изготовлении формы.

Особенности литья без применения вакуумной установки.

Можно ли получить хорошую форму и качественные отливки без использования вакуумной установки? В принципе можно, только будет большой процент брака. Для уменьшения числа бракованных отливок можно порекомендовать следующее:
1. Для литья без вакуумирования использовать только составные формы. Сами формы при этом лучше делать из обмазочного силикона — в тонких накладываемых слоях проще контролировать процесс образования воздушных пузырей и вовремя их убирать. Можно использовать и заливочный силикон, при этом нужно сначала развести небольшое его количество, кисточкой тщательно обмазать мастер-модель и, когда слой начнет вулканизироваться, залить остальной силикон.
2. При использовании литьевой массы с низкой вязкостью перед соединением половинок литьевой формы обязательно промазывать их тонким слоем литьевой массы. Литьевое отверстие лучше делать конусообразным, диаметром не менее ширины мастер-модели, а высотой как 2-3 и более высоты мастер-модели, чтобы литьевая масса создала внутри формы хотя бы небольшое избыточное давление. Воздух через заливочное отверстие будет выходить плохо, поэтому кроме него надо предусмотреть 2-3 канала для отвода воздуха.
3. При литье без вакуумирования лучше всего применять литьевые массы с большим временем жизни – они дольше сохраняют текучесть, что способствует самопроизвольному выходу воздуха на поверхность.

Некоторые комментарии к изложенному, возникшие у Ростислава в ходе освоения им технологии литья.

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ФОРМ.
Первоначально дозирование проводил с помощью шприцов, однако быстро понял, что в случае с основой силикона это не удобно. Пришлось срезать насадку для иглы и расширить входное отверстие.
Как позже понял, гораздо удобнее сделать мерный стаканчик. Для этого на одноразовый пластиковый стаканчик нанес риски (с градацией 20-40-60-80-100-120), постепенно наполняя стакан силиконом из шприца. Скопировал риски еще на несколько стаканчиков (про запас). Теперь можно быстро налить нужное количество силикона прямо из банки, без шприца.
Дозировку отвердителя лучше производить маленьким шприцем.
Необходимо очень тщательно соблюдать пропорции! Убедился в этом на собственном опыте. Один раз перелил отвердителя — силикон отвердел буквально на глазах, в банке при вакуумировании. Масса успела вспениться, и застыла, напоминая губку
Если все сделано правильно, то часов через 8 можно уже снимать опоку.
Иногда изготовитель может намудрить с концентрацией разбавителя. Мне не повезло и при соблюдении пропорции для «Пента 708С», указанной в инструкции часть форм так и не застыла до конца. Поэтому после покупки новой порции силикона сначала сделайте пробную маленькую форму. Если застывание пройдет успешно, можно без опасений лить следующие.
Проводите двойное вакуумирование: после смешения силикона с отвердителем и после заливки его в форму. Это позволит полностью избежать образования пузырей в формах.
Скупой платит дважды. Не стремитесь сделать одну форму на 10 деталей. В последствии это существенно затруднит процесс извлечения отливок. Чем меньше деталей на одной форме, тем удобнее будет Вам и тем дольше прослужит форма.
Помните – срок жизни формы ограничен. И напрямую связан с качеством силикона (его коэффициентом растяжения и ценой) и ее обслуживанием. Тщательно наносите тальк или смазку перед заливкой смолы, тщательно очищайте форму после каждого использования — это позволит Вам избежать брака при последующей заливке.

ПО ЛИТЬЮ СМОЛЫ ЭДП.
Чисто эстетический момент – смола липкая и Вы можете испачкаться и перепачкать ей все вокруг – будьте аккуратны. На всякий случай у меня рядом всегда лежит ватный тампончик, смоченный Уайт-спиритом. Не скажу что такой способ единственный, но мне иногда помогает.
Смола более текуча, чем силикон, и поступала в шприц совершенно без усилий. Использую 2 шприца. Один (побольше) для смолы. Другой (инсулиновый) – для отвердителя. После смешивания смолы с отвердителем, один из них служит для закачивания смеси в форму.
Нагрев смолы увеличивает ее текучесть (что полезно при заполнении формы), но уменьшает время застывания после смешения с отвердителем. Поэтому к нагреву нужно подходить очень взвешенно. Чем более текуча смола, тем лучше она заполнит все уголки Вашей формы, да и пузырей будет меньше. Однако желательно не нагревать ее слишком сильно. Идеально, наверное, до 30-40 градусов.
Использование сухого художественного пигмента в качестве красителя и наполнителя позволит Вам получить непрозрачную, матовую отливку, которая будет более эстетично смотреться, чем после добавления краски. Использование пигмента, как мне показалось, также способствует скорейшему застыванию смолы. Поэтому его доля не должна превышать 10% от общей массы состава. Не забывайте, что добавлять пигмент в смолу следует до смешения ее с отвердителем. Очень тщательно перемешивайте состав. Иначе на выходе получите не равномерную окраску, а хлопья пигмента по всей отливке. Пигмент можно приобрести в магазине для художников. Его производит отечественная промышленность. Стоит он приемлемо (около 100 руб. за банку). Лично я видел в продаже белый, зеленый и песочный цвета.
Не заполняйте форму смолой до краев литьевого канала. Смола, залитая в форму до краев при вакуумировании стремиться вылезти из формы и пузырясь, растекается по ней и по банке. После снятия крышки она резко уходит назад в форму, которая из-за подобного “бурного наводнения” оказывается полупустой. Выхода 2. Во-первых, необходимо соблюдать меру в выкачивании воздуха. Не нужно пытаться качать, пока насос еще дает Вам делать это. Стекло банки вполне позволяет визуально отследить процесс выхода воздуха. Во-вторых, особо рьяные начинающие литейщики могут поставить импровизированную преграду для растекания смолы (например, сделав бортик из изоленты, наполовину выступающий над верхней плоскостью формы).
Заметил, что если правильно подловить момент и аккуратно вынуть отливку, когда она еще сохраняет легкую эластичность, можно легким деформированием придать разнообразие вашим копиям. Определить момент можно на ощупь. Потрогайте литник, когда изделие еще находиться в форме. Идеальное время для воплощения указанной деформации наступает, когда смола уже не липнет к рукам, и литник сминается с большим усилием.
Помните — овладение процессом и победа над воздухом будет даваться не легко. Наберитесь терпения и не гонитесь за быстрым результатом. Только длительная практика и Ваша настойчивость приведут к положительному результату. Не бойтесь экспериментировать. Советую также начинать с копирования простых деталей. Лучше сделать одну деталь на одной форме. Обкатать процесс, доведя количество брака до минимума. И только после того, как добьетесь устойчивых положительных результатов, переходите к копированию того, что Вам действительно нужно.
http://www.penta-junior.ru — компания «Пента-Юниор»: поставщик разнообразнейших силиконов
http://www.forum.jportal.ru — форум «Город мастеров». Особенно много информации по литью — в подразделе «Все для скульпторов»
http://www.chen-la.com/forum/index.php — форум сайта «Военно-историческая литература своими руками». Есть отдельный подфорум по литью.
http://www..htm?p=1702 — очень полезная и очень подробная статья по литью из «белого металла»

Хочется поблагодарить специалистов компаний Prop&Jet, Vector, Penta, Lasso, а также коллег по хобби Андрея Новожилова, Виктора Крестинина, Сергея Голикова и многих-многих других за рекомендации и практические советы по освоению технологии.

В сфере строительства особый интерес представляют материалы, способные изменять свои агрегатные состояния. Одним из таких материалов является эпоксидная смола. Изначально она находится в жидком состоянии и по своей консистенции похожа на мед. Текучесть позволяет производить склеивание деталей, пропитку и заливку поверхностей. После застывания смола становится прочной, влагонепроницаемой, оставаясь при этом прозрачной.

Процесс отверждения смолы – это не совсем та кристаллизация, которая происходит при понижении температуры. Химическая реакция составляющих вещество компонентов приводит к полимеризации. Структура молекулы меняется таким образом, что образуются устойчивые соединения – сшитые полимеры. Но если для некоторых смол полимеризация – естественный процесс (полиэфирная смола через определенное время самопроизвольно начинает застывать), то для эпоксидки необходимо соединение двух компонентов. Первый компонент, представляющий собой олигомер эпоксидной группы, называют основным составом или компонентом «А». Второй (компонент «Б») выступает в роли отвердителя.

Функции отвердителя

Отвердитель вступает в химическую реакцию с основным составом эпоксидной смолы, при этом меняется структура молекул, а вещество превращается в полимер. Такая реакция называется полимеризацией. В результате химических преобразований полностью меняются физические свойства материала.

Отвердитель часто ошибочно путают с катализатором. Но если катализатор ускоряет реакцию, то отвердитель сам является продуктом, без которого реакция не состоится.

Для начала реакции компонент «А» следует смешать с компонентом «Б». Равномерное смешивание компонентов гарантирует одинаковую интенсивность химической реакции по всему объему материала. Важно соблюдать пропорции для компонентов. Они определены производителем, так как для каждой марки эпоксидной смолы устанавливается свое соотношение с отвердителем. При соблюдении всех требований застывшая поверхность получится ровной, прочной и долговечной.

В роли отвердителя выступают кислоты и их ангидриды, а также амины или диамины. После полимеризации эпоксидная смола приобретает ряд важнейших свойств, позволяющих использовать ее в различных сферах промышленности, а также в быту.

• Смола становится хорошим диэлектриком. Ее используют, как изолятор в радиоэлектронной промышленности.
• Материал обладает высокой адгезией. Эпоксидка давно зарекомендовала себя в качестве клеевого состава.
• Полимер не пропускает влагу, а также абсолютно инертен к разным химически активным элементам. Слоем смолы производят гидроизоляцию поверхностей и их защиту от разрушающего действия среды.
• Полимер после отверждения не испускает токсинов. Практика заливки столешниц показывает, что эпоксидная смола может безопасно контактировать с продуктами питания.
• При полимеризации материал не дает усадки. Это существенно облегчает процесс заливочных работ.

Все перечисленные свойства смола принимает только после взаимодействия с отвердителем. Основной компонент практического применения не нашел, что еще раз подчеркивает важность правильного подбора отвердителя к смоле.

Виды

Несмотря на то, что разные производители предлагают материалы под различными торговыми марками, все отвердители принципиально делятся на две большие группы.

1. В первую группу входят вещества на основе кислот. Это дикарбоновые кислоты и их ангидриды. Кислотные отвердители вступают в реакцию при повышенной температуре. Смолу приходится разогревать примерно до 200°C градусов.
2. Вторая группа отвердителей представлена аминами или аминными составами. Аминные вещества не так требовательны, как кислоты к температурному режиму, поэтому отверждение смолы может происходить даже при комнатных условиях. Повышение температуры лишь ускорит процесс полимеризации. На первый взгляд может показаться, что аминные отвердители имеют существенное преимущество. Действительно, с ними проще работать, однако эффективность полимеризации выше именно у кислотных компонентов. К тому же установлено, что показатели прочности эпоксидных швов гораздо выше, если использовался отвердитель первой группы.

Подведем нашу статью к вопросу о том, можно ли изготовить отвердитель для эпоксидной смолы своими руками. Необходимо понимать, что как бы сложное вещество ни называлось, в нем должна присутствовать именно та составная часть, которая способна вступить в реакцию полимеризации с основным компонентом эпоксидной смолы. В случае кислотных отвердителей такими веществами являются:

• дикарбоновые кислоты (щавелевая, малоновая, янтарная, глутаровая, адипиновая, малеиновая, фумаровая, итаконовая, фталевая, изофталевая, терефталевая). Производители отдают предпочтение малеиновой и фталевой кислотам, как более доступным и практичным материалам;
• фталевый ангидрид;
• малеиновый ангидрид;
• метилендиковый ангидрид;
• гексагидрофталевый ангидрид;
• метилтетрагидрофталевый ангидрид.

Добавки кислотного отвердителя не только способствуют образованию полимера, но и повышают показатели диэлектрических, гидроизоляционных свойств, а также термоустойчивости. Смолы на основе кислотных отвердителей применяются при армировании пластиков и для выполнения электрической изоляции.

Отвердители аминного типа чаще всего применяются в быту. На их основе наводятся компаунды и материалы для заливочных работ. Такие отвердители обладают высокой прозрачностью и не образуют взвесей. Однако до отверждения компонент источает ярко выраженный запах аммиака. К аминным отвердителям относятся:

• Полиэтиленполиамин (ПЭПА);
• Аминоакрилат;
• Триэтилентетрамин (ТЭТА);
• Прочие полиамины.

Отдельно следует выделить возможность применения отвердителя на основе диэтилентриамина. У него прекрасные показатели прозрачности, адгезии и полимеризации. При увеличении температуры до 70°C градусов время полного отверждения сокращается до 5 часов. Но реакция взаимодействия компонентов происходит с выделением тепла, поэтому при объемных заливках велика вероятность вскипания смолы. Данное вещество стараются использовать лишь в домашних условиях при изготовлении украшений.

Чем заменить

Мысль о том, чтобы заменить отвердитель для эпоксидной смолы другим, более доступным веществом, приходит многим мастерам. В настоящее время дефицита материала не наблюдается, и если в каком-либо городе нет специализированного магазина, всегда есть возможность эпоксидную смолу и необходимые аксессуары заказать в интернет-магазине. Все производители смол поставляют сам материал и отвердитель к нему в комплекте, а еще несколько лет назад приходилось искать и покупать компоненты по-отдельности.

Эпоксидная смола – достаточно распространенный материал, который хранится в закромах запасливых хозяев. Именно эта категория, случайно нашедшая компонент «А», и составляет на форумах большинство, желающее знать, как отвердить компаунд своими руками. Чтобы полноценно ответить на этот вопрос, не ограничиваясь пространственными фразами, попытаемся понять психологию людей, его задающих. Профессиональные мастера, которые занимаются работами с эпоксидной смолой и свое хобби превратили в стабильный заработок, вряд ли заинтересуются заменителями. В их арсенале наверняка имеются запасы материалов и различных добавок к ним.

Даже если не имеющий опыта начинающий мастер задался целью изготовить изделие из эпоксидной смолы, то ему придется покупать, как минимум, основной материал. В этом же магазине можно купить и отвердитель. Остается только две возможных категории: горе-мастера, растратившие больше нормы отвердителя (в комплекте обычно количество компонентов взято в нужном соотношении) или случайно нашедшие запасы смолы, которую жалко выбросить. Оценив категорию экспериментаторов, отметим, что ни один лайфхак не гарантирует качественного результата.

Все необходимые для отверждения эпоксидки вещества, а также их правильные названия были приведены выше. Но от этого не становится легче, так как, к примеру, найти в продаже полиэтиленполиамин практически невозможно, а отвердитель ПЭПА, что то же самое, вам предложат в любом магазине стройматериалов. Казалось бы, здесь не может быть никакой альтернативы. Пытливые умы доморощенных химиков не привыкли сдаваться, поэтому периодически появляются статьи, в которых мастера делятся своим опытом, победами или поражениями.

Идея их заключается в том, что если в качестве отвердителя используются дикарбоновые кислоты, то основной компонент смолы будет себя вести точно так же при соединении с любой кислой средой. Это далеко не единственный способ заменить покупной компонент. Приведем несколько примеров, а заодно представим отзывы тех, кто реально такие эксперименты проводил.

• Отверждение серной кислотой. Здесь же рассмотрим возможность отверждения соляной или азотной кислотой. Возможность изготовления отвердителя на основе серной кислоты и бутилового спирта относится далеко не к эпоксидной смоле. Такой состав имеет место быть и даже сертифицирован по ГОСТ, однако он подходит для лаков марки «МЧ». Что же говорят практики по этому поводу? Действительно, при соединении основного компонента с одной из перечисленных кислот наблюдается реакция полимеризации, в процессе которой наблюдается вспенивание смолы, причем пена приобретает черный окрас. Материал можно считать испорченным.
• Отверждение ортофосфорной кислотой. Ортофосфорная кислота дает неплохой результат. Остается решить одну проблему – достать кислоту. Вряд ли у кого она найдется в старом чулане или гараже. Тем не менее, выход есть. Необходимо посетить авторынок и приобрести преобразователь ржавчины. Желательно отдать предпочтение тем средства, у которых в инструкции значится рекомендация смыть раствор водой после обработки. Это говорит о приемлемой концентрации кислоты. Проблемы могут возникнуть при смешивании. Ортофосфорная кислота плохо растворяется в эпоксидке. Кстати, нужно быть уверенным в том, что непрореагировавшая кислота не причинит вреда поверхности, на которую ведется заливка.
• Отверждение нашатырным спиртом. Нашатырный спирт можно считать органическим родственником аминных отвердителей. Дело в том, что нашатырный спирт представляет собой водный раствор аммиака, который, в свою очередь, служит основным продуктом для получения аминов. Достичь застывания смолы при помощи спирта возможно, однако точных пропорций не может назвать никто. Парадоксально, но результат различных экспериментов с одними и теми же пропорциями получается разный. Но даже при самом удачном стечении обстоятельств прочность застывшей смолы далеко не та, что при использовании специальных компонентов.
• Сухой спирт. Полициклический амин – уротропин встречается в быту и известен, как сухой спирт или сухое горючее. Он широко применяется в медицине, поэтому считается наиболее доступным средством для отверждения смолы. Представлен спирт в виде таблеток, которые необходимо предварительно тщательно растолочь. Вопрос о пропорции и свойствах полученного состава остается спорным и открытым, но большинство знатоков склоняются к тому, что необходимо на 10 частей смолы внести 1 часть приготовленного порошка. После отверждения смолы готова к механической обработке. Хотя отрицательных отзывов не было получено, полное соответствие всем параметрам, присущим эпоксидной смоле также не выявлено.
• Прочие вещества. Почему мы некоторые вещества, подходящие в качестве отвердителя, объединили в одну группу? Потому что их сложно достать, о них нет однозначных отзывов, нет никакой информации о пропорциях. Прежде всего, начнем с самого доступного. В магазине автоэмалей продаются вещества для их отверждения. Самым популярным является «Изур-21». Он предназначен для ускоренной сушки покрашенных деталей. Естественно, необходимо понимать, что гарантий при добавлении в смолу никто не дает. Перекись бензоила или пероксид бензоила продается в аптеках в виде геля для наружного применения. В некоторых источниках указано, что для отверждения используется толуол. Мы вынуждены дважды огорчить читателя: Во-первых, толуол – легкоиспаряющееся и горючее вещество, которое вряд ли удастся раздобыть. Во-вторых, толуол является неплохим растворителем для смолы, но никак не может привести к полимеризации.

В качестве итога можно отметить, что если не жалко потраченного времени и материала, стоит поэкспериментировать. Форумы до сих пор живут, следовательно, тема остается актуальной. Однако со временем так и не удалось прийти к единой теории. Велика вероятность того, что любые попытки замены специального отвердителя подручными веществами, всего лишь пустая трата средств и времени.

Вакуумная камера: виды, устройство — для дегазации (эпоксидной смолы, силиконов), сушильная камера для древесины, пресс-вакуумная для стабилизации

Вакуумные камеры представляют собой важную часть вакуумных систем. Они позволяют достигать нужного уровня вакуума посредством использования вакуумных насосов. Используются для проведения испытаний в вакууме или для осуществления технологических процессов изолировано от окружающей среды.

Вакуумная камера

Вакуумная камера: виды, устройство

Вакуумная камера подразумевает под собой ограниченное пространство, в котором формируется вакуум. В зависимости от качества вакуума, назначения камеры могут иметь самое разнообразное устройство.

Вакуумная камера: виды, устройство

Существуют низко-, высоко- и сверхвысоковакуумные камеры. Также к ним могут предъявляться требования по «чистоте» вакуума или, иными словами, по наличию углеродсодержащих веществ в остаточном газе.

Чтобы получить чистый и сверхвысокий вакуум, камеры подвергаются прогреванию, из-за чего накладываются особенные требования к элементам их конструкции. Для изготовления камер применяются преимущественно металлы.

А при использовании оборудования в лабораторных условиях отдается предпочтение стеклу.

Вакуумные камеры состоят из следующих конструкционных элементов:

• Обечайки;
• Днища;
• Крышки;
• Патрубки, фланцы.

Днище – это часть камеры, ограничивающая корпус снизу, сверху или по бокам и неразъемная с обечайкой. Его форма зависит от формы обечайки, технологических требований, предъявляемых к устройству. Днище может быть выполнено в виде эллипса, полушара, сферы, конуса. Также оно может быть плоским (в форме круга или прямоугольника).

Цилиндрические обечайки, как правило, сопровождаются эллиптическими днищами, изготовленными из листового проката, поскольку они лучше воспринимают давления.

Конические днища реализуют в вертикальных камерах в форме цилиндра, в основном снизу, в случаях, когда этого требует технологический процесс, в котором невозможно присутствие эллиптического днища. Наиболее редкими являются конические днища.

В конструктивном плане они сходятся с коническими обечайками. Угол конуса колеблется в диапазоне от 60°, 90° до 150°.

Для производства плоских днищ используется в несколько раз больше металлического сырья, чем при изготовлении выпуклых днищ. При этом отсутствует необходимость в применении специального оборудования. Камеры с такими днищами отличаются наименьшей длиной. Чтобы уменьшить толщину плоских днищ, их оснащают ребрами жесткости, расположенными радиально. Минимальное количество ребер – 6.

Крышки – разъемные детали камеры, которые герметично закрывают ее корпус. Их форма определяется конструкционными особенностями и назначением оборудования и может сходиться с формой днищ. Крышка уплотняется с обечайкой способом, определяемым типом установки и периодичностью разгерметизации.

Для соединения крышек непрогреваемых камер с обечайками используют стандартизованные уплотнители. В случае, когда крышки с большим диаметром прогреваемых камер редко вскрываются, их рекомендуется соединять с обечайкой сварным лепестковым уплотнением.

При открывании его срезают, а потом заваривают.

Вакуумная камера для дегазации

Вакуумная камера для дегазации – оборудование, которое обеспечивает удаление из обрабатываемого материала пузырьков воздуха. Процесс дегазации нашел широкое применение в промышленном производстве при обработке эпоксидных смол, силиконов.

Вакуумная камера для дегазации

Вакуумные устройства для дегазации состоят из:

• Герметичного корпуса с крышкой, которая позволяет загружать и выгружать материал;
• Пластинчато-роторного или мембранного компрессора;
• Воздуховодов;
• Специальной арматуры.

Принцип работы камер отличается простотой. В рабочее пространство помещают обрабатываемый материал. Затем устройство подключается к сети электропитания. Нагреватели и насосные аппараты формируют в камере требуемые температурные условия и уровень вакуума. После достижения необходимого давления материал очищается от воздушных смесей, становится более однородным и эстетически привлекательным.

Вакуумная сушильная камера

Есть два направления вакуумных сушильных камер: для сушки древесины и пищевых продуктов. В первом случае в связи с дорогим обслуживанием камеры используются преимущественно для ценных пород древесины: дуба, палисандра, тика, венге, ангера и пр. Однако в сушильных камерах обрабатывают и древесину лиственных и хвойных пород.

Вакуумная сушильная камера

Принцип действия оборудования заключается в сжатии помещенного в камеру сырья при создании вакуума давлением до 10000 кг/м2. Функционирует устройство с насосом, подключенным к его внутреннему объему.

Сырье помещается внутрь рабочего пространства сушки слоями, между которыми устанавливаются нагреватели. По нагревателям проходит жидкость, нагреваемая электрическим нагревательным элементом.

Вакуумная помпа формирует требуемый уровень вакуума.

Такой способ обработки обеспечивает:

• Высушивание древесины при оптимальной температуре до 65°С;
• Выравнивание древесины;
• Невозможность ее растрескивания.

Вакуумная камера для литья

Вакуумные камеры могут использоваться и для термической обработки изделия. Такие устройства имеют корпус в виде герметичной емкости и позволяют осуществлять не только литье, но и процессы закалки, цементации, отжига, вакуумной пайки и пр.

Вакуумная камера для литья

Оборудование реализуется со стенками достаточно большой толщины. Кроме того, большое внимание уделяется материалу, из которого изготавливаются камеры. Все это делается для того, чтобы оборудование могло выдержать высокие температуры, достигающие 2500°С, и глубокий вакуум.

Среди преимуществ использования вакуумного оборудования для литья необходимо выделить следующие:

• Получение тонкостенных отливок;
• Высокая точность отливок;
• Чистота их поверхностей;
• Исключение необходимости в дальнейшей механической обработке;
• Повышенная производительность процесса.

Камера для дегазации эпоксидной смолы

Вакуумная камера для дегазации активно применяется для прозрачных смол. Благодаря такой обработке эпоксидные смолы приобретают товарный вид.

Камера для дегазации эпоксидной смолы

Устройство помогает удалить воздушные пузыри из смол, делает их более качественными, долговечными, придает оптическую прозрачность. Вакуумирование с силой загоняет смолу в форму и повышает качество пролива смолы даже наиболее сложного рельефа, что практически недостижимо при ручном осуществлении процесса.

Некоторые модели камер оснащаются вакуумметром, который позволяет разрядить воздух, и спускным клапаном для стравливания вакуума. Смотровое окно сверху делает возможным отслеживание процесса дегазации. Вакуумный насос обеспечивает постоянное поддержание давления.

Камера для дегазации силиконов

Силикон – современный практичный и функциональный материал, широко используемый для производства разнообразных изделий. Однако неочищенный от нежелательных примесей силикон невозможно использовать в последующем производстве изделий. Решить данную проблему помогают специальные камеры для дегазации.

Камера для дегазации силиконов

Процесс дегазации достаточно прост. Внутри рабочего пространства формируется высокий вакуум и понижается концентрация кислорода. Далее проводится процесс очистки. Такой принцип работы отличается максимальной эффективностью.

Вакуумные сушильные камеры для древесины и пиломатериалов

Сушка дерева – обязательный процесс в любой деревообрабатывающей сфере. Вакуумные сушильные камеры позволяют обрабатывать различные породы древесины. При этом заготовки могут быть самой разной плотности и толщины.

Вакуумные сушильные камеры для древесины и пиломатериалов

Принцип работы сушильных камер базируется не на испарении влаги с поверхности древесины и пиломатериалов, а на вскипании капель влаги в середине заготовок по всему объему изделия. Возникающий пар затем выдавливается наружу. Такой способ воздействия обеспечивает просушивание материала и на поверхности, и изнутри.

Конструкция устройства должна соответствовать серьезным требованиям, поскольку внутри него формируется отрицательное давление, способствующее понижению температуры нагрева воды.

В результате быстрого снижения давления воздуха, влага внутри дерева достигает температуры кипения и становится паром. Высокое давление, формируемое в каждой клетке, содействует выталкиванию пара наружу, что и позволяет высушить древесину.

Весь процесс сопровождается минимальными затратами тепловой энергии, так как все количество влаги трансформируется в пар одновременно по всему объему.

Камера для стабилизации древесины

«Стабилизацией древесины» называют технологию, которая подразумевает пропитку деревянной заготовки особыми стабилизирующими составами, обеспечивающими вытеснение из капилляров воздуха, влаги и заполнение пустот.

Камера для стабилизации древесины

Древесина, прошедшая такую вакуумную обработку, становится:

• Более прочной и твердой;
• Невосприимчивой к агрессивному воздействию прямых ультрафиолетовых лучей, температурных колебаний, повышенной влажности;
• Устойчивой к непродолжительному воздействию открытого огня;
• Стойкой к влиянию патогенных микроорганизмов, химически активных веществ;
• Более эстетически привлекательной;
• Податливой обработке.

Процесс стабилизации древесины состоит из двух стадий: первичной пропитки и термической обработки. Пропитка может осуществляться естественным образом, при котором заготовку просто погружают в раствор, или в вакуумной камере.

Во втором случае емкость с заготовкой ставится в вакуумную камеру, из которой откачивают воздух. Также возможна вакуумная пропитка под избыточным давлением.

Термообработка проводится в жидкости, доведенной до кипения, или в специальной сушильной камере.

Пресс-вакуумная сушильная камера

Технология пресс-вакуумной сушильной камеры начала широко использоваться в деревообработке еще во второй половине прошлого столетия. Древесину высушивают в разреженной атмосфере, при низких температурах и под давлением до 10000 кг/м2.

Пресс-вакуумная сушильная камера

Камера представляет собой герметическую емкость с пластинами, которыми перекладываются пиломатериалы. Сверху устройство закрывается специальной мембраной. Прокладывание древесины слоями по очередности с прогревающими пластинами способствует более равномерному их прогреву по всей длине.

Дополнительную стабилизацию обеспечивает создание вакуума, за счет чего специальное приспособление прижимает и фиксирует пиломатериалы.

Влага при такой обработке удаляется в разы быстрее, материал высушивается более равномерно, уменьшается вероятность его кручения, растрескивания и любого другого деформирования.

Технология вакуумирования и базирующиеся на ее использовании специальные вакуумные камеры позволили значительно ускорить прохождение некоторых важных производственных процессов, повысить качество выпускаемой продукции и увеличить производительность предприятий.

Вакуумная камера для дегазации силикона своими руками — Справочник металлиста

Практически всегда, когда речь заходит о литье, особенно литье с использованием двухкомпонентных компаундов, таких как жидкий полиуретан, силикон для форм или пластик, нельзя не вспомнить о проблеме образования пузырьков воздуха, особенно после смешивания.

После застывания изделия, лишний воздух образует вкрапления, которые нарушают рельеф, фактуру, выглядят не эстетично или даже приводят к нарушению функциональности изделия (если это, к примеру, форма для литья или уже готовое изделие).

Отливка в силиконовую форму. Белые точки – дефекты поверхности , образовавшиеся в местах пузырьков на силоконовой форме для литья

Если при производстве нечувствительных к газовым пузырькам изделий, к примеру, имитации кирпича, дегазацию можно провести вибрацией или просто выждав некоторое время, то для мелких деталей, гладких поверхностей и, самое главное, прозрачных изделий, нужна дегазация с помощью вакуумного насоса.

Вакуумная дегазация – самый эффективный способ избавиться от пузырьков в форме и отливке.

Какой материал дегазируется?

Существует принципиальная разница между дегазацией практически любых смол и силиконами (резинами). Эта разница заключается в склонности компонентов дегазируемого материала к интенсивному выкипанию компонентов.

Дегазация смол

Как правило в составе многокомпонентных смол могут присутствовать летучие компоненты, которые при достижении определенного значения вакуума, начнут кипеть и покидать смесь.

Например, стирол или его более экологичные аналоги.

Хороший растворитель полимеров, содержащийся практически во всех полиэфирных связующих, закипает при комнатной температуре, если давление в вакуумной камере составляет менее 50 мм рт. ст.

(-95кПа), тогда как эпоксидные связующие не закипят даже при 1 мм рт. ст. (-99 кПа). Другие компоненты могут закипеть еще раньше, при еще более плохом вакууме.

Очевидно, кипение компонентов плохо сказывается на изделии: 1) появляются пузыри 2) изменяется пропорция смеси и часть может не отвердеть, отвердеть через очень продолжительное время или напротив, начать полимеризацию во время дегазации!

Границы кипения и дегазации очень отличаются в зависимости от состава. Для примера приведем усредненные цифры для некоторых двухкомпонентных смол (смола+отвердитель):

кипение начинается при давлении -80кПа

дегазация смолы/заполнителя проводится при давлениях около -60…-70кПа

Зрительно эти процессы можно различить так:

Дегазация в относительно мелких емкостях происходит быстро – в течение нескольких секунд. Затем интенсивность образования пузырьков сходит до нуля.

Кипение компонентов, например, после проведения дегазации, начинается при заметно более глубоком вакууме и, как правило, более длительно – до полного выкипания соответствующего компонента.

Некоторые составы могут не вскипеть и при вакууме глубже -99,9 кПа. Однако, как правило, это смолы, отвердевающие при высокой температуре, и их применение в инфузии больше, чем в литье. При работе со смолами всегда желательно контролировать вакуум в процессе дегазации.

Соответственно, насос и арматура должны быть подобраны таким образом, чтобы:

1. быстро откачать вакуумную камеру (для быстро отвердевающих составов).
2. иметь возможность регулировки вакуума или иметь предельный вакуум хуже точки кипения наиболее летучего компонента состава.

Как правило, при небольших производственных мощностях, для дегазации смол в маломерных емкостях (до 35л) применяются маслосмазываемые насосы, такие как Value VSV10P или Elmo Rietschle VT 3,  в комплекте c парой ручных клапанов или регулятором вакуума.

Для более поточного производства или быстроотвердевающих составов требуются насосы большей производительности – около 20м3/ч.

Для серийного производства изделий целесообразно сделать расчет требуемой производительности, учитывающий свойства составов, коэффициент одновременности и др.

Дегазация силиконов

В некоторых случаях в составе отвердителей и загустителей силикона также могут встречаться летучие компоненты, однако, ввиду изначально большей вязкости, процесс их выкипания если и начинается, то редко представляет серьезную опасность для конечного результата.

Главное отличие большинства силиконов и резиновых составов – значительное увеличение объема при дегазации.

Вспениваясь, силиконы увеличивают занимаемый объем более, чем в 5 раз, на что необходимо делать поправку при выборе посуды, вакуумной камеры и объема дегазируемого силикона, так как он должен иметь место для увеличения объема на столько, чтобы этого хватило для схлопывания пузырьков.

Лучше всего, чтобы дегазация происходила быстро, за 1-3 цикла откачки и напуска воздуха. Частично процессу дегазации помогает перемешивание миксером в стационарной камере или вращение под наклоном малой камеры.

С точки зрения выбора насоса, глубина вакуума имеет меньшее значение, чем для дегазации смол. Тем не менее, для дегазации силиконовых резин более глубоковакуумный насос предпочтительней, ввиду необходимости удаления мелких пузырьков из более вязкого материала.

Скорость отверждения при высокой вязкости и пенообразовании силиконов накладывает ограничения на скорость откачки насоса. Необходимо, чтобы давление дегазации в камере (-70..

-80кПа) было достигнуто за короткое время – не более 40 секунд, а в случае больших объемов наполнения емкости силиконом и импульсного режима дегазации – не более 10-15 секунд.

Таким образом, для дегазации силиконов предпочтительней использовать насосы с масляным уплотнением, чем сухие, из-за более глубокого предельного вакуума.

Производительность насосов.

Для хобби и штучного производства при малых объемах емкостей можно использовать насосы для кондиционирования, такие как VALUE VI, в комплекте с вакуумметром и вакуумными клапанами.

Однако, они рассчитаны на кратковременные и редкие пуски. Для относительно постоянной загрузки требуется использовать промышленные насосы для продолжительного режима работы серии VSV.

Миксер в вакуумной камере для литья производства ADN-Tech

Для небольших камер, объемом до 35 литров, рекомендуется использовать насосы Value VSV моделей 10P и 20P.

Следует помнить, что если залитая форма помещается в вакуум или литье происходит непосредственно в вакуумной камере, то необходимо поддерживать вакуум хуже, чем давление кипения компонентов заливаемого материала.

Литье в вакууме

При литье в вакууме, чаще всего дегазацию и смешивание также производят в вакууме. В отдельных емкостях дегазируется смола и отвердитель. После дегазации, с помощью вводов вращения под вакуумом, отвердитель сливается в  емкость со смолой и миксером. Они смешиваются, после чего данная смесь заливается в форму на нижем уровне.

Однако, для снижения стоимости оборудования, иногда целесообразно использовать более медленно отвердевающие смеси. Это позволяет под атмосферным давлением максимально качественно перемешивать компоненты и после ставить емкость со смесью под миксер вакуумной камеры.

В данном случае дегазируется уже готовая смесь, и миксер вакуумной камеры служит более для интенсификации и ускорения процесса дегазации.

Такая компоновка вакуумной литьевой камеры позволяет отказаться от дополнительных вакуумных вводов для дополнительных емкостей под смолу и отвердитель, синхронизирующего механизма, а также значительно снизить стоимость миксера.

На нижнем уровне камеры располагается подставка с литьевой формой, где можно производить дегазацию силиконов для изготовления форм. Для таких камер обычно используются насосы производительностью не менее 40м3/ч.

Вакуумная дегазация масла

Дегазация масла требуется, как правило, для удаления из него сконденсировавшихся из воздуха паров воды и растворителей.

Как сделать простой пресс для брикетов в домашних условиях

Открытие небольшого предприятия по изготовлению мебели начинается с приобретения необходимого оборудования.

Хорошо если есть возможность закупить фирменные станки заводского изготовления.

А что делать, если стартовый капитал весьма ограничен?

Выход один – кое-какие из агрегатов собрать самостоятельно. Можно, например, сделать вакуумный пресс своими руками.

Применение

При изготовлении мебели детали из древесно-стружечных плит, например, МДФ, оклеивают ПВХ-пленкой. Ее же используют для покрытия дверных накладок.

Такая облицовка при небольшой стоимости имеет привлекательный внешний вид. Но оклеивание древесины пленкой – совсем не такая простая задача, как, например, наклеивание обоев.

Требуется специальное приспособление, именуемое вакуумным прессом.

Этот станок состоит из следующих составляющих:

1. Станина – основание, на котором компонуются все элементы.
2. Вакуумная камера. Прочная открытая сверху коробка, в которую укладываются обрабатываемые детали. Затем ее накрывают ПВХ-пленкой.
3. Нагревательный элемент (термомодуль), посредством которого пленка разогревается до необходимой температуры.
4. Вакуумная система – насос с дополнительным оборудованием. Эти компоненты предназначены для откачивания воздуха из вакуумной камеры.
5. Шкаф, в котором собрана электросхема станка.

При откачивании воздуха разогретая пленка облегает промазанные клеем детали в вакуумной камере, после чего покрытие остается только просушить и кое-где подрезать.

Как избавиться от жира на животе – первый этап

Большинство людей, которые ставят себе целью хорошо выглядеть, а не ставить силовые рекорды, для начала захотят избавиться от жировых отложений на талии.

Тут все просто – сколько скручивания ни делай, а дефицит калорий создавать придется.

Даже час упражнений на полу не идет ни в какое сравнение с простым отказом от сахара в чай и кофе, и заменой его на какой-либо бескалорийный подсластитель.

К счастью, диеты для живота, и прочее наследие народного фитнес-фольклора вам не потребуется.

Простому человеку с нормальной или избыточной массой тела, который питается как попало, то есть не считает калории, белки, жиры и углеводы, достаточно начать питаться рационально.

Это означает – считать все эти показатели, и сбалансировать рацион, а также создать небольшой дефицит калорий, чтобы для его восполнения организм начал сжигать жир.

Инструменты

Основной набор инструментов – такой же, как при изготовлении любых других изделий из стального профиля:

• сварочный аппарат инверторного типа с током сварки до 130 А;
• электроды диаметром 2 – 2,5 мм;
• болгарка с диаметром рабочей части 150 мм и отрезной круг для нее;
• электрическая дрель со сверлами по металлу диаметром 10 мм и металлической щеткой;
• чертилка по металлу;
• ножницы по металлу;
• вытяжной заклепочник;
• рулетка.

Понадобится и набор гаечных ключей.

Технические характеристики:

Материалы для изготовления пресса

Для изготовления станка потребуются следующие материалы:

Станина

• стальная прямоугольная труба 60х40х2 мм;
• то же сечением 20х20х2 мм;
• болты М10х60, М10х80, М10х140 с гайками и шайбами.

Для устройства твердой дорожке на участке наилучшим вариантом будет мощение тротуарной плиткой. Укладка плитки тротуарной своими руками – пошаговая инструкция поможет вам разобраться с технологическим процессом.

Порядок изготовления забора из евроштакетника описан тут.

Инструкция по сборке вибростола для тротуарной плитки представлена в этой теме.

Вакуумная камера

• стальная труба 60х40х2 мм;
• стальной лист S – 2 мм;
• резиновая лента для уплотнителя;
• шпилька диаметром 12 мм и 2 гайки для нее;
• труба Ду50;
• прут диаметром 10 мм;
• стальная труба 20х20х2 мм.

Вакуумная система

• вакуумный водокольцевой насос ВВН 1-1,5-5,5;
• вакуумметр;
• стальной лист S = 2 мм;
• шаровой кран для горячей воды;
• вакуумный шланг диаметром 50 мм.

Термомодуль

Вакуумная камера – предназначение вакуумной сушильной камеры. Лучший способ, который поможет сделать вакуумную камеру своими руками. Скрытые возможности вакуумной камеры для дегазации силикона

Вакуумная камера – это агрегат, который имеет сразу несколько целевых предназначений, с которыми он может справляться без каких либо проблем. Огромный функционал подобного оборудования позволяет задействовать его в самых отраслях. Именно возможность широкого применения чаще всего так сильно и привлекает покупателей, которые хотят использовать данную камеру не только в единой отрасли.

Одна из приоритетных задач для вакуумных камер – это создание силиконовых и полиуретановых форм. Задача сама по себе довольно сложная, так как проделывается она путем дегазации смолы. Для того, чтобы все было по высшем стандартам качества, в дело иногда вступает еще и дополнительное оборудование, которое помогает справиться с подобными задачами.

Если же вы не обладаете средствами для покупки дополнительного оборудования, то вам вполне может хватить и стандартной комплектации, в которую входят определенные дополнения для комфортной работы.

Комплектация вакуумной камеры:

• Прокладка из силикона
• Корпус камеры
• Опоры и датчики регулировки отдельных элементов системы
• Рабочий кран
• Крышка камеры

Все это входит в число стандартного комплекта вакуумной камеры. В принципе, всего этого вполне достаточно для того, чтобы справляться с весьма трудоемкими задачами.

При желании, можно отдельно докупить еще определенное дополнительное оборудование.

Хоть оно и будет стоять немалых денег, зато вы сможете получить дополнительные возможности, чем самым увеличить показатели производительности своего устройства.

Стоит отметить, что многие сильно недооценивают вакуумные камеры, основываясь на неких причинах.

Зачастую это происходят из-за того, что люди считают подобное оборудование полезным только при создании силикона. Но это далеко не единственное предназначение подобных камер.

Их также можно активно использовать в решении иных задач, которые и вовсе могут не касаться создания какой-либо продукции.

Огромный выбор вакуумной техники позволяет пользователю, как следует подумать, дабы определиться, как именно агрегат из всех выбрать. Среди всего ассортимента можно найти самые разные вариации вакуумных камер, которые могут быть более эффективными в каких-то определенных отраслях.

Камера глубокого вакуума tvh1000 – данная модель вакуумной камеры смогла совместить в себе весьма неплохие показатели производительности. Но стоит также учитывать тот факт, что стоимость данной модели вакуумной камеры не столь велика.

Производитель смог совместить в данном устройстве не только качество и производительность, а еще и стабильность. К слову, стабильность – это один из важнейших компонентов качественной и эффективной работы.

Именно поэтому, на данный аспект стоит обращать особое внимание.

Ремонтопригодность – это также очень важный момент, который стоит обязательно учитывать при выборе подобного оборудования.

Что касается данной модели вакуумной камеры, то её конструкция выглядит максимально просто. Именно этот факт и делает процесс ремонта данного устройства максимально простым.

В случае возникновения какой-либо поломки, на починку данного устройства не уйдет много времени и средств.

Но ремонтопригодность это одно, а вот сам факт поломок – это совершенно другое. Именно поэтому, кроме ремонтопригодности стоит учитывать тот факт, что вечно техника чиниться не сможет.

Именно поэтому, надо заранее ознакомиться со всеми подробностям рабочей инструкции, которую пользователь получает вместе с стандартным комплектом. В ином же случае, вы не только подвергаете угрозе свой агрегат, а еще и можете навредить своему здоровью.

Ведь вакуумная камера – это сложный механизм, который требует работы в полном соответствии с инструкцией, которая специально для этого и предназначена.

Вакуумная камера своими руками

Но учитывая тот факт, что далеко не каждый пользователь может позволить себе покупку подобной системы, не стоит упускать из виду такой вариант, как создание вакуумной камеры своими руками.

Конечно подобная система не сможет себя продемонстрировать с лучшей стороны в решении трудоемких задач, но вполне может помочь при работе с средними процесса.

Сейчас мы пройдемся по пяти этапам, для создания вакуумной камеры своими руками:

1. Первый этап заключается в поиске альтернативы вакуумного насоса. В данном случае отлично подойдет компрессор от какого-то старого холодильника. Но важно перед использованием проверить уровень масла и при надобности его заменить.
2. Следующий этап заключается в поиске манометра, который хоть и стоит не больших денег, но найти качественную его вариацию весьма проблематично. В нашем случае подойдет любая версия данного устройства.
3. Далее нам надо будет найти различные краны, крепежи и переходники. Также важно найти еще и крышку корпуса, которая смогла бы плотно закрыть всю нашу конструкцию.
4. Еще один важный момент – это наличие силиконовой прокладки. В качестве замены нам вполне может подойти прокладка из обыкновенного ведра, которая окажется вполне неплохим образцом.
5. Ну и последний этап – это образование каркаса, в котором будут крепиться все остальные компоненты. Эту функцию сможет отлично выполнить какой-то старый ненужный стеллаж или же полка для вещей. Главное, все точно рассчитать, дабы не ошибиться в габаритах.

Вакуумная камера для дегазации силикона

В предыдущем разделе мы брали за основу камеру для дегазации, сейчас же речь пойдет о камере для дегазации силикона.

Камера подобного типа применяется исключительно в одном направлении, но эффективность подобных камер находится на максимально высоком уровне.

Современный рынок вакуумной продукции действительно очень сильно нуждается в камерах для дегазации силикона, из-за чего многие производители стали активно закупать подобное оборудование.

Что касается создателей вакуумных камер для дегазации силикона, то они в свою очередь, пытаются его всячески модернизировать. Делается это для того, чтобы пользователь получил максимально качественный и надежный агрегат, который можно будет долго и эффективно использовать.

Вакуумная камера – работа вакуумной сушильной камеры. Как сделать вакуумную камеру своими руками. Ремонтопригодность вакуумной камеры для дегазации силикона

Вакуумная камера — это устройство, имеющее целый ряд функциональных особенностей, которые позволяют ему использовать свои возможности в самых разных направлениях.

Одной из ключевых задач данного устройства, является создание силиконовой формы, для определенных задач, с чем вакуумные камеры справляются без каких-либо усилий.

Многие люди занимаются созданием таких форм, и главным элементом для этого служит именно вакуумная камера.

Навигация:

Для начала мы попытаемся разобрать, из чего же все-таки состоит само устройство, и насколько оно может быть эффективным в определенных задачах.

Главное предназначение вакуумных камер — это создание полиуретановых или же силиконовых форм.

Довольно неплохо себя демонстрируют такие устройства и в отрасли дегазации смолы, где требуется устройство с наиболее высокими показателями производительности.

Можно также остановиться и на стандартной комплектации вакуумной камеры, которую пользователь получает вместе с самим агрегатом.

Комплектация вакуумной камеры:

• Кран
• Силиконовая прокладка
• Корпус камеры, вместе с опорами и датчиками регулировки определенных элементов
• Крышка камеры из крепкого и надежного пластика

Это стандартная комплектация данного устройства, которую покупатель получает в любом случае. Есть также еще и масса дополнительного оборудования, которое можно купить отдельно. Дополнительные элементы для системы могут увеличить показатели производительности, улучшить определенные аспекты механизма и так далее.

На данный момент, многие недооценивают вакуумные камеры, считая их пригодными только при создании силикона. Но на самом деле, сфера применения вакуумной камеры в разы шире, и при должной сноровке ей можно найти применение практически в любой отрасли.

Сейчас на рынке вакуумной техники есть огромное количество моделей вакуумных камер, и каждая из них обладает характерными свойствами. Сейчас мы рассмотрим один из наиболее оптимальных вариантов в плане цены, качества и производительности.

Камера глубокого вакуума tvh1000 — это один из наиболее удачных вариантов вакуумной камеры за свои деньги.

Характеристики данной модели выглядят более чем приемлемо, а это значит, что подобные установки можно без каких-либо проблем применять в самых разных отраслях.

При сравнении вакуумной камеры tvh1000 с другими моделями, становится ясно, что первая модель значительно мощнее и эффективнее на производстве, из-за чего большинство пользователей склоняется именно в её сторону.

Большим плюсом камеры глубокого вакуума tvh1000, является её ремонтопригодность, которая действительно удивляет. Благодаря особой простоте конструкции, ремонт подобного оборудования является максимально простым процессом, и починка подобного аппарата обойдется вам в сущие пустяки, в то время как ремонт других устройств, стоит в разы дороже.

Но даже несмотря на хороший уровень ремонтопригодности, не стоит забывать, что любой механизм требует должного обслуживания, благодаря которому он может прослужить значительно дольше.

Если вы хотите уберечь свое устройство от излишних поломок, то вам надо всего лишь ознакомиться с инструкцией по её эксплуатации, в которой вы сможете узнать, каким образом можно проводить обслуживание вакуумной камеры, дабы она работала без перегревов или же излишних нагрузок, которые отрицательно влияют на внутренние детали системы.