Генератор углекислого газа для сварки своими руками

Стальной DIY CO2 генератор

Когда надо, но нечем. Сварка содой. Сода, вместо углекислого газа.

Самая простая система подачи углекислого газа своими руками! Простая система СО2 для начинающих!

Пара слов о сварочных смесях (Ar+CO2) + генератор углекислоты своими руками от сварщиков-экспериментаторов

Про сварку в газовых смесях ходят легенды. Вот, например, если варить в смеси Ar-75%+CO2-25%, то и брызги исчезают совсем и электродного присадочного материала расходуется меньше: писаки на разношерстных сайтах о сварке утверждают со знанием дела о 3-5% экономии! Если варить много, приличная, однако, экономия получается. Плюс ко всему вместо мелкокапельного металлопереноса образуется фактически струйный перенос металла с электродной проволоки в сварочную ванну, что делает шов плотнее и, очевидно, прочнее. При больших объемах сварки с СО2 обмерзает редуктор и не работает, так что приходится использовать всякие дополнительные приспособления – подогреватели углекислого газа. Так же при сварке в углекислоте наблюдается сильно разбрызгивание. А со смесью этого не происходит. И баллон приходится менять реже.

В общем, смесь «рулит», не смотря на то, что СО2 дешевле и не так чувствительна к подготовке сварочных кромок.

В связи с чем вопрос: действительно ли использование сварочных смесей на основе Ar так эффективно или все-таки лучше варить СО2?

Лично мне очевидно, что процентное соотношение Ar + СО2 газовой смеси выбирают в зависимости от толщины металла, количества легирующих элементов в нем и с учетом требований по механической прочности шва. В целом, играясь этим соотношением можно улучшить или ухудшить свойства сварного соединения.

Конечно, сколько сварщиков, столько мнений, а истина находится где-то посередине. Первое, что, очевидно, нужно учитывать, это тип вашего полуавтомата. Если он рассчитан только на MAG –сварку в активном газе – углекислоте, то использование смеси с высоким содержанием в ней аргона приведет к возникновению проблем с клапаном. Поэтому для сварки в смесях логично выбирать инвертор MIG.

Может показаться, что смесь применять вообще не стоит, так как есть здесь определенный маркетиноговый ход, позволяющий накрутить цену за счет манипуляций с процентным соотношением разностоимостных газов в баллоне. В итоге получается, что за суррогат аргона и углекислоты нужно платить так же, как за первосортный аргон. Здесь дело обстоит примерно как с бензином. Был 76-й и 92-й бензин. В итоге придумали нечто среднее между этими двумя марками 80-й. В итоге сами знаете, что получилось.

С другой стороны профессиональные сварщики знают, что действительно смесь эффективна при сварке коррозионостойких сталей, оцинкованного металла, хотя по всем теоретическим канонам сварка в чистом аргоне этих же марок и покрытий качество швов должна только улучшить. Но на практике все происходит иначе.. В промышленности готовят смесь Ar-95-98%+CO2-2-5%. Но очевидно, что на характер плавления влияют все факторы процесса:

марка стали ( сварка нержавеющей стали 20Х13 может отличаться от ст. 12Х18Н10Т и т.д.)
марка присадочной проволоки
режимы сварки.

Исходя из этого становится понятно, почему смесь, которая одному сварщику подходит идеально, для другого дает неудовлетворительный результат. С нашей точки зрения, однозначного ответа в какой пропорции лучше варить здесь нет. Ее надо подбирать индивидуально в каждом конкретном случае в зависимости от исходных данных.

Аргон применяют при сварке легированных/высоколегированных и жаропрочных сталей, алюминия, титана.

Если же вы занимаетесь кузовным ремонтом, другими словами сваркой низкоуглеродистых сталей, которые применяют в автопроме – здесь однозначно нужно применять углекислоту. Хотя, если будете варить «чернягу» аргоном разницы не почувствуете (разве что в цене за баллон?). Почему так, прояснит следующая статья.

Генератор углекислоты для сварки своими руками

Но немного отвлечемся от серьезной темы…

В каждой шутке есть доля шутки, а остальное правда…

Оказывается, приличный шов, ничем не уступающий по качеству шву, сваренному в смеси аргона с углекислотой, можно получить при сварке на

Кока-Коле (Coca Cola). Вспоминаем, что только не делали с этой самой Кока-Колой: и пили, и ели ее, и как средство от ржавчины использовали, ведь «богатый» состав этого чудо-напитка содержит много чего, даже немножко ортофосфорной кислоты. Ее добавляют как усилитель вкуса, или «Третий вкус», изобретенный японцами в «стране восходящего солнца» – этот самый «вкус» более интенсивно всасывается и ощущается вкусовыми рецепторами. Не забываем при этом, что ортофосфорная кислота применяется еще много где в химической промышленности и, в частности, в ваннах электрополировки вместе с хлористым ангидридом и прочими хим. веществами. Электрополировка, напомним, в промышленности служит для придания изделиям из нержавейки товарного вида .

Так вот, оказалось, что у Кока-Колы обнаружился еще один «талант»: ее можно применять в качестве защитной среды при сварке полуавтоматом низкоуглеродистых и низколегированных сталей проволокой св.08Г2С.

Рецепт приготовления защитной среды прост:

Кока-Кола – 0,5 л
Уксус -1,25 мл
Сода пищевая – 100 г
Лимонная кислота – 20г.

Получается вот такая смесь в предложенных пропорциях и генератор диоксида углерода по совместительству.

А далее, как в сказке: чем дальше, тем страшней…

Берем мерную кружку, засыпаем в нее лимонную кислоту, затем соду, перемешиваем. Предварительно подготавливаем два куска газетной бумаги и высыпаем содержимое нашей кружки аккуратной дорожкой на них. Аккуратно сворачиваем газеты в трубочки так, чтобы содержимое осталось внутри, и скручиваем торцы трубочек так, чтобы содержимое никуда не высыпалось.

Берем пластиковую бутылку и наливаем в нее 0,5 л Кока-Колы, добавляем уксус и пару подготовленных трубочек. Накручиваем трубку для подачи газа в сварочную горелку на бутылку – и вуаля, газовая защитная атмосфера своими руками готова к применению. Проверка шва, выполненного на кока-коле, дала положительный результат.

Вывод: если у вас кончился баллон с газом посреди ночи и варить все-равно надо, а в хозяйстве есть Кола и то, что на кухне у жены под рукой должно всегда найтись – вы будете спасены, сможете закончить работу до утра и при этом не оставите разочарованными ваших заказчиков.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

источник

Самодельный генератор углекислого газа.

Опции темы

Отображение

Самодельный генератор углекислого газа.

Привет, неравнодушные аквариумные господа!
Вы помните, как я самодовольно собирался сделать генератор углекислого газа. Вчера я начал его делать. Идеей послужила статья Термогенератор уг .
Честно, собрать подобную штуку, но из баночки с зажимом я придумал сразу после прочтения, но отложил за ненадобностью, потом увидел, что тоже-самое придумал еще кто-то. Вот ведь как.
Я даже ее еще не доделал. Но раз просили фото — держите.
Вот как все начиналось:
Основа всего — контейнер. Мне понравилась эта баночка из-за небольшого размера и легкости перезарядки. Правда, она пластиковая.

Вчера просверлил в крышке дырку. Она оказалась мала. Просверлил побольше — велика. В качестве соединителя крышки с шангом выступил чехол из — под иглы. Он сидел слишком свободно, поэтому пришлось использовать супер-клей строительный.

Сегодня днем осенило, для чего в зоомире продаются краники с резьбой. Да ведь чтоб их врезать! Сразу планы изменились. Думал собрать генератор Юрия-TPV конец браге. Вроде и по крышке подходили тютя-в тютю. Потом дошла обломническая мысль, что если их закручивать — то нифига тебе не входят. Оставлю на всяк случай. Мож к баночке приделаю.

Для сравнения.

В качестве сердца создания я сразу выбрал это. Сия фигня — нагревательный элемент от древнего фумигатора. 5ватт, 56 градусов.
Надеюсь, пластик выдержит. Кстати, замазал этим же клеем соединение, тк там намазана печная глина, которая прочностью не славится. Надеюсь, температуру выдержит.

Еще есть мысль использовать в качестве реагента раствор соды с солью. Он тоже реагирует с газом, но только при нагреве. Но соль-хлорид натрия. Не будет ли хлор выделяться?
И хватит ли мощности для 1 пуз/сек.?

Да. Сегодня тестировал с содой и лимонкой. Для разовой заправки. Накачал под колокола. Почти вся растворилась.
Баночка разгерметизируется при слишком высоком давлении. Из-под крышки сбоку вырывается. Надо будет уплотнять.

MAX dAimon, гранд мерси за идею, однозначно. Но как обычно, я не умею без ложки дегтя :biggrin:.
Подобными «краниками» я уже вдоволь набаловался. Не работают они надежно. 1 из трех, в лучшем случае. Стоят копейки, посему подбирал те что держат. Это раз. Второе, гермитизировать его, на кажущуюся простоту, оказалось весьма затруднительным. На первый взгляд (ну прям само просится!) оптимальным кажется затянуть изнутри гайкой с прокладкой. Но по факту резьба очень короткая, ни то что прокладку, гайку фик зацепишь. Пытался просто вкрутить в тело крышки. Не надежно, пока открываешь-закрываешь, герметичность нарушается. Пытался залить клеем из термопистолета. К металлу вроде липнет но со временем отслаивается. Вобщем хреновый вариант.
А потом все же углекислота, да еще с водяными парами. Идеальные условия для коррозии. А материал краника — металл. Поверьте, пустая затея, отказывайтесь пока не поздно.
На мой взгляд, оптимальным креплением для «бутылочных устройств» есть вставленный в просверленное отверстие силиконовый шланг, внутрь этого шланга вставляется соединитель от капельницы, ну или просто кусок стержня от гелевой ручки. Стержень распирает силикон, соединение держит мертво, значительно долго по времени, прощает манипуляции со шлангами и т.п. Просто надо расчитать чтоб при вдавливании стержня силиконовый шланг не передавило и не разрезало. Подбирается диаметром отверстия.
В целом идея очень хороша! Если действительно кроме углекислоты не выделяется паразитных газов — сказка просто. По ценности идеи, сопоставима (или даже более выгодна) чем балонная система. Ну мне так кажется. Ну сами посудите:
1. простая
2. безопасная
3. дешевая (как в производстве так и в экслпуатации). Сколько там стоит пачка соды 0,5 кг? 15 рублей?
4. регулируемая реакция (. ). Это дает возможность полной автоматизации процесса. Для этой цели надо поставить манометрическое реле в ту же крышку. Завязать ее на нагреватель.
5. Регенерация соды. Поскольку реакция обратима, то есть возможность оставить «отработанное топливо» на воздухе, оно, по идее, должно напитаться СО2 из воздуха, и загружать по новой. Вопрос дискутабельный. Не факт что так легко все окажется на практике. Но как отправная точка — возможен.

Надо что бы крышечки внутри были с резиновой прокладкой, я использую под генератор СО2 бутылку с крышкой из под Milkis. из под минералок нет. в них нет прокладок, и воздух пропускают. не образуется давление.

И как же они тогда держали давление около 1 кгс/см2, когда была в них минералка? травили постоянно чтоли? А вот при гермитизации и сверлении такие крышечки один гемор составляют, хотя.. при большом желании и некой сноровке и с ними можно просверлить.

Да Дима прав на счет железа, лучше использовать пластмассовые переходники.
Я сам раствор для СО2 делаю так.
6 ст.ложек сахара, 3ст. ложки крахмала, 1ст. ложка соды, 300 мл. воды. всыпаю все через воронку в 1.5 л бут. из под милкиса. и на водяную баню минут на 25. затем как остынет досыпите туда 1 ч.ложка дрожжей. пробовал кипятить меньше по времени. итог — брага работает не так долго.
газ из милкиса поступает в бутлочку из под милкиса 0.5л с водой. а оттуда очищенный газ в акву.
Сперва ваш раствор будет очень густым. а со временем действие газа уменьшиться. добавите в 1,5. литровую еще дрожжей, рюмку воды и все снова заработает на месяц. И так до тех пор пока ваш раствор не станет жидким. Это показатель того, что его нужно перезарядить по новой.
В общем чуть отвлекся но пробуйте вариант из под Милкиса. И если планируете травник, то пузырить в нем все будет как шампанское в бокале — проверено!

источник

Самодельный генератор углекислого газа.

Опции темы

Отображение

Самодельный генератор углекислого газа.

Привет, неравнодушные аквариумные господа!
Вы помните, как я самодовольно собирался сделать генератор углекислого газа. Вчера я начал его делать. Идеей послужила статья Термогенератор уг .
Честно, собрать подобную штуку, но из баночки с зажимом я придумал сразу после прочтения, но отложил за ненадобностью, потом увидел, что тоже-самое придумал еще кто-то. Вот ведь как.
Я даже ее еще не доделал. Но раз просили фото — держите.
Вот как все начиналось:
Основа всего — контейнер. Мне понравилась эта баночка из-за небольшого размера и легкости перезарядки. Правда, она пластиковая.

Вчера просверлил в крышке дырку. Она оказалась мала. Просверлил побольше — велика. В качестве соединителя крышки с шангом выступил чехол из — под иглы. Он сидел слишком свободно, поэтому пришлось использовать супер-клей строительный.

Сегодня днем осенило, для чего в зоомире продаются краники с резьбой. Да ведь чтоб их врезать! Сразу планы изменились. Думал собрать генератор Юрия-TPV конец браге. Вроде и по крышке подходили тютя-в тютю. Потом дошла обломническая мысль, что если их закручивать — то нифига тебе не входят. Оставлю на всяк случай. Мож к баночке приделаю.

Для сравнения.

В качестве сердца создания я сразу выбрал это. Сия фигня — нагревательный элемент от древнего фумигатора. 5ватт, 56 градусов.
Надеюсь, пластик выдержит. Кстати, замазал этим же клеем соединение, тк там намазана печная глина, которая прочностью не славится. Надеюсь, температуру выдержит.

Да. Сегодня тестировал с содой и лимонкой. Для разовой заправки. Накачал под колокола. Почти вся растворилась.
Баночка разгерметизируется при слишком высоком давлении. Из-под крышки сбоку вырывается. Надо будет уплотнять.

MAX dAimon, гранд мерси за идею, однозначно. Но как обычно, я не умею без ложки дегтя :biggrin:.
Подобными «краниками» я уже вдоволь набаловался. Не работают они надежно. 1 из трех, в лучшем случае. Стоят копейки, посему подбирал те что держат. Это раз. Второе, гермитизировать его, на кажущуюся простоту, оказалось весьма затруднительным. На первый взгляд (ну прям само просится!) оптимальным кажется затянуть изнутри гайкой с прокладкой. Но по факту резьба очень короткая, ни то что прокладку, гайку фик зацепишь. Пытался просто вкрутить в тело крышки. Не надежно, пока открываешь-закрываешь, герметичность нарушается. Пытался залить клеем из термопистолета. К металлу вроде липнет но со временем отслаивается. Вобщем хреновый вариант.
А потом все же углекислота, да еще с водяными парами. Идеальные условия для коррозии. А материал краника — металл. Поверьте, пустая затея, отказывайтесь пока не поздно.
На мой взгляд, оптимальным креплением для «бутылочных устройств» есть вставленный в просверленное отверстие силиконовый шланг, внутрь этого шланга вставляется соединитель от капельницы, ну или просто кусок стержня от гелевой ручки. Стержень распирает силикон, соединение держит мертво, значительно долго по времени, прощает манипуляции со шлангами и т.п. Просто надо расчитать чтоб при вдавливании стержня силиконовый шланг не передавило и не разрезало. Подбирается диаметром отверстия.
В целом идея очень хороша! Если действительно кроме углекислоты не выделяется паразитных газов — сказка просто. По ценности идеи, сопоставима (или даже более выгодна) чем балонная система. Ну мне так кажется. Ну сами посудите:
1. простая
2. безопасная
3. дешевая (как в производстве так и в экслпуатации). Сколько там стоит пачка соды 0,5 кг? 15 рублей?
4. регулируемая реакция (. ). Это дает возможность полной автоматизации процесса. Для этой цели надо поставить манометрическое реле в ту же крышку. Завязать ее на нагреватель.
5. Регенерация соды. Поскольку реакция обратима, то есть возможность оставить «отработанное топливо» на воздухе, оно, по идее, должно напитаться СО2 из воздуха, и загружать по новой. Вопрос дискутабельный. Не факт что так легко все окажется на практике. Но как отправная точка — возможен.

Надо что бы крышечки внутри были с резиновой прокладкой, я использую под генератор СО2 бутылку с крышкой из под Milkis. из под минералок нет. в них нет прокладок, и воздух пропускают. не образуется давление.

И как же они тогда держали давление около 1 кгс/см2, когда была в них минералка? травили постоянно чтоли? А вот при гермитизации и сверлении такие крышечки один гемор составляют, хотя.. при большом желании и некой сноровке и с ними можно просверлить.

Да Дима прав на счет железа, лучше использовать пластмассовые переходники.
Я сам раствор для СО2 делаю так.
6 ст.ложек сахара, 3ст. ложки крахмала, 1ст. ложка соды, 300 мл. воды. всыпаю все через воронку в 1.5 л бут. из под милкиса. и на водяную баню минут на 25. затем как остынет досыпите туда 1 ч.ложка дрожжей. пробовал кипятить меньше по времени. итог — брага работает не так долго.
газ из милкиса поступает в бутлочку из под милкиса 0.5л с водой. а оттуда очищенный газ в акву.
Сперва ваш раствор будет очень густым. а со временем действие газа уменьшиться. добавите в 1,5. литровую еще дрожжей, рюмку воды и все снова заработает на месяц. И так до тех пор пока ваш раствор не станет жидким. Это показатель того, что его нужно перезарядить по новой.
В общем чуть отвлекся но пробуйте вариант из под Милкиса. И если планируете травник, то пузырить в нем все будет как шампанское в бокале — проверено!

источник

Как сделать углекислоту в домашних условиях для сварки

Пара слов о сварочных смесях (Ar+CO2) + генератор углекислоты своими руками от сварщиков-экспериментаторов

В общем, смесь «рулит», не смотря на то, что СО2 дешевле и не так чувствительна к подготовке сварочных кромок.

марка стали ( сварка нержавеющей стали 20Х13 может отличаться от ст. 12Х18Н10Т и т.д.)
марка присадочной проволоки
режимы сварки.

Аргон применяют при сварке легированных/высоколегированных и жаропрочных сталей, алюминия, титана.

Но немного отвлечемся от серьезной темы…

В каждой шутке есть доля шутки, а остальное правда…

Рецепт приготовления защитной среды прост:

Кока-Кола – 0,5 л
Уксус -1,25 мл
Сода пищевая – 100 г
Лимонная кислота – 20г.

Получается вот такая смесь в предложенных пропорциях и генератор диоксида углерода по совместительству.

А далее, как в сказке: чем дальше, тем страшней…

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

В промышленном масштабе углекислоту можно получить следующими способами:

из известняка, в котором содержится до 40% СО₂, кокса или антрацита до 18% CO₂ путем их обжига в специальных печах;
на установках, работающих по сернокислому методу за счет реакций взаимодействия серной кислоты с эмульсией мела;
из газов, образующихся при брожении спирта, пива, расщепления жиров;
из дымовых газов промышленных котельных, сжигающих уголь, природный газ и другое топливо. Дымовой газ содержит 12-20% СО₂;
из отходящих газов химических производств, в первую очередь синтетического аммиака и метанола. Отходящие газы содержат примерно 90% СО₂.

На данный момент наиболее распространенным способом получения углекислоты является – получение из газов при брожении. Отходящий газ в этих случаях представляет собой почти чистый углекислый газ и является дешевым побочным продуктом производства.

На гидролизных заводах при брожении дрожжей с опилками выделяются газы, содержащие 99% CO₂.

1 — бродильный чан; 2 — газгольдер; 3 — промывочная башня; 4 — предварительный компрессор; 5 — трубчатый холодильник; 6 — маслоотделитель; 7 — башня; 8 — башня; 9 — двухступенчатый компрессор; 10 — холодильник; 11 — маслоотделитель; 12 — цистерна.

Схема получения углекислого газа на гидролизных заводах

Газ из бродильного чана 1 подается насосами, а при наличии достаточного давления поступает самостоятельно в газгольдер 2, где происходит отделение от него твердых частиц. Затем газ поступает в промывочную башню 3, заполненную коксом или керамическими кольцами, где он омывается встречным потоком воды и окончательно освобождается от твердых частиц и растворимых в воде примесей. После промывки газ поступает в предварительный компрессор 4, где он сжимается до давления 400-550 кПа.

Так как при сжатии температура углекислого газа повышается до 90-100°С, то после компрессора газ поступает в трубчатый холодильник 5, где охлаждается до 15°С. Затем углекислота направляется в маслоотделитель 6, где отделяется масло, попавшее в газ при сжатии. После этого углекислый газ подвергается очистке водными растворами окислителей (KMnO₄, K₂Cr₂P₇, гипохромитом) в башне 7, а затем осушке активированным углем или силикагелем в башне 8.

После очистки и осушки углекислота поступает в двухступенчатый компрессор 9. На ступени I происходит сжатие его до 1-1,2 МПа. Затем углекислый газ поступает в холодильник 10, где охлаждается со 100 до 15°C, проходит маслоотделитель 11 и поступает на II ступень компрессора, где сжимается до 6-7 МПа, превращается в жидкую двуокись углерода и собирается в цистерну 12, из которой производится заправка стандартных баллонов или других емкостей (танков).

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Добрый день!
Знающие люди, помогите подобрать систему СО2. Уже сил нет рыть интернет.
Итак, на сегодняшний день имеем:
Аквариум 170л (чистой воды 150л), запущен месяца 3 назад
Внутренний фильтр Акваэль Фан3
Круглосуточная аэрация
Свет: Сильвания Гролюкс 30W, Сильвания Аквастар 30W, Осрам 6500К 30W, 6 светодиодных led светильников 4000К по 4W( стоят по периметру крышки)
Грунт: галька 1-2 мм
Из рыб: 6 скалярок, 2 гурами, 8 тернеций, 5 данио, 3 боции мраморные, 1 пецилька и 4 присоски (знаю, что перенаселенка, но пока так. )
Из растений: Криптокарина апоногетонолистная, роголистник, анубиас, эхинодорус, папоротник, бакопа каролинская, ротала индийская (почти сдохла уже), кабомба, бакопа мадагаскарская, криптокарина понтедериеволистная, людвигия рубин, буцефаландра, валлиснерия спиралевидная и шарик кладофоры))) Всё остальное уже сдохло). Все растения маленькими кустиками.
Сифонка грунта еженедельно, с подменой воды 50л
Параметров воды не знаю(
Хочу установить систему СО2, и не знаю, как её подобрать. Смотрела с одноразовыми баллонами 95 гр, но поняла так, что баллона на 1-2 недели всего будет хватать(
Лучше, конечно, с заправляемыми. но цена просто жесть (12-15 тыс. готовая система). Какой объем баллона должен быть? У кого какая система стоит? Дайте совет новичку.

Баллон 0,7 литра, поверен, заправлен.
Редуктор б/у в отличном состоянии.
Распылитель немного б/у(с системой на лимонке), очень мелко распыляет, отличный!
Радиаторы для охлаждения электро клапана сделаны из компьютерных, по схемам в интернете.
Все остальное НОВОЕ.
8906958806шесть Федор
5000

Чтобы процесс соединения деталей в единое целое не составлял труда и все получалось с первого раза, перед практическими работами нужно разобраться в теории, как производится сварка полуавтоматом в среде углекислого газа для начинающих. Рассмотрим основные аспекты и сущность данного метода.

Принцип действия для полуавтоматической сварки в режиме углекислоты очень схож с методом газовой сварки с газом и без. То есть, варить можно двумя способами – использую защитный газ или нет. Подробнее прочесть про этот метод можно здесь.

Сущность рассматриваемого способа заключается в элементарной химии. В сварочную зону под давлением подается углекислый газ (СО2). Сварочная дуга обеспечивает высокую температуру, за счет чего происходит реакция разложения и газ распадается на кислород (О2) и угарный газ (2СО). Процесс распада происходит по формуле:

В результате этой реакции сварочная ванна защищена тремя газами – начальным углекислым газом и конечными продуктами реакции – кислородом и угарным газом

Углекислый газ имеет свойство к окислению с железом и углеродом, находящимся в металле. Чтобы защитить металл изделия от этого процесса, рекомендуется для сварочного аппарата применять проволоку с повышенным уровнем марганца и кремния. Эти компоненты химически активнее, чем железо, поэтому сначала окисляются они, тем самым принимая на себя «удар» и защищают изделие. Пока в сварочной зоне присутствуют эти два элемента, железо и углерод не будут окисляться. Отходы, то есть оксиды марганца и кремния, которые образуются при воздействии высокой температуры и окислительной реакции представляют собой легкоплавкое соединение, которое всплывает на поверхность сварочной ванны и кристаллизируется в виде шлака. Этот компонент никак не влияет на качество шва.

Для сварки в среде углекислого газа одного стандартного баллона на 25 кг углекислоты хватает на 15 сварочных часов. С учетом реакции из одного килограмма получается почти 500 литров готового газа. При полноценной работе затраты в среднем считаются от 10 до 50 литров в минуту. Но расход зависит от многих факторов – давления, типа сварки, типа шва, применяемого аппарата, погодных условий и так далее.

Такой метод называется сварка tig, то есть, это работы это соединение металлов с помощью электродов в среде защитного газа. Электрод может быть вольфрамовым или графитовым.

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа отлично подходит для новичков. Основной особенностью данного метода является применение обратной полярности постоянного тока. Это позволяет удерживать дугу. Если же наоборот, применить прямую полярность, то увеличивается риск потери дуги, что негативно отразится на качестве спаивания.

Работая на обратной полярности, можно избежать разбрызгивания электрода. Если же нужно наплавить металл, тогда лучше применить прямую, так и КПД будет в 1,5-почти 2 раза выше.

Режимы сварки, которые выставляются в настройках аппарата, зависят от многих факторов. Рассмотрим таблицу, где подробно расписаны возможные варианты настроек, отталкиваясь от толщины металла, из которого сделаны заготовки для сваривания.

Изучая данные из таблицы, можно заметить, что напряжение дуги напрямую зависит от диаметра проволоки и от толщины металла. При усилении сварочного тока будет усиливаться глубина провара, что необходимо при работе с толстыми металлами. Отталкиваясь от горения дуги, нужно настраивать скорость подачи электродной проволоки, чтобы не терять качество шва.

Углекислый газ не имеет никакого вкуса и запаха, также он является бесцветным. В умеренных количествах он не составляет опасности для здоровья и жизни человека, не взрывоопасен. Его плотность 1,98кг/м3, что говорит о том, что он намного тяжелее воздуха (с плотностью 1,2 кг/м3).

В продажу он поступает в железных баллонах по 10, 20 или 40 литров в жидком состоянии и под давлением. Перед сварочным процессом необходимо установить баллон на некоторое время вертикальное положение, чтобы вся влага, которая там есть стекла. После этого газ подается в сварочную зону. Установленный редуктор с регулятором контролирует давление и подачу газа.

Важно: перед приобретением баллона важно уточнить возможность дозаправки.

Сварка в углекислом газе может производиться несколькими видами оборудования для сварки:

Выпрямитель это такой полуавтомат для сварки, внутри которого ток преобразуется из переменного в постоянный. Они применяются для любых видов дуговой сварки полуавтоматом с применением разных электродов и для соединения различных металлов, кроме алюминия.

2. Инвертор – это источник питания для сварочной дуги. Это аппарат, который может преобразовывать электроэнергию из сети 220В в постоянный ток для создания и удержания дуги. Подробнее ознакомиться с принципом действия и преимуществами инвертора можно здесь.

Когда все готово и настроено для полуавтоматической сварки в газовой среде, можно приступать. Для начала необходимо подготовить металлические детали, которые подлежат спаиванию. Залог качественного шва – это предварительная подготовка. Чтобы материал идеально сплавился, нужно заготовки очистить от масла, грязи и остатков лакокрасочных изделий. Это можно сделать металлической щеткой или наждачной бумагой. После этого детали устанавливаются в то положение, при котором будет происходить их соединение. Первый шов лучше всего производить на малой силе токе, чтобы посмотреть, как будет себя вести заготовка. Если сразу дать большой ток, то есть риск трещин и деформации деталей.

Полуавтоматическую сварку в газовой среде можно выполнять следующими методиками:

углом вперед (справа налево) используется для тонколистового металла;
углом назад (слева направо) обеспечивает глубокий провар, но шов при этом не будет широким.

Когда шов полностью готов, нельзя сразу отключать подачу газа, так как это чревато окислением. Сначала останавливается подача проводной проволоки, потом подача тока, а затем уже подача газа. Как раз за это время шов успевает кристаллизоваться. По завершению работы нужно сбить шлак со шва.

Сварка тиг углекислым газом широко применяется как в домашних условиях, так и в различных производственных отраслях. Это не удивительно, ведь данный вид соединений имеет ряд преимуществ:

есть возможность соединять тонколистовой металл;
можно сваривать разные типы металлов, с разными характеристиками и температурой плавления;
электрическая дуга отличается высокой стабильностью;
сварная ванна находится под надежной защитой от окисления и воздействия негативных факторов внешней среды;
шов в результате получается очень качественным;
технология полуавтоматической сварки в среде углекислого газа считается самой безопасной, в сравнении с другими тиг методами;
экономичность и доступность. Это показатель связан с тем, что 2 приобрести намного проще, чем смеси других газов, применяемых для защиты во время tig сварки.

Кроме преимуществ, можно и отметить несколько недостатков:

по качеству углекислота немного уступает другим смесям;
аппарат немного сложнее и дольше чистить, чем после гелий, аргона или азота;
затраты на материалы постоянно возрастают.

Важно: перед приобретением баллона важно уточнить возможность дозаправки.

Сварка в углекислом газе может производиться несколькими видами оборудования для сварки:

Выпрямитель это такой полуавтомат для сварки, внутри которого ток преобразуется из переменного в постоянный. Они применяются для любых видов дуговой сварки полуавтоматом с применением разных электродов и для соединения различных металлов, кроме алюминия.

Полуавтоматическую сварку в газовой среде можно выполнять следующими методиками:

углом вперед (справа налево) используется для тонколистового металла;
углом назад (слева направо) обеспечивает глубокий провар, но шов при этом не будет широким.

есть возможность соединять тонколистовой металл;
можно сваривать разные типы металлов, с разными характеристиками и температурой плавления;
электрическая дуга отличается высокой стабильностью;
сварная ванна находится под надежной защитой от окисления и воздействия негативных факторов внешней среды;
шов в результате получается очень качественным;
технология полуавтоматической сварки в среде углекислого газа считается самой безопасной, в сравнении с другими тиг методами;
экономичность и доступность. Это показатель связан с тем, что 2 приобрести намного проще, чем смеси других газов, применяемых для защиты во время tig сварки.

Кроме преимуществ, можно и отметить несколько недостатков:

по качеству углекислота немного уступает другим смесям;
аппарат немного сложнее и дольше чистить, чем после гелий, аргона или азота;
затраты на материалы постоянно возрастают.

Понятие сварки полуавтоматом в среде СО2
Особенности и режимы данного вида соединений
Характеристика углекислотной сварки
Технология сварки СО2
Преимущества и недостатки сварки в среде СО2

Важно: перед приобретением баллона важно уточнить возможность дозаправки.

Сварка в углекислом газе может производиться несколькими видами оборудования для сварки:

Выпрямитель это такой полуавтомат для сварки, внутри которого ток преобразуется из переменного в постоянный. Они применяются для любых видов дуговой сварки полуавтоматом с применением разных электродов и для соединения различных металлов, кроме алюминия.

Полуавтоматическую сварку в газовой среде можно выполнять следующими методиками:

углом вперед (справа налево) используется для тонколистового металла;
углом назад (слева направо) обеспечивает глубокий провар, но шов при этом не будет широким.

есть возможность соединять тонколистовой металл;
можно сваривать разные типы металлов, с разными характеристиками и температурой плавления;
электрическая дуга отличается высокой стабильностью;
сварная ванна находится под надежной защитой от окисления и воздействия негативных факторов внешней среды;
шов в результате получается очень качественным;
технология полуавтоматической сварки в среде углекислого газа считается самой безопасной, в сравнении с другими тиг методами;
экономичность и доступность. Это показатель связан с тем, что 2 приобрести намного проще, чем смеси других газов, применяемых для защиты во время tig сварки.

Кроме преимуществ, можно и отметить несколько недостатков:

по качеству углекислота немного уступает другим смесям;
аппарат немного сложнее и дольше чистить, чем после гелий, аргона или азота;
затраты на материалы постоянно возрастают.

Углекислотная сварка — популярный метод полуавтоматической сварки металлов с применением углекислого газа. И хотя эта технология известна меньше века, она все же смогла доказать свою необходимость при проведении современных сварочных работ.

В этой статье мы подробно расскажем, что такое углекислый газ, каковы достоинства применения углекислоты в сварке и какие особенности нужно учитывать в работе.

Углекислый газ (она же углекислота, СО2, двуокись углерода) — это газ без цвета и запаха, широко применяемый в полуавтоматической сварке. Углекислота поставляется в сжиженном виде в баллонах под давлением в 70 атм. Самый популярный баллон для сварки — 40 литровый, герметичный и защищенный от коррозии. Но бывают и баллоны меньших объемов, их удобно использовать в домашней сварке, когда компактность играет большую роль. Срок годности одного баллона составляет не более двух лет.

Углекислый газ (СО2) — самый недорогой и при этом эффективный газ для полуавтоматической сварки. Он защищает сварочную ванну от кислорода, а металл — от окисления. С ним просто работать и его можно приобрести в любом специализированном магазине. А в связке с аргоном углекислота позволяет варить соединения высокого качества.

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа получила очень широкое распространение как на крупных заводах, так и на маленьких предприятиях. Но в чем особенности сварки в углекислоте? Почему этот метод сварки так популярен?

Все просто. При углекислотной сварке детали практически не деформируются, что крайне важно на производстве, которое не хочет терять прибыль из-за бракованных изделий. К тому же, для сварки в углекислоте не обязательно проводить тщательную подготовку металла, шов получится качественным и надежным даже если просто удалить видимую грязь и масло. Вы даже можно подгонять детали на глаз, шов все равно получится приемлемым.

Суть такой сварки тоже проста. Возбуждается электрическая дуга и с ее помощью плавится металл. В сварочную зону подается углекислота, которая выполняет защитную роль. Струя газа в прямом смысле обтекает сварочную зону, и защищает ее от окисления и негативного влияния кислорода.

Но есть одна особенность: углекислота не на 100% нейтральна. Так что ее нельзя использовать без присадочной проволоки. В данном случае проволока не даст кислороду проникнуть в сварочную ванну и окислить металл. В работе следует применять проволоку с повышенным содержанием кремния и марганца. Ниже вы можете видеть таблицу с рекомендуемыми типами проволоки.

Если выбранная вами проволока будет содержать в составе медь, то это значит, что она обладает антикоррозийными свойствами, что очень хорошо. Такую проволоку можно долго хранить, и она обеспечивает стабильное горение дуги. К тому же, шов получается качественным и без пор. Говоря о диаметре сложно давать конкретные рекомендации. Скажем одно: на наш взгляд проволока диаметром 0,8 миллиметров наиболее оптимальна для сварки большинства металлов, и к тому же она не оказывает существенных нагрузок на сварочный аппарат.

Отдельно хотим обратить ваше внимание на распространенный миф. Якобы порошковая проволока способна в полной мере заменить защитный газ при сварке полуавтоматом. Это большое заблуждение. Наш опыт показал, что при сварке в среде углекислого газа шов гарантировано получается лучше, чем при сварке без него и с применением порошковой проволоки. Но применением порошковых присадочных материалов оправдано в случаях, когда невозможно транспортировать газовый баллон на место сварки или вероятность появления дефектов не играет большой роли.

Полуавтоматическая сварка с углекислотой отлично зарекомендовала себя при сварке углеродистой стали малых толщин. В таких случаях классическая ручная дуговая сварка или газовая сварка недостаточно эффективны, поскольку эти методы просто деформируют металл, не позволяя сформировать качественный шов.

Также полуавтоматическая сварка с углекислотой широко применяется при ремонте кузовов. В таком случае она имеет сразу несколько преимуществ. Во-первых, проволока подается автоматически с помощью подающего механизма, сварщику не нужно следить за этим. Во-вторых, такая сварка в разы эффективнее и быстрее газовой сварки, например. В-третьих, при работе с тонкой сталью скорость сварочных работ также увеличивается, поскольку проволока быстро плавится.

Не забывайте, что при таком методе сварки металл вокруг практически не нагревается, что благоприятно сказывается на детали. При этом сварочное соединение получается не только качественным, но еще и красивым. Также этим методом можно без проблем заменить газовую ацетиленовую сварку без потери качества, еще и уменьшив себестоимость работ за счет дешевизны углекислоты.

Если сравнивать полуавтоматическую сварку в углекислоте с ручной дуговой сваркой, то и здесь у нее много преимуществ. Прежде всего, сварочная зона хорошо защищена от кислорода, чего нельзя сказать про РДС, там требуется дополнительно использовать флюс. Также можно варить в любых пространственных положениях, что очень удобно при работе в труднодоступных местах. Еще сварочный процесс лучше виден и за ним удобнее наблюдать.

Еще одно преимущество — высокая скорость сварки. Вы никогда не сможете с помощью РДС сварить огромное количество продукции, а вот с помощью углекислоты вполне. Не говоря уже о технологии. Сварка полуавтоматом несложная, а подача проволоки и вовсе автоматизирована. Это не сравнится по сложности со сваркой РДС, где сварщик все делает самостоятельно.

При сварке углекислотой дуга зажигается легко и горит стабильно, не нужно часто менять электроды и зачищать сварное соединение от шлаковой корки. Если сварщику не нужно двигаться на большие расстояния во время сварки, то данный метод просто незаменим, поскольку крайне продуктивен.

Также сварочный полуавтомат в связке с углекислотой будет незаменимым инструментом при сварке различных металлических конструкций, где необходимо сделать множество мелких швов. Например, если нужно сварить ворота, заборы, решетки и прочее. Поэтому в любой ремонтной мастерской вы встретите полуавтомат. При этом цена ремонта будет в два раза меньше, чем если бы вы варили с применением технологии РДС. Поэтому на многих промышленных предприятиях РДС сварка вытеснена полуавтоматической сваркой в среде защитных газов.

Сварочный углекислотный газ — отличная альтернатива аргону. Он стоит дешево, с ним легко работать. По этой причине углекислота часто встречается в гараже у домашних сварщиков, решивших освоить полуавтоматическую сварку. К тому же, сейчас производители предлагают огромный ассортимент полуавтоматов. Многие бюджетные модели стоят всего 100$ и позволяют выполнить большинство несложных задач. Так что рекомендуем подробно изучить тему сварки в углекислоте и применить полученные знания на практике. Желаем удачи!

источник

Источник

Пара слов о сварочных смесях (Ar+CO2) + генератор углекислоты своими руками от сварщиков-экспериментаторов

В общем, смесь «рулит», не смотря на то, что СО2 дешевле и не так чувствительна к подготовке сварочных кромок.

марка стали ( сварка нержавеющей стали 20Х13 может отличаться от ст. 12Х18Н10Т и т.д.)
марка присадочной проволоки
режимы сварки.

Аргон применяют при сварке легированных/высоколегированных и жаропрочных сталей, алюминия, титана.

Генератор углекислоты для сварки своими руками

Но немного отвлечемся от серьезной темы…

В каждой шутке есть доля шутки, а остальное правда…

Рецепт приготовления защитной среды прост:

Кока-Кола – 0,5 л
Уксус -1,25 мл
Сода пищевая – 100 г
Лимонная кислота – 20г.

Получается вот такая смесь в предложенных пропорциях и генератор диоксида углерода по совместительству.

А далее, как в сказке: чем дальше, тем страшней…

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Источник

Газогенератор из подручных материалов (питается сварочным аппаратом)

Всем привет, решил для себя сделать газогенератор, идеей было сделать газовую горелку, которой можно резать металл, паять, разогревать кузнечную печь и так далее. В качестве источника питания было принято решение использовать инверторный сварочный аппарат. Такой блок питания выдает большой ток, что нам и нужно для расщепления воды на кислород и водород. У меня инвертор постоянного тока, но будет работать и переменного, в том числе и трансформаторный сварочный аппарат подойдет.

Получить горючий газ мне удалось, но вот пока не могу придумать, как сделать правильно форсунку. Дело в том, что гремучий газ является уже готовой смесью, которая горит где угодно. Так, например, если поджечь обычный природный, он будет гореть факелом на конце трубы, и огонь не будет заходить внутрь трубы, так как там нет кислорода, который есть в атмосфере. А вот когда мы поджигаем гремучий газ, он горит внутри трубы! Из-за этой проблемы у меня два раза взорвался газосборник и один раз гидрозатвор.

Единственный вариант, как решить эту проблему – это устанавливать очень маленькое по диаметру сопло, при этом взрыва не происходит. Почему, я не понял. Если у вас есть решение этой проблемы, поделитесь!

Материалы и инструменты, которые я использовал:

Список материалов:
— старая пластиковая канистра времен СССР;
— бутылка на 5 литров или еще одна маленькая канистра;
— кусок гибкого шланга;
— нержавеющая сталь (для электродов);
— два болта с гайками и шайбами или резьбовые стержни (для контактов);
— пластиковые трубки чтобы сделать штуцеры (или покупные из металла);
— старый фильтр тонкой очистки (для гидрозатвора);
— изолента, проволока;
— сопло от зажигалки (это использовал я для эксперимента);
— кусок металлической трубки.

Список инструментов:
— сварочный аппарат;
— болгарка;
— дрель (я ковырял отверстия ножницами…);
— паяльник.

Процесс изготовления газового генератора:

. Предостережение.
Будьте осторожны при подобных экспериментах! Гремучий газ очень взрывоопасен, причем поджигается он не только от спичек, но и от сжатия. Не собирайте газ, используйте его сразу по мере генерирования. Если пожечь даже немного пены с этим газом, последует очень громкий взрыв. При объеме газа в несколько кубов можно запросто повредить слух.

Газ расширяется с чудовищной скоростью и силой! Все резервуары делаем из пластика, никакого стекла или металла! В противном случае при взрыве получите повреждения осколками!

Будьте осторожны при работе с электрикой и водой, так как это несовместимые понятия и вместе они вдвойне опасны для жизни!

Шаг первый. Подготовка основного резервуара
Проблема конструкции такого генератора в том, что внутри емкости проблемно установить большие электроды. Также емкость должна быть большая по размерам, так как при работе электроды сильно нагреваются, и если воды будет мало, она будет быстро закипать. К тому-же конструкция должна быть безопасна, она не должна накапливать много газа, особенно недопустимо накапливание гремучего газа под давлением!

Я решил сделать реактор из двух емкостей. Основная емкость нужна для того, чтобы наливать в нее воду. Для этих целей я нашел старую пластиковую канистру. При помощи болгарки срезал канистре «башку», чтобы можно было внутрь установить второй резервуар. Сделать это все реально болгаркой, но только пластик плавится, здорово летит во всех направлениях. Я работал в шортах и потом долго его выковыривал с ног

Шаг второй. Изготавливаем электроды
Электроды я сделал из нержавеющей стали, конкретно марки не знаю, но сталь прекрасно варится и притягивается магнитом. Нержавейка хороша тем, что она не окисляется при электролизе, в отличие от всех других металлов. Это практически вечные электроды. Я вырезал две пластины размерами примерно 23Х10 см, примерно по высоте резервуара.

Теперь нам нужно установить электроды друг напротив друга с небольшим зазором. Чем меньше будет напряжение блока питания, тем меньше делаем зазор. У меня он получился около 2 мм. Между пластинами нужно установить какой-то изолятор. Я нашел сетку от холодильника, отрезал нужные куски и установил по краям, получив необходимый зазор. Теперь встает вопрос, как же соединить пластины вместе, и это соединение не должно проводить ток.

Просверлить сталь оказалось проблематично, поэтому сделал на краях пропилы, а потом скрутил пластины медным проводом с толстой изоляцией. В итоге ячейка была собрана

В завершении осталось сделать контакты, с помощью которых будем подавать напругу. Для этих целей нашел стержень с резьбой и разрезал пополам. Приварил стержни к электродам. После этого их можно прокрасить, чтобы не ржавели.

Шаг третий. Газосборный купол (первый эксперимент)
Чтобы установить ячейку внутри основного резервуара сверлим отверстия. Для крепления используем 4 шайбы и 4 гайки. Теперь нам осталось установить газосборный резервуар. Суть в том, что при работе генератора газ поднимается над ячейкой вверх, поэтому нам нужно установить над ячейкой купол, который будет его собирать. Первый купол я сделал из 5-ти литровой пластиковой бутылки. Отрезаем от него дно, сверлим отверстия под контакты ячейки и устанавливаем на свое место.

Безопасность такой конструкции в том, что когда газ будет накапливаться, и ему некуда будет деваться, он будет вытеснять из купола воду, тем самым замедляя, выработку газа. А если газа будет слишком много, он просто будет выходить наружу из под купола.

Сразу после этого я установил на купол крышку, подключил к ней шланг и начал эксперимент. Газ поджигал непосредственно на конце трубки, сразу произошел взрыв, и меня облило водой. Звук взрыва был оглушительным, будьте осторожны… Конечно, после этого купол был полностью разрушен.

Далее я сделал более качественный купол из еще одной маленькой пластиковой канистры. Но в будущем и его разорвало по моей глупости Срезал у канистры верх, а в дно впаял трубочку в качестве штуцера. Конструкция получилась довольно надежная, буду восстанавливать ее в таком-же варианте.

На видео можно увидеть, как выделяется газ. Сила тока при этом самая минимальная, это 35 Ампер! Сперва заливал обычную дождевую воду, но она дистиллированная и генератор не работал. Но все заработало как нужно, когда добавил столовую ложку соли. Примерно на 8 литров нужная неполная столовая ложка соли. Чем больше соли, тем сильнее реакция, но и нагрузка на блок питания будет выше.

Шаг пятый. Сопло
Вот то самое сопло, на котором все работало и ничего не взрывалось. Длина факела на таком сопле составила сантиметра 3, факел хорошо жег дерево, да и вообще все на свете, температура там очень высокая. К сожалению, видео не записал.

Сопло я вытащил из зажигалки, оно выкручивается. Внутри этой штуки есть клапан в виде конуса из резины, его нужно убрать. Сопло установил внутри трубки из меди, подмотав на него изоленты. Но тут возникла проблема, пламя горит на кончике сопла и сильно его разогревает, поэтому это тоже не вариант.

Шаг шестой. Заключение
В целом генератор работает, газа выделяется много. Чем больше соли и ампер, тем больше газа. Но нужно придумать грелку, которая не будет пропускать пламя внутрь шланга. Как ее сделать, у кого какие мысли? Еще нужно придумать ,как гасить горелку, так как при падении давления огонь будет также проходить внутрь шланга и приводить ко взрыву. Для других экспериментов типа горючей пены, взрыва пластиковых бутылок генератор полностью готов!

На этом все, делитесь своими соображениями, как сделать сопло. Хочу сделать кузнечную печь или как минимум газовый резак. Кстати, так можно будет и варить газом. На этом у меня все, удачи и берегите себя!

Источник

Пара слов о сварочных смесях (Ar+CO2) + генератор углекислоты своими руками от сварщиков-экспериментаторов

smes 1

В общем, смесь «рулит», не смотря на то, что СО2 дешевле и не так чувствительна к подготовке сварочных кромок.

Теперь по сути проблемы…

Аргон применяют при сварке легированных/высоколегированных и жаропрочных сталей, алюминия, титана.

Генератор углекислоты для сварки своими руками

Но немного отвлечемся от серьезной темы…

В каждой шутке есть доля шутки, а остальное правда…

Рецепт приготовления защитной среды прост:

Получается вот такая смесь в предложенных пропорциях и генератор диоксида углерода по совместительству.

А далее, как в сказке: чем дальше, тем страшней…

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Источник

Химический генератор СО2 на лимонной кислоте и соде

С оборудованием, да, мы немного усовершенствовали всем известный аппарат Киппа. Дело в том, что в классическом виде он в вертикальном исполнении. Кислота находится над щелочью. Это не очень удобно в практическом применении. Мы его доработали до такого вида, когда он выполняется из двух емкостей, стоящих рядом. В нашем случае чаще всего это две пластиковые бутылки.

v sbore

shema

В левой бутылке (дальше будем называть ее “содовая” находится сухая сода. Она находится в стаканчике, приподнятом над дном- для беспрепятственного удаления из нее продуктов реакции (в стаканчике для этого в дне сделаны отверстия). В правой бутылке (дальше- “кислотная”)- раствор лимонной кислоты. Пропорции потом скажу. Как только мы подаем кислоту в соду, (например, сжав кислотную, а лучше сжав и отпустив содовую бутылку), через трубочку подачи кислоты в содовую бутылку начинает поступать кислота и начинается реакция. Выделившийся газ поднимает давление в содовой бутылке, выдавливает кислоту из трубочки обратно в кислотную и сам туда поступает. До тех пор, пока давление не выровняется. После этого никто никуда не поступает и генератор останавливается. Когда мы начинаем отбор газа в аквариум, в содовой бутылке давление снижается (а в кислотной остается прежним) и поэтому из кислотной газ опять выдавливает кислоту в соду. Реакция возобновляется и идет до тех пор, пока давление не выровняется. И так до тех пор, пока все реактивы не выработаются. Пока понятно?

drossel LK

Вот он- на конце голубой кислотной трубочки. Откроешь больше чем нужно- генератор может пойти в разгон, зажмешь сильнее чем нужно- будет затухать. Для тех пропорций реактивов, которые я дам ниже, обычно достаточно закрутить его до конца, а потом открутить на один оборот. Иногда, по итогам первого запуска, может потребоваться подрегулировка. Ну, или ставлю иглу от шприца, но самую толстую. От 20-и кубового.

Хочу обратить твое внимание на то что предохранительный клапан стоит на кислотной бутылке. Как ты помнишь из принципа работы, именно в ней сброс давления останавливает генератор. Сброс давления в содовой бутылке, если он резкий, наоборот его разгоняет. Кстати, именно поэтому открывать генератор если он под давлением нужно откручивая вначале кислотную крышку.

kryshka LK

Сделано это для того чтобы в нее не попадали брызги от раствора кислоты и не засоряли предохранительный клапан.

kryshka soda

Правая трубочка- трубка подачи кислоты в соду. Ее длина не просто так)) Она должна быть такой, чтоб быть приерно в 3 см+- от поверхности соды. Если она будет ближе- струя кислоты может просто прожечь отверстие в соде и дальше свободно уходить не прореагировав. Если выше- то при запуске генератора, пока сода еще сухая, струйка кислоты может сильно разбрызгиваться и можно нарваться на цитратную корку.

Второе отверстие- выход газа в аквариум. В него я ставлю иглу от шприца. Она дросселирует поток газа и проще осуществлять тонкую регулировку.

otv

Потом подрезаю шланг под угол и затягивая его в отверстие плоскогубцами

protyazgka

Потом устанавливаю в шланг (снизу) трубочку от ватной гигиенической палочки

ust trubki 3

Далее, промазываю место стыка суперклеем

kley

После чего подтягиваю шланг немного назад так, чтобы с противоположной стороны показалась моя трубочка. Клей, при этом, заходит в зазор между шлангом и крышкой, а трубочка еще и расклинивает шланг в крышке.

Ну а после этого заливаю эпоксидку внутрь уплотнительного пояска крышки. Именно этой фотки у меня нет, но вот абсолютно аналогичная, которую я сделал когда делал генератор-“блондинку”.

epo

Ну и стыки шлангов, если мне их приходится соединять, я тоже проклеиваю на суперклей. Он нормально берет ПВХ. Главное, чтоб капельница не оказалась из силиконовых шлангов. Мало того что они плохо клеятся, так силикон еще и много СО2 через себя пропускает- диффузия.

zagr soda

Устанавливаешь носок в стаканчик, засыпаешь в него через воронку нужное количество соды, а потом всю его часть, которая была при засыпке над горлышком, опускаешь в бутылку и чуть прижимаешь пальцем, чтоб не торчало))

С лимонной кислотой тоже есть нюансы. Чтоб каждый раз не взвешивать и не отмерять нужное количество воды, я один раз засыпал в новом генераторе порцию кислоты и маркером пометил. Залил нужное количество воды и тоже маркером пометил. Так проще и быстрее перезаправлять.

zagr LK

Вот посмотри весь цикл запуска генератора.

Знаешь что хотела у тебя еще уточнить? Сейчас в продаже есть много китайских клонов этой системы. Они нормальные? Их можно использовать?

kitay

Это не клоны. Китайские генераторы конструктивно от наших отличаются. В них нет стаканчика и они работают не на сухой соде, а на растворе соды в воде. А это ведет к некоторой нестабильности априори. Если в начале цикла кислота подается в чистый раствор соды, то далее- уже в смесь растворов соды и продуктов реакции. Это ведет к увеличению гистерезиса- запаздывания в отработке системой изменений. Кроме того, вся сода сразу не растворяется- у нее растворимость низкая и она лежит осадком на дне. При этом она слеживается и из-за этого гистерезис так же увеличивается. А китайцы почему-то не считают нужным комплектовать свои системы дросселями (помнишь краник на конце кислотной трубки?). Да это, в общем, и не реально- если в наших системах гистерезис одинаков во всем цикле, то у них он растет по мере выработки реактивов. Добавляет проблем и т.н. “тройник”- есть у них деталь такая в содовой бутылке. Штука хорошая (как идея), но с учетом катастрофически низкого качества китайского ширпотребовского литья, у них от тройника к тройнику разные размеры отверстия. Что тоже создает некоторую “лотерейность” при работе с генератором. Они есть по-проще, как я показал выше, они есть по-приличнее, собранные в моноблоках, но суть проблем у них одна и та же. Поэтому, если они попадают ко мне в руки, то я их немного тюнингую))

С содой не так заметно, но тоже обратил внимание, что при одной и той же лимонной кислоте, генераторы на соде, которую наши фирмы фасуют в Украине (не знаю ее источника) генератор работает несколько дольше чем на вашей башкирской. Хотя, в случае с содой, повторюсь, заморачиваться не стоит- это почти не заметно.

Источник

Подача СО2 в теплицу

Генератор углекислого газа для сварки своими руками

Добавить в избранное

В связи с растущим спросом на продукты питания и овощи местного производства индустрия тепличного хозяйства быстро расширяется. Контролируемая среда в помещении может обеспечить растениям лучшие условия для выращивания, а концентрация CO2 оказывает положительное влияние на фотосинтез. О применении генераторов углекислого газа для теплиц и пойдёт речь в нашем материале.

Генератор углекислого газа для организации фотосинтеза растений в теплицах

В закрытых герметично теплицах растения обеспечены достаточным освещением, запасами воды и питательных элементов, но темпы их развития ограничены уровнем CO2 в воздухе помещения.

78991.pro0t0.850

Углекислота необходима растениям в химических реакциях (фотосинтезе) для биосинтеза углеводов как основы питательных и скелетных компонентов клеток и тканей растений с целью обеспечения роста и развития. Газообмен при дыхании растений происходит через небольшие регулируемые отверстия, называемые устьицами.

78992.pro11c.850

Устьице находится либо на верхнем, либо на нижнем слое эпидермиса листа растения.

В земной атмосфере уровень диоксида углерода — 250÷450 ppm, а потребность различных видов растений составляет 700–800 ppm. В новых тепличных комплексах с хорошей герметизацией уровень CO2 внутри помещения в 4 раза меньше, чем в наружном воздухе, а это отрицательно сказывается на росте и развитии культур.

Причём с увеличением длительности и мощности искусственного освещения помещения потребность растений в CO2 возрастает в 2-3 раза. С помощью насыщения воздуха теплицы углекислотой рост культур и их урожайность повышаются на 20–40%.

Схема подведения CO2 в промышленных теплицах

Система подведения углекислого газа в коммерческих теплицах включает в себя газогенератор, вентилятор, устройство дозирования, газоанализатор и транспортные магистрали. Управление осуществляется с помощью компьютера.

78993.pro1s0.850

Способы получения CO2:

Отходящий газ котельных

При использовании дымовых отходов сжигания горячие отходящие газы улавливаются и очищаются. После очистки отработанного газа методом каталитического обезвреживания с помощью катализаторов или скрубберов газо-воздушная смесь охлаждается в теплообменнике до 50°С и подводится по газомагистрали в теплицу в виде удобрения.

78994.pro23o.850

Однако такой метод подведения газа для удобрения растений может привести к загрязнению воздуха теплицы вредными примесями продуктов сгорания, ведь газоочистительные устройства очищают газовые отходы только на 50–75%. Следовательно, концентрация вредных веществ в закрытом помещении теплицы может превысить предельно допустимые нормы для растений и человека.

Непрерывный режим горения горелок в отопительных котельных обеспечить не удаётся из-за меняющейся температуры окружающего воздуха, поэтому и поступление отходов газа неравномерно. К тому же палладиевые катализаторы и скрубберы экономически затратные и повышают расходную часть по содержанию теплицы.

Распределительные сети из полиэтиленовых рукавов

В качестве распределительной системы газа внутри теплицы используется транспортная магистраль из полиэтиленовых труб. В точках отбора газа над каждой грядкой к ней присоединяются гибкие полиэтиленовые рукава диаметром 50 мм с равномерно расположенными отверстиями. Рукава равны длине грядок и протянуты вдоль них или под стеллажами. Образование конденсата внутри системы устраняют наклоном труб.

78995.pro2no.850

CO2 значительно тяжелее воздуха, поэтому очень важно, чтобы газ отводился снизу. Циркуляция воздуха с помощью горизонтальных вентиляторов или системы струйной вентиляции обеспечивает равномерное распределение, перемещая большие объёмы воздуха в теплице, когда верхние вентиляционные отверстия закрыты или вытяжные вентиляторы не работают.

Система подведения и варианты подачи газа в небольших фермерских или домашних теплицах

Для частных и малых фермерских хозяйств существуют более простые и менее затратные методы подачи газа с учётом площади парников, вида и количества выращиваемых культур.

Газогенератор

Генератор газа для небольших помещений основан на получении необходимой углекислоты из атмосферного воздуха. Производительность такого устройства — 0,5 кг/ч. Устройство снабжено фильтрами, что позволяет получать очищенный газ, а дозаторы обеспечивают поступление необходимых объёмов. Микроклиматические показатели теплицы при этом не изменяются.

79034.prp0lc.850

Газовые баллоны

Газ из баллонов используют для малых площадей при нагнетании 8–10 кг/ч на каждые 100 м². Баллон должен быть оснащён регулятором давления (редуктором) и автоматическим клапаном для отключения подачи газа (соленоидом) — эти приспособления обезопасят подачу газа.

79033.prp0gc.850

Ёмкость 1 баллона — 25 кг газа. При существенных расходах рациональнее применять изотермические резервуары различной ёмкости для сжиженного газа, которые можно пополнять при необходимости.

Датчик и регулятор газа

Подачу газа нужно контролировать и регулировать, чтобы обеспечить оптимальный баланс и хорошие условия выращивания, избежать дорогостоящей передозировки и обеспечить безопасность людей, ухаживающих за культурами и собирающих урожай.

Для контроля и измерения уровня CO2 в теплице обычно используются датчики с установкой заданного значения, например, 800 ppm. Когда датчик обнаруживает пониженный уровень, он активирует систему дозирования. Когда требуемый уровень CO2 достигнут, система управления отключит подачу CO2.

79035.prp0s0.850

Датчики и регуляторы могут обеспечить срабатывание сигнализации при превышении допустимого уровня концентрации и включать аварийную систему проветривания. Сейчас на рынке популярны ИК-датчики CO2, разработанные по принципу двойного ИК-луча.

Рукава и трубы ПВХ для подачи CO2

Вопрос подачи газа в помещение сложности не представляет, и каждый решает его самостоятельно. Обычно система распределения состоит из магистрального газопровода из труб (ПВХ или полипропиленовых), пластиковых перфорированных рукавов малого диаметра (50 мм) и подключённых датчиков и контроллера климатических показателей.

78990.pro0ko.850

Непосредственно к растениям газ поступает через отверстия в рукавах. Рукава за верёвку можно подвесить на любом уровне — на грядках для удобрения корневой системы, на стеллажах и шпалерах для подачи к листьям и точкам роста.

Это даёт возможность точно и экономично дозировать газ практически 100% концентрации в течение дня в нужную область выращивания. Нормы подачи регулируются в зависимости от климатических показателей и суточной, и сезонной динамики фотосинтеза.

Биологические источники

Если в хозяйстве есть животные, то, расположив теплицу через стенку от хлева и оборудовав приточно-вытяжной вентиляцией оба помещения, можно организовать обеспечение растений углекислым газом от дыхания животных, которые, в свою очередь, получат кислород от растений.

При этом баланс и объёмы газов, а также регулирование придётся определять опытным путём. Такой же способ доставки CO2 можно обеспечить от пивоваренных и винокуренных предприятий.

Углекислый газ для огурцов из навоза

Навоз и другие органические вещества не только обеспечивают растения питательными элементами, но и выделяют при ферментации углекислый газ, количество которого способно улучшить рост овощных культур. Это создаёт благоприятные условия воздушного питания как корневой системы, так и надземной части растений.

Генератор углекислого газа для сварки своими руками

Навоз следует разводить водой в пропорции 1:3.

Наглядным примером служит история, произошедшая на рубеже ХIХ–ХХ веков в Тимирязевской академии, где в течение нескольких лет пытались вырастить в теплицах огурцы, но, несмотря на научный подход, успеха не добились. Тогда учёные решили обратиться к клинским огородникам, выращивающим завидные урожаи огурцов в своих теплицах.

Пригласили огородника из Клина и предложили вырастить огурцы для себя в теплице академии, но позволить использовать его технологию в дальнейшем. Хитрость состояла в том, что внутри помещения устанавливались ёмкости с разведённым навозом, а выделяемый углекислый газ при брожении удобрял огуречные растения.

Экспериментально было установлено, что при непрерывном удобрении углекислотой в течение дневных часов достигается максимальная (54%) величина прироста веса огурцов.

Спиртовое брожение

Спиртовое брожение, как и микробиологическое разложение, является способом получения углекислоты. Разместив среди растений бидоны с забродившим суслом, можно обеспечить насыщение воздуха углекислотой. Для брожения используют воду, сахар и дрожжи или падалицу и непригодные к употреблению фрукты и ягоды, зерно (пшеница, рожь).

79051.prp2v0.850

Ещё один способ — применить брожение крапивы.

Для этого ёмкость на треть наполняют травой (свежей или сушёной) и заливают водой. Брожение длится две недели. Смесь ежедневно перемешивают для выхода CO2. Чтобы устранить неприятный запах, в смесь можно добавить валериану (1-2 ветки) или присыпать сверху пылью.

Перебродившую смесь используют в качестве жидкой прикормки. Для регулирования подачи используют специальные крышки (CО2Pro), которые легко прикручиваются на стандартные пластиковые бутылки.

Питьевая газированная вода как источник углекислоты

Обычная бутылка газированной воды — доступный, хотя и малоэффективный источник углекислоты. В 1 л газированной воды растворено примерно 6–8 г углекислого газа в зависимости от степени газованности.

79052.prp300.850

Метод не позволяет точно определить концентрацию газа и рассчитать оптимальную дозировку, поэтому его можно рассматривать как экстренную меру повышения уровня CO2 в малых объёмах помещения. Ещё один способ использования газированной воды в качестве удобрения — насыщение углекислотой из баллонов воды для поливов.

Естественные источники углекислого газа: воздух и почва

Если теплица не оборудована системой подачи CO2, то атмосферный воздух является естественным источником CO2 для растений при регулярном проветривании помещения и открытых фрамугах. Но это обеспечивает только третью часть от суточной потребности.

Другой низко технологичный метод добавления CO2 — компостирование растительного материала и органики в теплице, что приводит не только к обогащению почвы макро- и микроэлементами, но и пополнению CO2 (до 20 кг/ч с 1 га).

Процесс компостирования производит углекислоту, но при этом выделяются и вредные газы, а также создаются условия размножения болезнетворных микроорганизмов и насекомых. Концентрацию CO2, генерируемого этим способом, трудно контролировать, и метод ненадёжен.

Система подачи углекислого газа и генератор для теплиц своими руками: оправдано или нет

Целесообразность изготовления газового генератора самостоятельно следует оценить исходя из своих финансовых и материальных возможностей и трудозатрат.

79053.prp3p0.850

Кроме установки газогенератора в виде котла с большим выделением тепла, понадобится система доставки газа в помещение теплицы (газопровод), измерительная и контрольная аппаратура. Таким образом, изготовление системы самостоятельно возможно, но оценить её рациональность для малых площадей парников можно лишь с помощью математических расчётов.

Намного проще и дешевле изучить альтернативные источники углекислоты и способы их применения в условиях закрытого грунта. Например, система на сжиженном газе стоит около 2 млн руб., а если использовать газ из баллонов, то стоимость уменьшается в 10 раз.

Основные правила подачи

Дозировка и временные периоды насыщения воздуха теплицы CO2 зависят от сезона и времени суток, степени герметизации помещения, интенсивности освещённости и вида выращиваемых культур.

Освещение

В результате фотосинтеза растения получают углеводы для роста и развития, перерабатывая углекислый газ и воду при помощи энергии света. Эти 3 компонента важны для механизма открытия устьиц на поверхности листа и начала газообмена растений с внешней средой. При интенсивном освещении растения активнее потребляют CO2, и скорость фотосинтеза возрастает.

79061.prp440.850

Концентрацию CO2 в помещении необходимо поддерживать на уровне 600–800 ppm. При интенсивном освещении температура в теплице повышается, и приходится открывать фрамуги для проветривания, поэтому концентрацию увеличивают до 1000–1500 ppm.

Расход CO2 при солнечном освещении составляет около 250 кг/га за световой день при закрытых форточках. При открытых форточках и ветреной погоде — 500–1000 кг/га. Зимой нормы удобрения газом снижают до 600 ppm, так как искусственный свет способствует ускорению фотосинтеза.

Время подачи

Добавка CO2 наиболее эффективна в период активного роста растения в течение светлого периода. Генерацию CO2 следует начинать утром через два часа после начала освещения и до достижения желаемого уровня концентрации (1 час). Затем генератор должен быть выключен. Уровень CO2 вернётся к уровню окружающей среды до наступления темноты.

Вторую добавку следует проводить за 2 часа до окончания светового дня и перехода растений в состояние сна — полученный углекислый газ будет эффективно усваиваться и перерабатываться ночью.

Определение объёма потребления углекислоты для каждой культуры в отдельности

Такие культуры, как баклажаны, огурцы, помидоры, стручковый перец, салат и другие, теперь регулярно выращивают в современных теплицах, где контролируются свет, вода, температура, питательные вещества и регулируются уровни углекислоты для создания условий, оптимально способствующих росту.

79062.prp490.850

Увеличение концентрации с 400 до 1000 ppm может стимулировать скорость фотосинтеза растений и приводит к увеличению урожайности на 21–61% для цветов и овощей. Кроме того, подкормка углекислым газом даёт более ранние урожаи (на 7–12 дней) и улучшает способность растений противостоять болезням и вредителям.

Для закрытого грунта рекомендуют следующие уровни CO2 в воздухе (1000 ppm = 0,1%):

У разных растений требования к содержанию CO2 различны, и это тоже нужно учитывать.

По результатам исследований овощные культуры показали такие характеристики при удобрении углекислым газом:

Огурцы	повышение урожайности и качества плодов на 25–30% при 1500–2000 ppm
Помидоры	урожайность на 30% выше, созревание на 2 недели раньше при 1000 ppm
Баклажаны	урожайность больше на 35%, созревание на 2 недели раньше при 1000–1500 ppm
Капуста	урожайность на 40% больше при 800–1000 ppm
Клубника	урожайность выше на 40%, созревание на 2 недели раньше, ягоды слаще при 1000–1500 ppm
Салат	урожайность выше на 30–40%, раннее созревание при 1000–1500 ppm
Спаржа	повышение урожайности на 30%, созревание на 2 недели раньше при 800–1200 ppm
Дыня	урожайность выше на 70%, улучшение качества плодов при 800–1000 ppm

Цветочные культуры (диффенбахия, розы и хризантемы) показали при 1000 ppm раннее цветение и повышение его качества на 20%. Для зерновых повышение уровня CO2 до 600 ppm увеличивает урожайность риса, пшеницы, сои на 13%, кукурузы на 20%.

При выращивании грибов следует учитывать, что углекислый газ угнетает развитие грибницы, поэтому помещение нужно проветривать для снижения его концентрации.

Оценив важность фотосинтеза в физиологии растений и познакомившись с методами получения углекислоты, вы сможете правильно и своевременно обеспечить подкормку тепличных культур углекислым газом и получить высокие и качественные урожаи.

Источник