Шнековый измельчитель древесины на трактор своими руками

Обычно на дачу приезжают не отдыхать, а работать. Но даже такой труд кажется не таким уж и сложным вдалеке от городской суеты. Особенно если вы обо всем подумали и обзавелись необходимой дачной техникой. Если нет, то данная статья как раз для вас. Давайте поговорим о том, как самостоятельно собрать измельчитель древесины и что для этого понадобится. Сложного, собственно, ничего нет, понадобится немного инструмента, материала и, конечно же, терпения.

Общие сведения и информация

С уверенностью можно говорить о том, что подобный измельчитель — это двойная выгода для хозяина. Почему? — спросите вы. Во-первых, нет необходимости разжигать большие костры и таскать ветки к ним. Во-вторых, полученная щепа может быть использована в дальнейшем. Для каких целей? Отопление, настил для домашней птицы и многое другое. Что касается того, как сделать измельчитель древесины своими руками, то тут не нужно придумывать велосипед. Мы просто берем чертежи заводского изделия и пытаемся повторить это у себя в мастерской, используя доступные нам материалы. Стоит заметить, что если приобретать заводскую технику, то обойдется она очень дорого.

Начало работ

Первым делом необходимо позаботиться об изготовлении режущего диска. Он должен быть прочным и массивным, установленным в корпус машины. Помимо этого, конструкция предусматривает наличие мощного привода, который будет вращать ножи.

В качестве основы для диска берем металлический круг диаметром порядка 30 см и толщиной 1,6 см. Именно на него будут крепиться ножи, он же будет выполнять роль маховика в нашей машине. Если подходящего диска найти не выходит, то занимаемся поиском старого колеса, муфты и т.п. На крайний случай придется заказать готовое изделие. В центре колеса делаем паз и отверстие. По краям вырезаем прорези. Их количество должно соответствовать количеству ножей на диске.

Самодельный измельчитель древесины

Следующий важный шаг — обработка места под установку ножей. Независимо от их количества располагаются отверстия симметрично. Что касается крепления, то лучше всего использовать шестигранные болты с потайной головкой. Во время крепления их проще удерживать, в результате длительной эксплуатации не происходит разрушения посадочного отверстия, что крайне важно. Дальше необходимо с обратной от установленных ножей стороны смонтировать радиальную планку. Она нужна для выталкивания стружки, полученной в результате переработки.

Теперь можно приступать к изготовлению корпуса агрегата. Делать его нужно из стали толщиной не менее 5-6 мм. Из листа необходимо вырезать две одинаковые детали. Они представляют собой круг, диаметр которого на 5 см превышает диаметр маховика. Чтобы сделать узкую стенку, нужно изогнуть лист металла так, чтобы он повторял сечение боковых стен. При этом важно следить за тем, чтобы маховик мог свободно вращаться. В принципе, мы уже почти сделали измельчитель древесины своими руками, осталось несколько штрихов.

Сборка корпуса агрегата

На данном этапе нам не обойтись без наличия сварочного аппарата. Если вы им пользоваться не умеете, желательно пригласить специалиста, друга или знакомого. На первом этапе приваривается боковая стенка к задней. После этого проверьте, правильно ли выставлен зазор между маховиком и стенками. В случае ошибки придется все делать по новой, что довольно трудоемко. Если все сделано верно, то привариваем всю конструкцию. Делать это нужно тщательно, ведь во время эксплуатации каркас будет воспринимать серьезные вибрации.

Теперь нужно позаботиться об организации крепления верхней пластины. Для этого в бочонках можно сделать отверстия с резьбой или же просверлить сквозное отверстие под длинные шпильки. При любом раскладе в крышке, а также нижней пластине делается сквозное отверстие под приводной вал. Вот мы практически и изготовили измельчитель древесины. Цена такого изделия будет не очень высокой.Покупной агрегат обойдется примерно в 10 000 рублей, а самодельный в 3-4 тысячи. Все, что вам нужно купить, — это листовой металл, привод и при необходимости вал с диском. При любом раскладе выходит в два раза дешевле заводского изделия.

Заключительный этап работ

Понятно, что приводной вал будет работать в подшипнике. Для этого в нижней стенке-пластине необходимо сделать соответствующее отверстие. Подшипник необходим в нашем случае упорный, если выбрать любой другой, разрушится слишком быстро. Еще одна деталь, о которой в данной статье не было сказано, — изготовление приемника веток. Для этого в верхней пластине вырезаем отверстие подходящего диаметра. Важно сделать небольшой угол, под которым ветки будут подаваться на ножи. В этом случае маховик сам будет затягивать ветки, чего и нужно добиться.

Перед сборкой и установкой можете покрасить детали, а металлические поверхности дополнительно обработать от коррозии. Не забывайте о том, что наибольшая нагрузка будет приходиться на установленный под маховиком подшипник. Его высота должна быть несколько больше толщины планок. В общем, агрегат полностью готов к работе.

Послесловие

При сборке рекомендуется использовать приведенные в данной статье чертежи измельчителя древесины. Это поможет максимально точно изготовить каркас, диск и другие важные узлы машины. Также вы можете набросать собственный эскиз, которым и будете руководствоваться в процессе сборочных работ.

Корпус изделия полностью готов. Установите его на предварительно подготовленную сваренную раму. Желательно, чтобы она была на колесном шасси, что позволит комфортно перемещать агрегат с места на место. Что касается двигателя, то его подобрать несложно. Нам не нужен мощный 3-фазный мотор. Это, кстати, может быть и бензиновый ДВС. Его мощности должно быть достаточно для приведения во вращение маховика через ременную передачу. В целом же основная задача мотора в нашем случае — это раскрутить маховик, который в дальнейшем благодаря силам инерции будет измельчать ветки в щепу. Ну вот и все по данной теме. Теперь вы можете взяться за чертеж и приступить к практической части, то есть непосредственной сборке агрегата.

Вывоз, переработка и утилизация отходов с 1 по 5 класс опасности

Работаем со всеми регионами России. Действующая лицензия. Полный комплект закрывающих документов. Индивидуальный подход к клиенту и гибкая ценовая политика.

С помощью данной формы вы можете оставить заявку на оказание услуг, запросить коммерческое предложение или получить бесплатную консультацию наших специалистов.

Складирование веток от мелких кустов и деревьев – проблема, с которой сталкивается большинство садоводов и дачников после зимней уборки. Измельчитель древесины – технология, призванная решить проблему древесного мусора. При помощи этого устройства можно быстро превратить крупные ветки в мелкую щепу и использовать ее в качестве компоста.

Общая характеристика

Существует множество признаков, по которым можно провести классификацию измельчителей, но основные:

Тип двигателя.
Назначение.

Измельчитель древесных отходов по виду двигателя бывает:

Электрическим.
Бензиновым.

По назначению дробилки бывают:

Бытовыми.
Промышленными.

Бензиновый двигатель отличается более высокой производительностью (делает щепу намного тоньше), но сделать такое устройство своими руками достаточно не просто, так как придется найти двигатель двухконтактного типа внутреннего сгорания. К тому же подобные аппараты вредны для окружающей среды из — за выделений бензиновых остатков.

Что касается электрического движка, то такие устройства менее мощные и отлично подходят для небольших дач. Подобный измельчитель можно легко сделать своими руками практически из подручных средств.

Стандартная дробилка для превращения древесного мусора в щепу состоит из таких составляющих:

Двигатель.
Ножи — режущие приспособления. Их может два типа: фрез или пильный диск.
Шестерная или ременная передача.
Приемник в виде воронки, желательно стальной.
Прибора для сбора, его можно заменить выводящим коробом.

Кое — что необходимо пояснить о приемнике. В воронку будут подаваться ветки, которые после прохождения через пилы станут мелкой щепой.

Приемный механизм обязательно должен иметь вид воронки. Делается это для того чтобы двигатель смог сосредоточить мощность пил на ограниченной территории.

Чтобы изготовить режущий модуль своими руками придется включить фантазию. Дробилки из магазина, как правило, имеют фрезерные ножи. Найти подобные элементы в домашних условиях бывает достаточно трудно, поэтому сделать фрезу придется собственноручно. Для этого берутся несколько 20 (в диаметре) сантиметровых пил и стальной вал, на котором при помощи разделительных шайб собираются пилы.

Ни одно устройство, проводящее измельчение, не может работать без механизма передачи, который бывает трех видов:

Редукторный.
Цепной.
Ременной.

Особой разницы между ними нет, поэтому делая устройство своими руками, каждый выбирает исходя из своих возможностей и желаний. Стоит отметить только то, что наиболее простой в исполнении это ременной механизм.

Подготовка

Чертежи – основный элемент, без которого не обходится ни один этап сборки измельчителя своими руками. Здесь должны быть отмечены точные размеры длины и ширины конструкции.

Помимо размеров устройства необходимо отметить следующее:

Рассчитать количество материалов для изготовления.
Расписать чертежи самой конструкции, в частности разметить участки расположения отверстий для крепежа корпуса и прочих составных деталей.
Пометить участок, где будут располагаться опорные стойки с колесиками.
Вид используемого двигателя. Выбор должен зависеть от нужд владельца.

Важная деталь, о которой многие забывают, опорная площадка. Она нужна для того чтобы аппарат был устойчив во время работы. В чертежах необходимо указать габариты площадки.

Измельчитель своими руками

Сборка стандартного аппарата своими руками состоит из трех основных этапов:

Сбор корпуса (рамы).
Монтаж двигателя.
Крепление барабана для измельчения.

Начнем по порядку.

Корпус

Рама для измельчителя делается из профиля металла, имеющего размер 50 на 50 мм.

Для этого:

Отрезаем при помощи болгарки 4 заготовки. Первые две 400 мм. длиной, а вторые – 800 мм.
Привариваем 400 мм. отрезки на концы длинных заготовок таким образом, чтобы получилась прямоугольная рама.
Оставшиеся заготовки, их должно быть две штуки, закрепляем внутри рамы. Длина от крайних поперечин должна равняться размерам двигателя и барабана.
Используя сварку, крепим на получившийся квадрат лист из металлического профиля. Его толщина должна равняться 5 мм. На листе должны быть вырезаны отверстия для крепления двигателя.
По углам корпуса устанавливаем четыре ножки. Их высота должна быть не меньше 50 сантиметров. Нижняя часть ножек связывается профилем 20 на 20 мм. при помощи сварки.

Монтаж двигателя

Для оптимальной мощности аппарата своими руками достаточно двигателя мощностью 5 кВт. Он должен крепиться к отверстиям для крепления при помощи плиты. Это позволит силовому прибору перемещаться во время натяжения ремня привода режущегося механизма.

Самодельный аппарат для натяжения представляет собой уголок, приваренный поперек корпуса, который крепится двумя натяжными болтами. На 2 концах уголка необходимо просверлить отверстия, которые соответствуют размерам болтов для крепления. Один конец натяжных болтов вводится в прорези, а другой прикрепляется к болтам для монтажа двигателя при помощи маленьких уголков.

Измельчающий барабан

Самодельный барабан для измельчения устанавливается на противоположной стороне рамы от двигателя. Сам механизм изготавливается из части стальной трубы, длиной 45 и диаметров 35 сантиметров.

Делаем барабан и монтируем барабан:

К торцу цилиндра необходимо приварить пластину. В ней предварительно делаем отверстия, на которые в будущем будет крепиться вал.
По обеим сторонам цилиндра (снизу и сверху) вырезаем окна прямоугольного типа для загрузки древесных материалов. Приблизительный размер 100 на 20 мм. Также необходимо сделать отверстия для выхода щепы. Их размер 30 х 40 мм.
К нижнему окну следует прикрепить четыре лапы, которые будут служить креплением механизма к раме. На лапах и корпусе создаем дыры, габариты которых равны болтам для осуществления крепежа.
Ножи для измельчения закрепляются на два диска, приваренных к концу вала.
Самодельный режущий механизм можно изготовить, использовав ножи из старых измельчительных приборов, используем длину не более 4 сантиметров.
Перед тем как закрепить ножи, их концы необходимо выгнуть и сделать по два отверстия с каждой стороны.
Вал монтируем в отверстия, сделанные в торце кожуха. На окончания вала одеваем подшипники, на которых имеются опорные крышки. Они крепятся на кожух болтами.
На выступающие концы вала крепим шкивы.

Если все сделать правильно, то своими руками получиться сделать устройство, которое сэкономить большое количество времени на уборку дачного участка.

Видео — лекция о том, как делается дробилка для веток своими руками.

Ветки, остающиеся после обрезки деревьев, — довольно неудобные отходы. Наваленные кучей, они занимают много места, да и в печь ветви сразу не засунешь, приходится долго рубить их топором. Развести костер и просто сжечь на огороде – жалко. Подходящий вариант для рачительного хозяина — сделать измельчитель веток своими руками, чтобы перерабатывать их в щепу. А уж ей найдется применение – хоть в котле сжигай, хоть для компоста используй. Нас интересуют конструкции самодельных дробилок, поскольку цены заводских агрегатов несопоставимы с объемами переработки древесины в обычном частном хозяйстве.

Разновидности садовых измельчителей

Как только не называют рубильные машины, используемые для дробления древесных отходов. Щепорезка, веткоизмельчитель, шредер, щеподробилка, — далеко не полный список названий. Несмотря на такое разнообразие терминов, устройство различных агрегатов практически одинаково. Любая дробилка состоит из таких элементов:

стальная рама, куда крепятся все детали и механизмы;
основной привод – электродвигатель либо бензиновый (дизельный) мотор с валом отбора мощности;
режущий механизм;
главная передача (как правило, ременная);
защитный кожух;
2 бункера — для подачи деревянных палок и выгрузки щепы.

Измельчители: из дисковых пил (слева) и с ножевым валом (справа)

По факту самодельные измельчители веток делятся на разновидности только устройством режущего механизма, остальные элементы отличаются лишь размерами. Если внимательно просмотреть опубликованные в интернете чертежи дробильной части, то можно выделить следующие популярные решения:

Посередине вала крепится 2-3 десятка дисковых пил, оснащенных зубьями из твердого сплава.
Конструкция, повторяющая устройство фуганка на циркулярном станке. На валу сделаны продольные пазы (от 2 до 6 шт. в зависимости от мощности двигателя), где закреплены рубящие ножи, изготовленные из углеродистой стали. Ветки подаются на измельчение под углом 90° к ножам.
Дисковая дробилка для дерева, где ножи крепятся к плоскости стального круга, насаженного на вал. Здесь ветви нужно подавать под углом 30-45° к поверхности диска, что обеспечивается конструкцией загрузочного бункера.
Рубильная машина с двумя валами, которые вращаются синхронно. Режущие кромки ножей, установленных на валах, при вращении сходятся в одной точке. За счет этого происходит не только дробление, но и самозатягивание веток после захвата. Подача древесины – перпендикулярно вращающимся ножам.

Дробилки: дисковая (слева) и двухвальная (справа)

Примечание. Для увеличения крутящего момента и усилия резки в садовых измельчителях используется маховик, насаживаемый на свободный конец вала. Исключение — дисковая дробилка для веток, где маховиком служит тяжелый металлический круг с прикрепленными ножами.

Дальше мы рассмотрим, как самостоятельно сделать садовые шредеры первых трех типов. Двухвальная щепорезка – довольно сложный в изготовлении агрегат, требующий вложений и трудозатрат, что не всегда оправдано. Молотковые и прочие оригинальные измельчители древесины, сделанные своими руками, показаны на видео:

Для переработки толстых сучьев и веток на дрова можно смастерить механизированный колун. Варианты и чертежи станка представлены нашей инструкции.

Руководство по изготовлению

Первым делом необходимо уяснить, что без навыков слесарно-сварочных работ и соответствующего инструмента вы не сможете сделать даже простой веткоизмельчитель из дисковых пил. К тому же за изготовлением валов и корпусов для подшипников придется обращаться в токарную мастерскую, разве что вам удастся найти готовый узел от старого станка. Весь процесс условно делится на следующие этапы:

Выбор конструкции шредера.
Подбор двигателя для привода и расчет главной передачи.
Заготовка металла и деталей, которые нужно выточить на токарном станке.
Сборка рамы.
Установка привода, режущего механизма и ременной передачи.
Монтаж защитного кожуха и бункера.

Примечание. Мы говорим о ременной передаче, как самой простой в изготовлении и безопасной при эксплуатации. В случае какой-то аварии либо перегрузки ремень проскользнет или соскочит без всяких последствий. Чего нельзя сказать о жесткой связи посредством цепи (редуктора).

Конструкция дисковой дробилки

Что касается выбора конструкции самодельного измельчителя веток, то здесь рекомендации простые:

агрегат из дисковых пил — лучший вариант, когда нужно получить мелкую древесную стружку с минимальными затратами;
если вы планируете измельчать ветви малого диаметра на более крупную фракцию, то подойдет режущий механизм типа фуганка;
когда в больших количествах надо рубить ветки размером до 5 см, то лучше сделать дисковую дробилку.

Ножевой вал и его принцип работы (как у фуганка на циркулярной пиле)

Когда тип щепорезки выбран, можно приступать к заготовке деталей, материалов и оборудования. Но в первую очередь необходимо выполнить…

Подбор двигателя и расчет ременной передачи

Мощность привода – это показатель, от которого зависит, какой толщины ветки вам удастся переработать на сделанной своими руками дробилке. Отсюда несколько советов по подбору двигателя:

Для вашей цели идеально подойдет электродвигатель мощностью 2.5-3.5 кВт, минимум – 2 кВт. Мотор на 1.5 кВт можно использовать, чтобы собрать измельчитель для травы и мелких веток.
Мощность бензинового либо дизельного двигателя должна составлять 5-6 л. с. Такие ставятся на бытовые мотоблоки и мини-тракторы.
Покупать электромотор слишком большой мощности бессмысленно, разве что такой лежит без дела у вас в сарае. Он израсходует количество электроэнергии, не соответствующее проделанной работе.

Примечание. Количество оборотов электродвигателя большой роли не играет, поскольку мы получим необходимую скорость вращения ножей за счет клиноременной передачи.

Чтобы ваш шредер для дерева уверенно измельчал ветки, ножевому валу необходимо сообщить скорость не более 1500 об/мин за счет подбора диаметра ведущего и ведомого шкива. Решающее значение здесь имеет не скорость вращения ножей, а развиваемый крутящий момент (усилие). Расстояние между шкивами и длина ремня тоже не играет большой роли. Разве что слишком длинный ремень снижает КПД передачи и хуже поддается натяжке.

Пример расчета.
Имеется электродвигатель на 2800 об/мин, который нужно поставить на дробилку. Оптимальное решение – снизить обороты на валу вдвое, до 1400 об/мин. Тогда и диаметры шкивов будут отличаться в 2 раза. Например, размер ведущего шкива – 100 мм, тогда диаметр ведомого (стоящего на рабочем валу) составит 200 мм.

Совет. Заказывая токарю шкивы для клиноременной передачи, не помешает задуматься о перспективе. Лучше сделать шкивы на 3 или 4 ручья, чтобы обороты на рабочем валу можно было менять путем перестановки ремня. Тогда измельчитель можно подстраивать под различные условия работы, например, для дробления стеблей кукурузы, подсолнечника либо травы.

Шкивы на несколько ручьев практичнее в эксплуатации

Подготовка материалов

Наилучший способ сэкономить средства на изготовление щепорезки – отыскать подходящие материалы в домашнем хозяйстве. Для сборки рамы подойдут следующие виды металлопроката:

одинарный равнополочный уголок шириной от 50 до 63 мм;
2 уголка по 35 мм, сваренные «коробочкой»;
профильная труба размером 40х40 мм;
швеллер № 6.5-10;
трубы круглые диаметром 32-48 мм.

Крепление электродвигателя выполняется на стальном листе толщиной 10 мм и размерами, соответствующими расстоянию между монтажными отверстиями на его фланце (с запасом 30-50 мм с каждой стороны). Для натяжения ремня применяется 2 типа устройств:

Отверстия в плите для крепежа двигателя делаются продолговатыми, чтобы его можно было отодвигать и фиксировать болтами.
Плита устанавливается одним концом на шарнире, тогда ремень подтягивается за счет веса электродвигателя. С другой стороны она фиксируется гайками на шпильках, как ниже показано на фото самодельного измельчителя.

Здесь натяжка происходит под весом электромотора

Чтобы изготовить простейшую конструкцию шредера, купите 20-25 дисковых пил с твердосплавными наконечниками и столько же проставочных шайб диаметром 20 мм. Это даст вам рабочую часть шириной около 80 мм, которую при желании можно увеличить либо уменьшить, добавляя или снимая пилы.

Примечание. Толщина зубьев дисковой пилы больше, чем стальное основание, поэтому крепить инструменты вплотную друг к другу нельзя. Для компенсации ширины зубьев как раз и применяются шайбы, которые ставятся между пилами.

Вал, приводимый в движение ремнем, надо выточить на токарном станке из стального стержня. Но перед тем как изготовить эту деталь, найдите 2 подшипника, под чей посадочный размер будет протачиваться вал. Также придется сделать корпуса для подшипников с крепежными фланцами. Иногда их можно купить в готовом виде на вторичном рынке либо в специализированных магазинах.

Совет. Как вариант можно использовать подшипники задних полуосей с посадочным диаметром 25 мм от классических моделей Жигулей, а в качестве вала использовать готовую шпильку с гайками.

Для установки дисковых пил на валу нужно нарезать резьбу. В качестве маховика используйте круг из стали толщиной 10 мм и более либо большой шкив от какой-нибудь сельскохозяйственной техники. Также вам потребуется стальная опорная плита для веток, играющая роль контрножа. Вырежьте ее из листа толщиной не менее 10 мм.

Чертеж ножевого вала — вид спереди

Если вы избрали конструкцию измельчителя веток с рубящими ножами, то за основу можете взять чертеж ножевого вала для фуганка. Только измените в нем диаметры осей, куда нужно напрессовать подобранные подшипники. Ширину рабочей части лучше уменьшить до 100 мм, ведь вы не собираетесь засовывать в дробилку целые бревна. Ножи для щепорезки обычно делают на фрезерном станке из автомобильных рессор.

Чертеж вала на 3 ножа — вид с торца

Чтобы собрать рубильную машину дискового типа, кроме вала с подшипниками и ножей вам понадобится:

стальной круг толщиной 15-20 мм диаметром 40-50 см (в зависимости от мощности электромотора);
листовой металл не менее 5 мм на кожух, чья передняя стенка служит контрножом;
то же, толщиной 1-2 мм для сваривания бункера;
болты М12-16 с гайками для крепления.

Режущее устройство дискового измельчителя с креплением ножей показано на чертеже:

Количество ножей можно менять (ставить 2 или 3 шт.)

Изготовление рамы

Независимо от того, какой тип дробилки вы избрали, для нее нужно сделать основу – станину, куда впоследствии установится привод и рубильный механизм. Сварите ее из уголков или труб, пользуясь следующими рекомендациями:

Подберите высоту под свой рост, чтобы было удобно закладывать ветви в бункер.
Конструкция должна быть устойчивой. Поэтому ширину рамы сделайте не меньше 500 мм, длина – произвольная.
Придайте станине жесткость, приварив между стойками поперечины.
Для удобного перемещения агрегата к раме желательно приделать пару колес и приварить ручку.

Компактное размещение электродвигателя

Продумайте, куда вы собираетесь ставить электродвигатель. Для измельчителя, сделанного своими руками из дисковых пил, рекомендация такая: ставьте мотор в створе рамы, чтобы он не выпирал за ее габариты. То же касается и других типов дробилок.

Сборка измельчителя

Для начала соберем щепорезку из пакета дисковых пил, соблюдая такой порядок:

Соберите пилы на валу, проложив между ними шайбы и затянув с обеих сторон гайками.
Подшипники напрессуйте на вал, а затем в наружные корпуса. Последние прикрутите болтами к раме, предварительно сделав в ней отверстия.
Насадите на концы вала шкив и маховик, надежно их закрепите.
Вплотную к зубьям пил установите стальную плиту – контрнож.
Установите электродвигатель и главную передачу, хорошенько натяните ремень.

Совет. Перед сборкой не забудьте смазать сепараторы подшипников, сняв пластиковые крышки. Пилы ставьте таким образом, чтобы профили зубьев не совпадали.

Контрнож лучше крепить не сваркой, а болтами сквозь отверстия овальной формы. Смысл – в регулировке зазора между краем плиты и рабочими зубцами, что позволяет в небольших пределах изменять размер щепы. Направление вращения пил – «на себя», то есть, зубья должны «набегать» на контрнож.

После монтажа деталей изготовьте и установите защитный кожух из тонкого металла, а спереди – приемный бункер. Размеры данных элементов – произвольные, главное – удобство в работе и безопасность. В конце подсоедините агрегат к электросети силовым кабелем через автоматический выключатель номиналом 25 А.

Сборка ножевой дробилки выполняется в том же порядке, только вначале нужно установить и закрепить ножи в пазах вала. Здесь есть одна тонкость: чем сильнее режущие кромки будут выступать за поверхность вала, тем крупнее щепа получится на выходе.
Бункер приваривается таким образом, чтобы ветки подавались под углом 90° к режущему механизму. Как это правильно сделать, показано на видео:

Совет. Агрегат можно усовершенствовать, если смастерить дополнительное затягивающее устройство. Нужно сделать второй вал меньших размеров, наварить вдоль него металлические полосы и подключить к основному механизму через ременную либо цепную передачу. Обороты затягивающего вала нужно понизить, иначе ветки станут бить по рукам во время загрузки.

Самодельный затягивающий привод

В изготовлении дискового измельчителя веток тоже нет особых премудростей, достаточно следовать чертежам и надежно крепить все узлы. Единственный момент: при изготовлении наружного кожуха постарайтесь переднюю стенку, вдоль которой вращаются ножи, сделать потолще, а зазор между ними – поменьше. Иначе гибкие тонкие палки механизм станет затягивать внутрь и накручивать на вал.

Сборочный чертеж дробилки

Заднюю стенку кожуха надо хорошо прикрепить к станине как минимум в 4 точках, для чего понадобится приварить дополнительные кронштейны, как показано на сборочном чертеже.

Заключение

Наиболее сложная операция в изготовлении садового измельчителя – вытачивание вала и фрезерование ножей из рессоры, которое вы не сможете сделать своими руками. За данную услугу придется платить, разве что в домашнем хозяйстве найдется пара-тройка металлообрабатывающих станков. Задача упростится, если вам удастся найти привод в сборе, например, от старой циркулярной пилы.

Другой вариант – использовать для дробления ветвей саму циркулярку, установив на ее привод рабочий механизм для резки. Опять же, шредер может функционировать и от двигателя мотоблока, нужно лишь правильно сделать ременную передачу.

Каждому владельцу собственного участка, будь то загородный дом или небольшая дача с огородом, известно, что поддерживать на нем порядок порой очень сложно. Проблема утилизации мусора на частном секторе стоит особенно остро, и если органику можно складировать в компостную яму, а пластик и бутылки вывозить на свалку, то как быть с обилием древесного сора? После обпилки фруктовых деревьев или строительства остается очень много ненужных веток, досок и пиломатериалов. Оставлять их на дрова смысла нет, а сжигать очень долго и хлопотно. Специально для таких случаев был придуман измельчитель древесины. Новый прибор стоит довольно дорого, но, к счастью, сделать измельчитель древесины своими руками нет так сложно, как может показаться на первый взгляд.

Измельчитель древесины станет незаменимым помощником для любого дачника. С ним больше не нужно разводить костры, чтобы сжечь отпиленные ветки деревьев или думать, куда деть отходы после сборки урожая – стебли, ботву, корни и т.д. Любой органический твердый мусор машина переработает в щепки и стружки, которые впоследствии послужат отличным материалом для качественного компоста или топливом для твердотопливных котлов. Так, одним махом вы решите несколько проблем: утилизация мусора, экономия места и времени, получите бесконечный источник материала для удобрений и запас топлива на зиму.

Как ни крути, измельчитель древесины очень полезен в хозяйстве, но заводские механизмы стоят непомерно дорого, поэтому мы предлагаем сэкономить и сделать его самостоятельно. Самое обнадеживающее, что нет необходимости «изобретать велосипед» — надо лишь правильно повторить конструкцию заводского прибора, используя доступные детали.

Но прежде чем начинать работу, необходимо досконально изучить и понять принцип работы машины. В противном случае у вас не получится сделать правильный чертеж и воплотить его в реальность. Устройство измельчителя до безобразия просто – это двигатель, вал с режущими элементами, рама, защитный панцирь и приемный отсек, через который материал попадает внутрь. Поскольку такой агрегат получится довольно тяжелым, его лучше установить на двухколесную базу, чтобы легко перемещать по участку.

Принцип работы аппарата заключается в следующем: мотор вращается и двигает вал посредством цепи или ремня. Когда вы просовываете ветви или стебли растений в приемный короб, режущие элементы перерубают их на мелкие кусочки, которые выходят с другой стороны прибора. Очень похоже на обычную кухонную мясорубку.

Устройство измельчителя

Перед тем как выбирать схему и закупать составляющие будущего измельчителя, необходимо определиться с его назначением, то есть что конкретно (или чаще всего) он будет измельчать – толстые ветки фруктовых деревьев, мелкие доски или остатки растений после сбора урожая. От этого зависит мощность устройства, тип его работы и, соответственно, стоимость необходимых деталей.

Двигатель измельчителя

Для садовых измельчителей можно использовать бензиновые или электрические двигатели. У каждого из них есть свои особенности использования. Например, с бензиновым двигателем можно перерабатывать крупные толстые ветки, также он ценится за свою мобильность. Аппарат с электродвигателем, напротив, должен постоянно находиться поблизости от источника питания, зато он занимает гораздо меньше места, чем бензиновый. Он легкий и удобный в использовании, но не справится с чересчур большими объектами из-за невысокой мощности.

На что следует обратить внимание при выборе двигателя для садового измельчителя:

мощности до 1,5 кВт хватит, чтобы перемолоть ветки толщиной до 2 см;
более мощные двигатели в 3-4 кВт способны переработать ветки диаметром около 4 см и подойдут для садоводов;
двигатель от 6 кВт и больше справится с толстыми ветками в 10-15 см, и их рекомендуется выбирать владельцам крупных хозяйств и ферм.

Поскольку самодельный измельчитель в большинстве случаев рассчитан на различные работы, для него лучше выбрать «золотую середину» — электродвигатель в 4 кВт или бензиновый аналог мощностью в 5-6 лошадиных сил.

Ножи для измельчителя

Вторая важная деталь измельчителя – режущие элементы или ножи. От их конструкции зависит тип и принцип работы механизма, а также размеры переработанного материала. Так, простой диск с ножами будет измельчать в труху лишь хрупкие ветки, комбинированные конструкции могут перерабатывать толстые ветки и выдавать такую же мелкую стружку, есть и такие, что измельчают древесину в щепку длиной 2-10 см. Если вы планируете использовать переработанный материал для твердотопливных котлов, лучше выбрать последний вариант.

Поскольку нашей целью является копирование одной из заводских моделей измельчителя, рассмотрим ножи, используемые для их производства:

К сожалению, описанные модели ножей сделать своими силами практически невозможно, поэтому для самодельных устройств были придуманы свои режущие элементы: ножево-дисковая конструкция, набор из дисковых пил и двухваловая система с 8 ножами.

Чертеж измельчителя

Чтобы сделать измельчитель для древесины, мало лишь купить необходимые запчасти, надо обладать профессиональными слесарными навыками. Весь процесс проходит в три этапа – создание чертежа, подготовка материалов и сборка аппарата.

Поскольку мы не собираемся придумывать ничего нового, за основу чертежа можно взять любую подходящую модель измельчителя, а остальное добавить на свое усмотрение. Для создания чертежа можно воспользоваться специальной компьютерной программой AutoCAD.

Главные составляющие механизма мы описали выше, но это только общий вид. Самое главное, на что стоит обратить внимание при создании чертежа – расположение ножей и угол их среза. Рассмотрим разработку конструкции измельчителя с двухвальным режущим элементом.

Так, валы будут находиться между пластинами, а каждый вал будет содержать по 3-4 ножа. Для крепления режущих элементов лучше использовать болты, сместив их относительно центральной части вала. Вал свободно вращается благодаря 4 подшипникам, которые закреплены на пластинах. Синхронность движения валов обеспечивают 2 шестеренки, которые приводит в движение мотор. Чтобы передать крутящий момент, используйте ремень или цепь на выбор. В зависимости от размеров ножей и диаметра сырья, которое вы собираетесь измельчать, варьируйте промежуток между валами.

Если вы используете электродвигатель на 4 кВт, его количество оборотов составляет 2500-2800 об/мин. Такой показатель хорош для дискового механизма, предназначенного для тонких веток и стеблей растений. Двухвальный механизм должен быть мощным, поэтому число оборотов надо уменьшить.

На изображениях ниже представлены чертежи измельчителя древесины с 2 валами, на каждом из которых по 3 ножа:

Дисковая модель выглядит намного проще в основном благодаря нехитрой конструкции ножей.

Чертеж может отображать диаметр диска, количество ножей и их расположение. Чем больше ножей, тем мельче будет сырье на выходе. Диск может быть расположен вертикально или под углом.

На раму прикреплена шпилька с дисковыми пилами. Зачастую в подобных аппаратах используют ремень для привода, поэтому на валу и шпильке следует сделать два шкива.

Большинство материалов, нужных для сборки измельчителя, можно приобрести на авторынке, магазине сельскохозяйственной техники или в строительном магазине, но некоторые детали придется заказывать или делать самостоятельно. Для этого нужно уметь работать болгаркой и сварочным аппаратом.

Двухвальный измельчитель

Работа по созданию двухвального измельчителя состоит из следующих фаз – сборки каркаса и приемного отсека, создания измельчительного барабана с ножами, монтаж барабана и двигателя.

Необходимые материалы:

двигатель;
пластина 10 мм – 2 шт;
шестерня – 2 шт;
шкив — 1 шт;
вал для ножей – 2 шт;
подшипники с крепежами– 5 шт;
ножи;
профильная труба;
листовой металл (толщина 2 мм).

Первым делом следует сделать раму. Для этого отрежьте от профильной трубы 4 детали: 2 – по 40 см, 2 – по 80 см. Сварочным аппаратом зафиксируйте короткие детали между длинными под прямым углом, чтобы получилась рама. Расстояние между двумя внутренними поперечинами должно быть таким, чтобы между ними смог встать измельчительный барабан.

Чтобы впоследствии измельчитель можно было передвигать, к нему надо приладить колеса. Для этого на раме зафиксируйте 2 стойки, на которых потом будет держаться ось и колеса.

Сборка механизма:

Сборка измельчителя древесины в видео ниже поможет вам более полноценно представить, как проходит весь процесс:

Дисковый измельчитель

В отличие от двухвального, дисковый измельчитель требует гораздо меньше деталей, времени и усилий при сборке.

Необходимые материалы:

мотор;
ножи;
профильная труба;
металлический лист для создания диска;
листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Такое небольшое количество деталей объясняется малой мощностью аппарата. Если двухвальный механизм может перемолоть в щепки толстые ветки диаметром до 10 см, этот справится максимум с 2-х сантиметровыми. Ножи можно сделать так, как описано в инструкции выше.

Ход работы:

Как видите, ничего сложного, главное – обзавестись всеми необходимыми деталями. Самодельный измельчитель древесины с двумя валами обладает большой мощностью и предназначен для переработки крупных веток. Размеры щепы можно контролировать от 2 см до 8 см в зависимости от числа ножей на один вал.

Большую популярность сегодня набирают пеллеты и брикеты, исходное сырье для изготовления которых необходимо предварительно измельчить. Для этих целей применяются древесные дробилки, измельчитель древесины, рубильные машины, щепорезы и шредеры. Все эти устройства выполняют разную работу, по-разному перерабатывают лесоматериалы. В этой статье мы поговорим об устройстве и принципе работы самых востребованных устройств.

Измельчители необходимы для того, чтобы переработать среднего размера древесные отходы. Различные устройства могут справиться с переработкой, как щепы, так и бревен до 10 см в диаметре. Измельчители бывают:

стандартные. Такие устройства могут переработать бревно и горбыль в длину от 1 метра
универсальные измельчители справляются с переработкой мелких брусков и щепы.

Древесные дробилки являются наиболее востребованными среди измельчителей лесоматериалов. Измельчение древесины возможно с применением дробилок молоткового типа. Идеальным материалом для подобных устройств являются щепки с габаритами до 6 см в диаметре и уровнем влажности от 5 до 20%. Щепа поступает на молотки и измельчается. Размер конечного продукта зависит от сечения отверстий в используемом сите. Для того, чтобы сделать брикеты и пеллеты идеальным сырьем является материал 2-3 мм в диаметре. Существуют электрические и дизельные дробилки.

Кроме этого различают мобильные и стационарные устройства. Стационарные оснащены особым приводом от электрического двигателя. Они используется для переработки любых отходов мебельной, фанерной промышленности. Мобильные устройства оборудованы личным силовым агрегатом. Они часто используются сотрудниками предприятий лесоперерабатывающей отрасли для того, чтобы измельчить лесоматериалы, а также представителями коммунальных служб для измельчения отходов во время весенней или осенней обрезки веток.

Для бытового использования чаще всего применяются дробилки мобильные. Они имеют небольшой вес и малые габариты, их легко перемещать по участку. Они могут иметь дизельные или бензиновые двигатели, что очень удобно, потому что отсутствует зависимость от электрической сети и наличия в ней определенного напряжения.

Лесоматериалы, в большинстве моделей, загружаются руками. Лишь несколько моделей оборудованы гидравлической подающей системой, которая сама втягивает ветки в горловину. Мощность таких устройств часто достигает 22 м3 в час.

Стационарные механизмы отличаются существенным весом и крупными размерами. Они применяются в крупных промышленных цехах. Их ставят на особые площадки, рядом с которыми проходит линия электросети. Сырье в такие устройства поступает с помощью специального транспортера — передвигающейся ленты. Вес всего устройства достигает от 1 до 2 тонн, а производительность выше 20 м3 в час.

К главным достоинствам измельчителей можно отнести:

это качественные и универсальные устройства
они достаточно мощные. Невзирая на марку можно утилизировать сучья диаметром до 46 см
безотходное производство. Абсолютно вся измельченная продукция может быть применена как топливный материал, или в качества дренажа для почвы
доступная стоимость
многофункциональность и надежность.

Критерии выбора дробилки:

тип конструкции
тип силового агрегата
максимальный и минимальный размер сырья для дальнейшей переработки
общая мощность двигателя.

По уровню измельчения различают:

устройства для мелкого дробления
устройства для среднего дробления
аппараты для крупного дробления.

Кроме этого дробилки различаются по виду дробящего механизма:

щековые
конусные
валковые
молотковые. Тут измельчение осуществляет при помощи удара специальных молотков, которые шарнирно прикреплены к вращающемуся ротору. Кроме этого происходит дополнительное измельчение при ударе материала о плиты корпуса. Такие устройства можно использовать для измельчения волокнистых мягких материалов
роторные. В их основе вращающийся ротор или барабан, оснащенный ножами. Ножевой барабан создан в форме цилиндра или составленных вместе усеченных конусов. В них возможна ручная и принудительная подача сырья
стержневые.

Рубильные устройства или щепорезы

Такие устройства предназначены для переработки крупных древесных отходов, к примеру, брусков и бревен сечением до 300 мм. Чаще всего рубильные устройства высокой мощности выпускаются с барабанным механизмом. Сырье поступает на вращающийся барабан с закрепленными ножами, при помощи которых от бревен отсекается щепа. Подобные аппараты отличаются высокой производительностью и применяются на крупных производствах. Кроме этого существуют не больших размеров рубильные машины с дисковыми ножами. Такие аппараты очень походы на измельчитель лесоматериалов, но не содержит молотков. В таком аппарате сырье рубится ножами на диске, но щепа не додрабливается, как в дробилках. Они применяются на небольших производствах.

Шредеры

Шредеры применяются не только для измельчения лесоматериалов, но и для измельчения пластмассы, резины и другого сырья. Главным достоинством шредеров является тот факт, что они способны осуществлять измельчение лесоматериалов с примесями, даже с металлом. Это очень удобно, к примеру, при переработке деревянных паллет вместе с гвоздями или отходы от лома деревянных домов.

Различают:

двухвальные шредеры справляются с большим объемом древесных отходов. Полученная измельченная древесина — это щепа и небольшие расщепленные куски лесоматериалов. Это идеальное сырье для последующей переработки в дробилке
одновальные шредеры. При помощи таких устройств можно измельчить мелкие отходы, например, бруски. Производительность таких устройств низкая.

Источник

Общие сведения и информация

Начало работ

Самодельный измельчитель древесины

Сборка корпуса агрегата

Заключительный этап работ

Послесловие

Общая информация

Станок для измельчения древесины (садовая дробилка) позволяет навсегда забыть о необходимости разжигать огонь с целью утилизации древесных отходов. Измельчители древесины способны перерабатывать исходный деревянный материал в опилки, которые всегда можно использовать для обработки почвы или для изготовления строительных материалов.

Практичный хозяин никогда не позволит бесследно сгореть в огне ценнейшему удобрению – опилкам. Правильно организованная компостная куча за короткое время превратит это добро в экологичное и насыщенное удобрение.

Nemodny
Пользователь FORUMHOUSE

Стал применять слегка лежалые опилки и разлагать их с помощью азотфиксирующих бактерий (в воздухе 78 % азота). Обязательно рыхление. Сажаю прям в опилки.

Об изготовлении строительных материалов на основе древесной щепы: если вы слышали о таком понятии, как , то поймете, о чем идет речь.

И, кстати, некоторые котлы отопления успешно работают на топливе, изготовленном из древесных опилок. Следовательно, сфера применения материала, полученного из древесины, отслужившей свой век, велика. А посему, изготовление машины для измельчения древесины является занятием оправданным.

Схема садовой дробилки

Изучение конструкции любого механизма начинается с изучения схемы и принципа его действия. Начнем со схемы.

На этом изображении представлена наглядная схема садового измельчителя. Перечислим его основные элементы:

Рама – состоит из стоек (1) и основания (2).
Механизм привода – механизм натяжения ремней (15), двигатель (8), ремень (13) и приводной шкив (14).
Вал с вентилятором и режущими элементами (поз. 4,5,6).
Принимающее устройство – подающий бункер (9), подпрессовщик (10).
Защитный кожух (поз. 11 и 12).
Калибрующая сетка (поз. 7).

Если все узлы машины собраны правильно, если сварочные швы надежны, а режущие элементы крепки, то станок будет долговечен и удобен в эксплуатации. Он обеспечит хороший захват перерабатываемой древесины, а на выходе вы получите опилки требуемой величины.

Принцип действия механизма следующий:

Двигатель (электрический, бензиновый и т. д.) передает крутящий момент (с помощью цепной или ременной передачи) на вал с режущими элементами.
Стебель (или брусок), попадающий в приемную камеру, захватывается ножами измельчителя и режется на мелкие щепы.
Щепы попадают в камеру молотковой дробилки, где измельчаются до заданной фракции.
Измельченная щепа просыпается сквозь решетку дробилки и под действием лопастей вентилятора выбрасывается из устройства через выходное отверстие.

Рама

Учитывая, что дробилка для дерева представляет собой громоздкий механизм (к тому же склонный к вибрациям), ее рама должна быть изготовлена из прочной металлической трубы (с толщиной стенки от 4 мм) или из жесткого металлического уголка.

Передвижной вариант измельчителя древесины будет неплохо оснастить парочкой колес.

Размеры и другие особенности рамы полностью зависят от габаритов навешиваемого на нее оборудования и от производительности .

Привод

Конструкция привода, по сути, проста: механизм натяжения, шкивы и ремни – все это можно без особых проблем изготовить или купить. Ключевой задачей, которую нам предстоит решить, разрабатывая конструкцию привода, является выбор подходящего двигателя.

Двигатель можно использовать как электрический, так и бензиновый. Станки с бензиновым двигателем имеют более сложную конструкцию. Станки с двигателем электрическим, наоборот, более компактны и просты в управлении. Для стационарных измельчителей древесины, которые делаются своими руками, предпочтительнее использовать электродвигатель. Для мобильных станков больше подходит бензиновый двигатель. Среди удачных моделей, которые пользователи FORUMHOUSE смогли собрать самостоятельно, преобладают машины с электрическим приводом. Поэтому их мы и будем рассматривать в настоящей статье.

Двигатель следует выбирать, исходя из его мощности. Мощность двигателя должна быть не менее 4-х кВт. Этого показателя достаточно для измельчения садовых веток диаметром до 4-х см. Оптимальные обороты на валу измельчителя, сделанного своими руками, должны соответствовать показателю 1500 об/мин.

Значительное снижение оборотов (1000 об/мин и менее) на рабочем валу дробилки приводит к уменьшению силы воздушного потока, который выталкивает измельченную массу из дробилки. А это может повлечь за собой вполне предсказуемые последствия: забивание барабана опилками, падение мощности и т. д.

Ana789
Пользователь FORUMHOUSE

В обсуждении измельчителей есть информация, что количество оборотов ротора должно быть в пределах 1500 об/мин.

Если помимо измельчения садовых веток вы преследуете другие цели (подготовка сырья для производства арболитовых плит), то ваша дробилка для дерева своими руками непременно потребует запаса мощности. Также может быть изменено и количество оборотов на рабочем валу дробилки (как в большую, так и в меньшую сторону).

Volodaris
Пользователь FORUMHOUSE

Двигатель 5.5 кВт оказался слаб. При такой подаче брус 50х50 он не осиливал. Видимо, это связано с хорошим самозахватом древесины. Поэтому и начались переделки станка (чтобы не покупать мощный двигатель, а он потребовался бы как минимум 11 кВт).

Оптимальное количество оборотов на валу дробилки можно получить, меняя диаметры приводных шкивов.

Volodaris

Двигатели на первых станках применял трехтысячники – только потому, что не было 1500 об/мин.

Вал дискового измельчителя с режущими элементами

Пожалуй, самой сложной частью нашего станка является измельчитель – вал дробилки (на подшипниках), с измельчающей фрезой и молотками (битами). Его рассмотрение начнем с измельчающей фрезы, состоящей из маховика (диска) с ножами.

Ключевым параметром диска, который напрямую влияет на производительность дробилки, является его диаметр (от 350 до 600 мм). Меньше делать не стоит.

Volodaris

На мой взгляд – это тупиковое решение (я имею в виду диск 200 мм). Ножи туда можно поставить, по центру вал, скажем, 50 мм. От диска ничего н еостанется. В моем случае мой станок не позволил мне сделать диск больше (350 мм при толщине в 15 мм – это был край). Все, что было сделано, сделано, не выходя из дома. Но ничего страшного нет в том, чтобы заказать диск у любого токаря.

В данном случае к диску в процессе изготовления была приварена металлическая втулка. После того как диск был насажен на вал, втулку приварили к самому валу. Таким образом фреза была надежно зафиксирована на валу.

Как видим, 350 мм – это минимум. Пользователь «Kirasir
» пошел дальше, изготовив диск диаметром 600 мм и толщиной 33 мм, беря за основу размеры деталей от китайской дробилки. На диск было установлено 3 ножа. Измельчитель приводится в действие двигателем мощностью 18,5 кВт.

Отдельного внимания заслуживают ножи, устанавливаемые на диск фрезы. Сталь для ножей должна быть прочной, поэтому пользователи FORUMHOUSE рекомендуют в качестве исходного материала для ножей использовать автомобильные рессоры.

Volodaris

Ножи
– это обычная рессора (думаю, что от ГАЗ-52). Никакого предварительного отпуска не делал (так же, как и закалки). Сами ножи были собраны в пакет и обрабатывались до нужного размера на наждаке.

Сверление рессоры – занятие трудоемкое. И для того, чтобы добиться положительного результата, сверлить заготовку следует на станке (токарном или сверлильном), позволяющем выставить достаточно низкие обороты шпинделя (чтобы сверло не сгорало).

Длина ножа должна соответствовать длине рабочей прорези на диске.

От того, насколько правильно заточены ножи, будет зависеть производительность дробилки и ее способность к самостоятельному захвату подаваемой древесины. При хорошем захвате древесина проваливается в станок без посторонней помощи.

Угол заточки ножа (угол самозаточки) должен равняться 30°.

Затачивая режущий элемент, необходимо создать затыловку (скос на задней поверхности ножа – под углом 2°…3°). Затыловка нужна для обеспечения хорошего самозахвата подаваемой древесины.

VdoVin
Пользователь FORUMHOUSE

По науке обратный угол должен быть около 3-5 градусов.

Молоточки (биты) для последующего измельчения щепы необходимо делать съемными. На данном этапе сложностей возникнуть не должно. Ведь конструкция съемного механизма довольно проста, и если в ее основе будут использованы болтовые соединения, то вышедшие из строя детали можно при необходимости быстро заменить.

Вот, что говорит о конструкции молоточков пользователь нашего портала.

Volodaris
Пользователь FORUMHOUSE

Сами молотки я изготавливал из простой листовой стали толщиной 4 мм. Если дробить только дерево, то их прочности будет достаточно. Насчет заточки: не вижу в этом смысла – все работает и так прекрасно.

Диски катушки, изображенной на фото, сделаны из стального листа толщиной 6 мм. Лопасти вентилятора можно изготовить из того же материала, из которого были сделаны биты.

Балансировка рабочего вала – задача непростая, но если есть такая возможность, то ее следует выполнить. Это избавит станок от излишних вибраций и значительно продлит срок его эксплуатации.

Kyper777
Пользователь FORUMHOUSE

Сам диск я балансировал сначала на центрах (предварительно собрал всё, кроме молотков). Это была первая грубая балансировка. Затем балансировал на ножах (думаю, дисбаланса не быть должно). Когда буду собирать молотки, их тоже подгоню по весу.

Вал дробилки для дерева лучше всего монтировать на двухрядные самоустанавливающиеся подшипники. При работе в условиях вибраций и неравномерных нагрузок преимущества этих изделий бесспорны.

Если дробилка делается для банального измельчения веток, и размер щепы на выходе из нее вам не важен, то молотковый механизм (как и калибровочную сетку) включать в конструкцию станка необязательно.

Защитный кожух и принимающее устройство

Конструкцию кожуха лучше рассматривать в комплекте с принимающим устройством. Размеры кожуха зависят от производительности станка, а точнее – от размеров его рабочих органов (фреза, молоточки и т.д.). Толщина стенок кожуха должна быть достаточной для того, чтобы выдерживать интенсивные нагрузки, по возможности, играя роль противорежущего элемента. Кожух целесообразно делать с откидной крышкой (для удобства обслуживания станка), как показано на рисунке.

Конструкция представленного кожуха является полностью рабочей. Единственное, что было доработано в процессе настройки станка – это окно под загрузочный бункер (изменился наклон загрузочного устройства, а, следовательно, была изменена конфигурация входного отверстия).

Пользователь Volodaris
изготовил два станка с кожухами различной толщины: 6 мм и 12 мм. В конструкции второго станка роль противорежущего элемента играет стенка кожуха толщиной 12 мм. Станок полностью рабочий, но для увеличения надежности кожух следует оснастить контрножом (в идеале – съемным). Это можно реализовать следующим образом: к кожуху приварить жесткую пластину, к которой с помощью болтов и будет крепиться съемный контрнож.

Противорежущий элемент должен быть не менее прочным, чем режущий нож. Поэтому изготавливать эти детали лучше из одного и того же материала. Что же касается угла заточки контрножа, то он должен быть прямым.

Сандугач
Пользователь FORUMHOUSE

Я считаю, что нужен прочный металл, т. к. нагрузка немалая, а угол нужен четкий – 90 градусов. Если я не прав – буду рад прочитать иные версии. 90 градусов – это угол заточки контрножа
.

Чем меньше зазор между режущим и противорежущим ножом, тем короче будет получаться щепа. Следовательно, указанное расстояние можно свести к минимуму (главное, чтобы ножи не цеплялись друг за друга).

В принципе, зазор между режущим и противорежущим элементом дробильного станка можно отрегулировать в процессе работы. Это позволит получить оптимальную степень измельчения древесины. К примеру, пользователь нашего портала, зарегистрированный под ником Phoenix83
, осуществляет регулировку, передвигая фрезу вдоль оси вращения. Но можно поступить проще, подкладывая шайбы различной толщины под контрнож.

Старые ветки от кустиков и деревьев на приусадебном участке вы можете применять как компост, так что не спешите от них избавиться поджиганием либо выбросом на свалку. А для того чтобы ускорить перегнивание веточек, нужно мелко их перепилить при помощи измельчителя. На видео ниже продемонстрировано, как сделать своими руками этот садовый прибор. Имеются также заводские приборы, однако, они стоят дорого, и если вы хотите сэкономить, можете изготовить измельчитель своими руками из подручных средств.

Существуют следующие виды измельчителей древесины, которые отличаются по виду двигателя:

бензиновый;
электрический.

Также эти приборы принято делить на:

промышленные;
бытовые.

Чем выше мощность главного агрегата, тем эффективней осуществляется работа по переработке древесины в опилки. Бензиновые приборы по причине высокой мощности предпочтительней, однако, в случаях, когда необходимо сделать прибор своими руками, достать такой двигатель будет нелегко. Вам необходимо будет отыскать двухтактный двигатель внутреннего сгорания, например, от старого мотокультиватора .

В действительности любой подобный садовый прибор основан из таких составляющих, как:

двигатель;
приемник в виде воронки, который сварен из стали;
механизм в виде ременной, шестеренчатой передачи;
режущий инструмент — это может быть фрез либо пильный диск;
выводящий короб либо прибор сбора.

Если с двигателем все ясно, то насчет приемника и передаточного механизма необходимо дать еще разъяснение. Ветки начнут подаваться для переработки в специальной воронке, в которой, пройдя через пильный узел, станут трухой. Таким образом, данный приемник должен иметь на входе вид воронки, чтобы сосредоточить всю имеющуюся мощность двигателя и режущих деталей на ограниченной территории. Кроме того, так проще подавать материал для переработки, бывающий часто разной формы, и обезопасить руки.

К режущему узлу необходимо подойти с огромной долей энтузиазма. Дело в том, что во многих дробилках заводского производства имеются фрезерные или фрезерно-турбинные ножи, а их домашнему мастеру сложно отыскать. Намного легче поступить иначе: взять пару дисковых пил диаметром около 20 см, и с помощью разделительных шайб на стальном валу собрать фрезу своими руками.

Любой прибор приводится в рабочее положение посредством передачи механической энергии вала двигателя на дробильные узлы. Механизм этот может быть 3 разновидностей:

ременной;
цепной;
редукторный.

Вывод при дроблении производится коробом длинной не меньше 20 см. Таким образом, опилки укладываются компактно и аккуратно, а не разлетаются около дробилки.

Подготовительный этап

При этом нужно подсчитать необходимые металлические изделия и мелкие стандартные детали, общее число необходимого металла. Чертеж должен содержать участки расположения дырок для того, чтобы крепить измельчающий барабан, силовую установку и натяжители ремня привода. Отметить участок нахождения опорных стоек с колесами.

Чтобы готовый измельчитель оказался устойчив при работе, независимо от габарита измельчаемых веток, перед началом изготовления своими руками нужно предусмотреть габариты опорной площадки агрегата. Чертеж также должен предусмотреть, какой именно вид двигателя подобрать. От этого будет зависеть производительность садового прибора и затраты на эксплуатацию. При применении прибора стационарно на небольшом расстоянии от дома, можно использовать электродвигатель.

Видео изготовления измельчителя

Этапы работ по сборке прибора

Этапы изготовления своими руками необходимого для сада прибора:

Сборка рамы

Рама такого садового прибора изготавливается из металлических профилей с габаритами примерно 50 на 50 мм. Для этого нужно отрезать болгаркой 4 заготовки, длина которых около 400 мм и 2 заготовки длиной 800 мм. Потом нужно приварить короткие отрезки перпендикулярно к концам длинных заготовок, чтобы вышла прямоугольной формы рама. Два оставшихся отрезка следует закрепить внутри рамки на расстоянии от крайних поперечин, которые соответствуют установочным габаритам двигателя и барабана.

На прямоугольник, в одном конце рамы нашего садового прибора, посредством электросварки крепим металлический лист аналогичных габаритов, толщиной 5 мм. В листе необходимо вырезать удлиненные отверстия на расстоянии и с диаметром одинаковым с монтажными параметрами двигателя. К углам рамы привариваем 4 ножки, высота которых 50 см. Между собой их нужно связать в нижней части профилем 20х20 мм посредством сварки.

Установка двигателя

Чтобы изготовленный инструмент оказался с оптимальной мощностью, на него устанавливаем электродвигатель с мощностью 5 кВт, крепящийся болтами к удлиненным монтажным дыркам плиты. Таким образом, они станут способствовать простому перемещению силового прибора при натяжении ремня привода режущего аппарата.

Механизм натяжения основан из уголка, который приварен поперек конструкции на конце рамы и 2 натяжных болтов. На двух концах уголка просверливаем дырки по диаметру натяжных болтов, которые одним концом вводятся в данные прорези, а иным прикрепляются, посредством небольших уголков, к ближним болтам крепления двигателя. Процесс натяжения либо ослабления ремня будет осуществляться затягиванием или раскручиванием гаек на болтах, с наружной стороны грани уголка механизма натяжения.

Производство и крепление измельчающего барабана

Измельчающий барабан агрегата устанавливаем на противоположном от двигателя конце рамы. Барабан изготавливаем из отрезка стальной трубы, длина которого приблизительно 40 см, а диаметр 30 см. К торцам цилиндра привариваем пластины, в них просверливаем дырки для того, чтобы установить вал на подшипниках. Сверху и снизу цилиндра прорезаем прямоугольные окна для загрузки материала размерами 100 на 15 мм и выхода измельченной массы 20х30 мм.

К нижнему окну барабана привариваем 4 лапы для того, чтобы прикрепить его к раме. На опорных лапах барабана и на раме делаем дырки диаметром, который соответствует габаритам болтов крепления. Ножи крепим на стальной вал измельчителя к 2 дискам, которые приварены на концах вала и соответствующих диаметру барабана.

Их делаем из старых ножей измельчителей сельскохозяйственного прибора. Их отрезаем длиной немного больше (на 3-4 см) расстояния до дисков. Перед закреплением концы ножей отгибаем и в них выполняем по 2 дырки с каждой из сторон. Также вы можете применять обыкновенные дисковые пилы, которые имеются в продаже в любом строительном магазине. На установочных дисках просверливаем такие дырки. На вал устанавливаем 3 ножа и закрепляем их с помощью болтов.

Вал вставляем в дырки в торце кожуха, на концы вала насаживаем подшипники с опорными крышками. Крышки крепим к кожуху с помощью болтов. Второй способ изготовления измельчительного барабана состоит в том, что на особой оси насаживаем примерно 9 дисковых пил, вращение которых производится посредством подшипников промежуточного вала от машины марки ВАЗ.

Важный момент: необходимо, чтобы между дисковыми пилами было маленькое расстояние, поскольку если установить их вплотную друг от друга, зубья соседних пил могут зацепиться и эффективность устройства сокращается.

В завершение на выступающих концах валов барабана и электродвигателя крепим шкивы. Вращение от двигателя будет передаваться посредством ременной передачи. Для комфорта загрузки веток и своей безопасности во время работы с измельчителем, к верхнему окну барабана привариваем загрузочный бункер, который изготовлен из металла толщиной 2 мм. Высота бункера должна быть около 40 см, размер верхней части 30 на 40 см. Выбросное окно равно приемному, которое расположено на корпусе барабана. К нему прикрепляем выходной раструб, длина которого приблизительно 20 сантиметров. Таким образом, нам удалось своими руками изготовить садовый прибор, который поможет нам из обыкновенной древесины получить опилки.

Большинство измельчителей предназначены для работы с качественной древесиной, поэтому тяжело перерабатывают толстые скрученные стволы и ветки.

Любой попавший вместе с древесиной гвоздь наносит им настолько серьезные повреждения, что дальнейшая работа возможна только после ремонта.

В отличие от этих аппаратов шредер изначально предназначен для работы в тяжелых условиях
– он без проблем измельчит древесину со скрученными волокнами, а попавшие внутрь гвоздь, небольшой металлический осколок или пуля в большинстве случаев не повредят ему.

Во время вращения вал своими крючками (ножами) зацепляет и тащит ее к отбойному ножу.

По мере приближения к отбойному ножу, иногда называемому контрножом, измельчаемая древесная деталь занимает такое положение, при котором дальнейшее передвижение или даже вращение невозможно.

Когда это происходит, крючки начинают дробить древесину, отламывая от нее большие куски. Достигнув контрножа, крючки выполняют функцию ножниц и разрезают обломки
древесины на кусочки определенного размера
.

Затем вся измельченная древесина либо поступает в молотковую дробилку, где происходит дальнейшее измельчение, либо вылетает наружу.

Благодаря низкой (200–300 об/мин) скорости вращения вала и огромному крутящему моменту, шредер легко дробит древесину любой породы, а также перерезает не слишком толстые металлические детали.

Из-за того, что крючки движутся довольно медленно, при встрече с деталями из нетвердых сортов стали они не получают серьезных повреждений
. А ведь именно это и является наиболее частой причиной поломок измельчителей других моделей.

Валы изготавливают из высоколегированной стали, обладающей высокой прочностью, а также закаливают различными способами, благодаря чему деталь получает высокую прочность.

Разновидности

Эти измельчители отличаются по
:

количеству и конструкции валов;
способу подачи древесины.

Количество и конструкция валов

Наиболее популярны одно- и двухвальные модели шредеров. В одновальной модели вал работает совместно с отбойным ножом, а в двухвальных устройствах оба вала одновременно являются друг для друга как валами, так и отбойными ножами.

Двухвальные устройства заметно дороже
и сложней, но обладают более высокой производительностью. Однако на них сложней регулировать размеры и форму щепы.

На одновальных устройствах
чаще всего вал изготавливают в виде болванки (цилиндра), к которой с помощью болтов крепят ножи.

Такая конструкция сложней в изготовлении, но более ремонтопригодна — если повреждены ножи, то достаточно выкрутить потайные болты и заменить их
.

На двухвальных
шредерах применяют составные валы, изготовленные из шестигранного вала и сменных насадок
. Половина насадок оснащена ножами, вторая половина меньше по диаметру и выполняет функцию контрножа. При повреждении одного или нескольких ножей
придется для ремонта снимать оба вала
, затем разбирать их и менять поврежденные детали.

Для изготовления мелкой щепы применяют наборные валы, в которых толщина каждой насадки составляет 5–10 мм. Зазор между насадками обоих валов составляет десятые или сотые доли мм, причем чем больше толщина насадок, тем меньше зазор.

Это связано с тем, что дробление
древесины приводит к нагреву вала
, причем тонкие детали нагреваются быстрей, а значит, у них выше температурное расширение.

Иногда составные валы собирают с небольшим сдвигом на каждой насадке, благодаря чему общий сдвиг по всей длине вала составляет 5–25 градусов. Такая конструкция лучше подходит для измельчения искривленной древесины.

Способ подачи древесины

В шредерах применяют 3 способа подачи материала
:

верхняя загрузка, при которой древесина прижимается к валам собственным весом и весом лежащих над ней кусков;
шестеренчатая (зубчатая), при которой вращающиеся шестеренки зацепляют древесину и толкают ее к ножам;
прессовая (толкатель), при которой древесину к ножам толкает специальная пластина, подключенная к гидравлическому, электрическому или кривошипному приводу.

Верхнюю загрузку
используют только на самых дешевых измельчителях, ведь она не может создать достаточного давления для быстрой переработки
древесины, из-за чего снижается производительность.

Отсутствие достаточного давления приводит к тому, что кусок древесины постоянно проворачивается, пока не займет такое положение, при котором дальнейшему повороту будут мешать как вал, так и контрнож.

Несмотря на некоторые недостатки, этот способ подачи древесины обретает все большую популярность
. Причина роста популярности в том, что такие шредеры проще загружать с помощью техники, ведь достаточно засыпать в приемный бункер обрезки, и остальное сделает сила тяжести.

Нередко верхнюю загрузку совмещают с толкателем
, благодаря чему удается устранить главный недостаток прессовой подачи – ограничение на высоту пресса. Лишняя древесина во время движения пресса поднимется по бункеру, а после его возврата займет освободившееся место.

Зубчатая подача

Зубчатая система подачи
древесины обеспечивает постоянное давление
, достаточное для эффективного измельчения любой древесины. Зубчатые шестерни выполнены в виде валов, длина которых равна ширине пространства, предназначенного для движения древесины.

Благодаря этому измельчаемая древесина получает импульс поступательного движения вне зависимости от места, в котором находится.

В некоторых шредерах высота пространства для движения древесины превышает размер выступающего над контрножом вала, поэтому в них предусмотрено перераспределение измельчаемого материала.

Для этого подвижность последней подающей шестерни, установленной перед измельчающим валом, ограничена высотой этого вала, благодаря чему сначала под ней проходит нижний слой древесины, затем, после его окончания, проходит верхний.

Такая система позволяет загружать довольно большие объемы измельчаемого материала
, но хорошо работает лишь с бревнами и ветками.

Обычно такую систему подачи подключают к отдельному электромотору
через мощный редуктор с большим передаточным числом.

Однако встречаются модели, где измельчающий вал и система подачи подключены к одному мотору.

Между собой все шестерни соединены цепной передачей, благодаря чему при низкой скорости вращения создают огромный крутящий момент
.

Чаще всего этот привод применяют там, где необходимо измельчать не отходы, а неделовую круглую древесину, поэтому широкого распространения такие шредеры не получили. Ведь такой привод сильно увеличивает цену и без того весьма недешевого агрегата для измельчения древесины.

Толкатель

Толкатель
применяют на шредерах небольшой производительности, предназначенных для измельчения деревянного материала небольших размеров, например, колотых дров, обрезков стволов и веток или частей дсп, мдф и прочей древесины.

Не зависимо от типа привода он создает такое давление
, которое обеспечивает быстрое измельчение
древесины, ведь не тратится время на ожидание занятия правильного положения.

Однако это же ограничивает и скорость возврата толкателя в исходное состояние. Ведь приходится выбирать баланс между скоростью и давлением, поэтому время возврата составляет 1–2 секунды.

Такие системы подачи всегда работают от отдельного электромотора
, ведь всегда существует вероятность, что попадется слишком твердая древесина, которую шредер не сможет измельчить за обычное время.

Если система подачи и вал шредера будут подключены к общему мотору, то это может привести к его полной остановке. Если же двигатели разные, то в такой ситуации резко возрастает нагрузка на мотор этой системы, что можно компенсировать различными способами.

Для примера используем принцип автомобильного сцепления, при котором большая нагрузка приводит к проскальзыванию дисков относительно друг друга. В системе подачи с гидравлическим приводом
эту же функцию может выполнять перепускной клапан.

В системах с электрическим приводом
автоматика снижает силу тока, из-за чего исчезает и избыточное давление на древесину.

Существенным минусом этой системы является ограниченное количество материала
, которое можно загрузить в них.

Превышение этого количества приведет к заклиниванию подающего механизма
, ведь для максимальной эффективности необходимо, чтобы верхний слой древесины не превышал уровня верхнего края вала или валов.

Поэтому превышение количества древесины приведет к тому, что часть из них упрется в корпус и станет причиной заклинивания. Из-за этого подобные системы применяют лишь в шредерах небольшой производительности.

Преимущества и недостатки этих агрегатов для измельчения древесины

Основное преимущество
измельчителей этого типа в том, что они подходят для переработки любой, в том числе содержащей металлы
, древесины. При правильной настройке всех механизмов шредера, он из любой древесины производит технологическую щепу
, о которой мы рассказывали .

Поэтому измельченную с его помощью древесину можно применять в любых целях, за исключением изготовления , потому что она не отвечает требованиям, предъявляемым к арболитовой щепе. Более подробно о щепе для арболита и оборудовании для ее получения вы можете прочитать тут (Щепа для арболита).

Изменение формы и размера щепы

Для получения щепы из стволов и веток лучше подходят устройства с зубчатым приводом
. При подаче стволов целиком древесина соприкасается с ножами торцом, из-за чего ножи не только дробят ее, но и сразу же разделяют по границе годичных колец. В результате щепа получается короткой, тонкой и узкой.

Если же стволы и ветки предварительно нарезать на куски, длина которых равна или немного меньше длины вала, то ножи начинают не дробить древесину, а разделять по волокнам, из-за чего щепа получается широкой и довольно толстой
.

Устройства с верхней загрузкой
лучше подходят для измельчения малогабаритных отходов. При переработке длинных стволов или подходящих по длине обрезков, которые двигаются вниз параллельно валам, щепа получается такой же, как описано выше.

Однако малогабаритные обрезки падают все время по-разному, поэтому форма и размер щепы также получаются различными.

Это же происходит и в шредерах с прессовой подачей, где подающий пресс постоянно движется то к валу, то от него.

Поэтому изменить размер и форму щепы
в шредерах с верхней и прессовой подачей почти невозможно
.

Однако в шредерах с зубчатой подачей можно менять как скорость подачи, так и частоту вращения вала. Увеличение скорости подачи, равно как и увеличение скорости вращения вала, ведет к уменьшению размера щепы, а снижение приводит к увеличению размера.

Рубильные устройства или щепорезы

Шредеры

Различают:

двухвальные шредеры справляются с большим объемом древесных отходов. Полученная измельченная древесина — это щепа и небольшие расщепленные куски лесоматериалов. Это идеальное сырье для последующей переработки в дробилке
одновальные шредеры. При помощи таких устройств можно измельчить мелкие отходы, например, бруски. Производительность таких устройств низкая.

Источник

На сайте Станкофф.RU вы можете купить оборудование для переработки отходов древесины ведущих производителей. В наличии и под заказ более 46 моделей дробильного оборудования по лучшим ценам. Только выгодные предложения с подробными описаниями и фото. Уточняйте цены у менеджеров.

Назначение и достоинства оборудования для измельчения древесины

Проблема с утилизацией некондиционного материала существует на всех предприятиях по лесозаготовке и деревопереработке. Оборудование для измельчения древесины позволяет решить вопрос с освобождением территории от производственных отходов и повысить рентабельность путем получения дополнительной прибыли от реализации продуктов вторичной переработки.

При работе с любыми видами древесины образуются отходы в виде ветвей, реек, горбыля и обрезков различной формы, полученных при изготовлении пиломатериала. Вывоз мусора относится к затратной и трудоемкой процедуре, альтернативой которой служит практичный способ использования дробильного оборудования. Машины измельчают некондицию в щепу или опилки нужной фракции, обеспечивая сырье для реализации или собственного производства:

древесно-стружечных плит, фанеры, ДВП, арболита;
топливных брикетов и гранул;
целлюлозы, бумажной и картонной продукции.

Мелкофракционную щепу и опилки в сельском хозяйстве используют в качестве подстилок для скота, для защиты растений и удобрения почвы. Измельченная древесина обладает хорошей фильтрационной способностью и обеспечивает качественную биохимическую очистку воды от нерастворимых соединений. Отходы более крупного размера требуются для работы котельных, пиролизных печей и газогенераторов.

Принцип работы и классификация устройств

В зависимости от технологических особенностей оборудование для переработки древесины выполняет дробление материала ножами дисковой формы, барабанным органом, молотковым устройством или механизмом для получения стружки. Резаки приводятся в движение двигателем, работающим с использованием электроэнергии или жидкого топлива. Для сбора древесной щепы или опилок в конструкции предусмотрен специальный резервуар.
Подразделение на устройства профессиональной и полупрофессиональной категории происходит на основании технических характеристик, которые определяют возможности станка в переработке материала разных размеров.

Классификация установок производится:

по типу рабочего органа;
способу загрузки сырья;
геометрическим параметрам обрабатываемого материала;
уровню мощности и сложности технического обслуживания.

Для утилизации отходов со средними размерами частей обычно используются барабанные устройства, а переработка крупных остатков древесины выполняется на машинах с дисковым органом. Мельница с молотковым механизмом и стружечный станок хорошо подходят для изготовления материала определенной формы, который в первом случае имеет прямоугольные очертания, а во втором представляет собой игольчатую стружку. К преимуществам шредеров относится способность перерабатывать в однородную массу отходы с наличием металлических включений.

Экология потребления.Усадьба:После обпилки фруктовых деревьев или строительства остается очень много ненужных веток, досок и пиломатериалов. Специально для таких случаев был придуман измельчитель древесины. Новый прибор стоит довольно дорого, но, к счастью, сделать измельчитель древесины своими руками нет так сложно, как может показаться на первый взгляд.

Назначение и принцип работы

Устройство измельчителя

Двигатель измельчителя

На что следует обратить внимание при выборе двигателя для садового измельчителя:

мощности до 1,5 кВт хватит, чтобы перемолоть ветки толщиной до 2 см;
более мощные двигатели в 3-4 кВт способны переработать ветки диаметром около 4 см и подойдут для садоводов;
двигатель от 6 кВт и больше справится с толстыми ветками в 10-15 см, и их рекомендуется выбирать владельцам крупных хозяйств и ферм.

Ножи для измельчителя

Чертеж измельчителя

На изображениях ниже представлены чертежи измельчителя древесины с 2 валами, на каждом из которых по 3 ножа:

Дисковая модель выглядит намного проще в основном благодаря нехитрой конструкции ножей.

Двухвальный измельчитель

Необходимые материалы:

двигатель;
пластина 10 мм – 2 шт;
шестерня – 2 шт;
шкив — 1 шт;
вал для ножей – 2 шт;
подшипники с крепежами– 5 шт;
ножи;
профильная труба;
листовой металл (толщина 2 мм).

Сборка механизма:

Когда рама готова, можно собирать измельчительный барабан. Чтобы сделать вал, возьмите квадратную заготовку для 4-х ножей или круглую – для 3-х.
У квадратной заготовки обточите концы, сделав их круглыми, чтобы они вошли в подшипники. Если вы используете круглую заготовку, отточите ее центральную часть, сделав 3 плоских среза для установки ножей.
Сами ножи можно запросто изготовить из рессоры Камаза. Отрежьте нужный кусок рессоры, выровняйте ее при необходимости, нагрев в горне и несколько раз ударив молотом. Дозакалите деталь и дайте остыть.
В ножах сделайте отверстия под болты.
Заточите ножи на станке, выбрав угол режущей кромки в 35-45°.
Приложите ножи к валу и отметьте точки крепления. Засверлите отверстия в намеченных точках и сделайте в них резьбу.
Чтобы сделать измельчительный барабан, возьмите две пластины – это будут стенки. Сварочным аппаратом вырежьте в них отверстия для подшипников и зашлифуйте края. Если нет возможности сделать этот этап самостоятельно, можно обратиться в слесарную мастерскую или на предприятие.
Установите внутрь подшипники.
Болтами прикрепите накладки на металлические стенки.
Вставьте валы в подшипники и закрепите их.
Соедините стенки нарезными металлическими шпильками и зафиксируйте их при помощи гаек.
Осталось лишь сделать приемный отсек, через который древесина будет попадать внутрь. Для этого возьмите листовой металл и сделайте 4 одинаковых заготовки в виде параллелепипеда.
Найдите самую узкую сторону каждой заготовки, отступите от нее на 5 см и загните край.
Загиб оставшихся трех заготовок делайте в противоположную сторону.
Соберите короб и убедитесь, что заготовки плотно прилегают друг к другу.
Соедините края сваркой или самозатягивающимися заклепками.
У основания на отогнутых сторонах просверлите места для креплений.

Сборка измельчителя древесины в видео ниже поможет вам более полноц
енно представить, как проходит весь процесс:

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ на НАШ youtube канал Эконет.ру, что позволяет смотреть онлайн, скачать с ютуб бесплатно видео об оздоровлении, омоложении человека..

Ставьте ЛАЙКИ, делитесь с ДРУЗЬЯМИ!

https://www.youtube.com/channel/UCXd71u0w04qcwk32c8kY2BA/videos

Дисковый измельчитель

Необходимые материалы:

мотор;
ножи;
профильная труба;
металлический лист для создания диска;
листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Ход работы:

Все фото из статьи

Проблема утилизации древесных отходов остро стоит перед многими дачниками. Наиболее оптимальным ее решением является измельчитель древесины, способный превратить любые ветки в стружку, которую потом можно отправить в компостную яму. Конечно, оборудование для измельчения древесины стоит очень дорого, однако, его можно сделать самостоятельно, собственно этой теме и посвящена данная статья.

Общие сведения

Машина для измельчения древесины позволяет забыть о необходимости разжигать костры, чтобы спалить обрезанные ветки деревьев, ботву, корни, стебли и пр. С ее помощью можно быстро переработать все эти отходы в щепки и стружку, которые являются отличным материалом для компоста или даже топливом для твердотопливных котлов.

Таким образом, самодельные измельчители древесины позволяют решить сразу несколько задач:

Утилизация мусора;
Экономия места на участке;
Обеспечение материалом компостной ямы;
Запас топлива на зиму;

Дробилка для измельчения древесины своими руками делается довольно просто, при этом не понадобится ничего изобретать. Нужно лишь в точности воссоздать конструкцию по имеющимся чертежам и схемам.

Устройство измельчителя

Прежде чем приступить к работе, необходимо разобраться, как устроены измельчители древесины и древесных материалов. В противном случае собрать машину просто не получится.

Конструкция предельно простая, и состоит из следующих элементов:

Рама
;
Двигатель
;
Вал с режущими элементами
;
Приемный отсек
;
Защитный кожух
.

Принцип работы аппарата следующий:

Двигатель через цепную или ременную передачу вращает вал с режущими элементами.
При попадании древесных отходов в приемный короб режущие элементы рубят их, превращая в мелкие щепки.
Далее щепки перемещаются в корпусе и выходят с другой стороны устройства.

В целом измельчитель дерева напоминает обычную мясорубку.

Ниже приведены готовые чертежи, которые при необходимости можно подкорректировать по своему усмотрению.

Также довольно распространенной является конструкция с дисковыми пилами в качестве ножей. Она также довольно простая в исполнении, но при этом достаточно эффективная.

Детали

Чтобы изготовить своими руками дисковый измельчитель понадобятся следующие детали:

Профильная труба;
Лист металла для создания диска;
Листовой металл толщиной 2 мм для создания приемного отсека и защитного панциря.

Цена всех этих деталей вполне доступная, причем приобрести их можно на рынке автозапчастей или в магазине сельскохозяйственной техники.

Что касается оборудования, то для сборки устройства понадобится:

Сварочный аппарат;
Болгарка;
Электродрель.

Итак, инструкция по изготовлению данной конструкции выглядит так:

Вначале выполняется каркас из профильной трубы.
Далее к каркасу следует приварить ось, на которую можно будет надеть колеса.
Затем внутри каркаса устанавливается двигатель.
За двигателем располагается отражающий щит с отверстием для вала.
После этого в диске нужно выполнить несколько небольших прорезей для фиксации ножей.
Затем нужно собрать диск и установить его на вал.
Далее из листового металла следует сделать кожух с приемным отсеком и установить его на измельчитель.

На фото — пример готового дискового измельчителя древесины

В завершение работы к раме следует приварить ручку, что позволит удобно перемещать аппарат по участку.

На этом процесс изготовления устройства завершен. Осталось подключить его к электричеству и проверить в действии.

Совет!
Ножи для аппарата можно выполнить из автомобильных рессор.
Для этого нужно отрезать пластинки подходящей длины, заточить и выполнить в них отверстия для крепления к диску.

По такому же принципу можно сделать бензиновый измельчитель древесины. Единственное, он получится более габаритным. Кроме того, на ручке следует выполнить элементы управления двигателем.

Вывод

Имея опыт работы с металлом, не составит труда самостоятельно сделать измельчитель для древесных отходов. Если же подобного опыта нет, то основные детали можно заказать в слесарной мастерской. Однако, в любом случае все затраты и хлопоты несравнимы с пользой, которую несет этот агрегат.

Ознакомиться с некоторой дополнительной информацией по озвученной теме можно из видео в этой статье.

Измельчитель древесины — это машина, используемая для переработки древесины, как правило, ветвей или стволов, на более мелкие древесные щепы. Эти устройства часто устанавливаются на прицепах, подходящих для буксировки за грузовиком или фургоном. Обычно мощность обеспечивается двигателем внутреннего сгорания от 3 лошадиных сил (2,2 квт) до 1 тыс. лошадиных сил (750 квт). Существуют также высокомощные дробильные модели, смонтированные на грузовиках и оснащённые отдельным двигателем. Эти модели обычно также имеют гидравлический кран.

Древесный измельчитель был изобретён Питером Йенсеном (Германия) в 1884 году, после чего машина стала основным делом его компании, которая уже производила и ремонтировала коммунально-деревообрабатывающие станки.

Описание и применение измельчителя дерева

Измельчитель дерева в щепу обычно состоит из бункера с воротником, самого механизма измельчителя и дополнительного контейнера для сбора древесных части
ц. Древовидная ветвь вставляется в бункер (воротник служит в качестве частичного механизма безопасности) и начинается процесс сколов. Щепки выходят через жёлоб и могут быть направлены в контейнер на грузовике или на землю. Типичным выходом являются щепки размером от 2,5 см до 5,1 см.

Древесные щепы — это твёрдые материалы среднего размера, сделанные путём резки или обрезки больших кусков дерева. Щепки могут использоваться в качестве твёрдого топлива из биомассы и являются сырьём для производства древесной целлюлозы. Они также могут использоваться в качестве органической мульчи:

в садоводстве;
в озеленении;
восстановительной экологии;
в биореакторах для денитрификации;
выращивания грибов.

В соответствии с различными химическими и механическими свойствами масс древесные бревна в основном очищаются, а кора и древесная щепа обрабатываются в разных процессах.

Устройство машины

Большинство измельчителей полагаются на энергию, идущую от тяжёлого маховика, чтобы выполнять свою работу (хотя некоторые используют барабаны). Лопатки для измельчения устанавливаются на лицевой стороне маховика, который ускоряется электродвигателем или двигателем внутреннего сгорания.

Большие древесно-стружечные измельчители часто снабжены канавками
в горле их кормовых воронок. Как только ветвь захватывается роликами, запускается транспортировка ветви до лопаток с постоянной скоростью. Эти ролики обладают функцией безопасности и, как правило, обратимы для различных ситуаций.

Типы устройств

Измельчители, использующие высокоскоростные шлифовальные валики с низким крутящим моментом, становятся все более популярными для использования в помещениях. Эти машины приводятся в движение с помощью электродвигателя и обладают низким уровнем шума. Некоторые из этих машин оснащены функцией защиты от заклинивания.

Дисковые измельчители

В оригинальной конструкции используется стальной диск с ножами, установленными на нём в качестве механизма измельчения. Эта технология восходит к изобретению Генриха Уигге
ра, на который он получил патент в 1922 году. В этой конструкции (обычно) обратимые колёса с гидравлическим приводом вытягивают материал из бункера в направлении диска, который устанавливается перпендикулярно к входящему материалу.

Когда диск вращается, ножи разрезают материал на щепки. Они выбрасывают лоток фланцами на барабане. Этот принцип работы не настолько энергоэффективен, как принцип барабана, но производит щепки более однородной формы и размера. Большинство рубильных машин, которые в настоящее время используются коммерческими компаниями по уходу за деревьями, являются дисковыми.

Потребительские дисковые машины обычно имеют диск диаметром от 15 до 46 см
. Промышленные дробилки доступны с дисками диаметром до 4,1 м, требующими от 4 тыс. до 5 тыс. лошадиных сил (от 3 тыс. до 3700 квт). Одним из применений промышленных дисковых рубок является получение древесной щепы, используемой при производстве ДСП.

Барабанные машины

В новых рубильных машинах используются механизмы, состоящие из большого стального барабана, приводимого в движение двигателем, обычно с помощью ремня. Барабан монтируется параллельно бункеру и вращается к выходному лотку. Барабан также служит в качестве механизма подачи, вытягивая материал.

Измельчители такого типа имеют множество недостатков и вопросов безопасности
. Если оператор каким-то образом сцепится с материалом, подаваемым в машину, вероятность травмы или смерти очень высока.

Новые модели преодолели многие из этих недостатков с помощью Auto-Feed Plus, изобретённого Куртом Снайдером. Цифровой управляемый тахометр Auto переворачивает гидравлические подающие колёса. Реверсивная система подачи позволяет более новым стильным барабанам обрабатывать материалы большего диаметра.

Агрегаты для обработки дерева большого диаметра

Существуют гораздо более крупные машины для обработки древесины, которые могут обрабатывать диаметры материалов более 180 см и используют:

барабаны;
диски;
их комбинацию.

Крупнейшие деревообрабатывающие машины, часто называемые «шлифовальными станками», могут обрабатывать материал диаметром 240 см или более
, а также использовать твердосплавные молотки для измельчения древесины вместо резки. Эти машины имеют мощность от 200 до 1 тыс. лошадиных сил. Некоторые из них настолько тяжелы, что их нужно перевозить на полуприцепах. Меньшие модели могут быть отбуксированы грузовиком средней грузоподъёмности.

Хотя измельчители сильно различаются по размерам, типу и мощности, лезвия, обрабатывающие древесину, аналогичны по конструкции. Они имеют прямоугольную форму и толщину от 3,8 см до 5,1 см. Лезвия изготовлены из высококачественной стали и содержат не менее 8% хрома для твёрдости.

Техника безопасности

Следует помнить о безопасности при работе с измельчителем древесины. Ниже приведены несколько рекомендуемых советов по безопасности:

Перед эксплуатацией любого оборудования обязательно ознакомьтесь с инструкциями по эксплуатации.
Используйте стояночный тормоз. Это гарантирует, что не возникнут непредвиденные ситуации, когда машина начнёт непреднамеренно перемещаться.
Надевайте защитные очки для предотвращения попадания мелких частиц мусора в глаза.
Носите одежду, облегающую тело, чтобы её не затянуло в машину.
Носите перчатки, чтобы защитить руки.
Дети и животные должны находиться вдали от машины.
Не пытайтесь выбить ветви дерева во время работы машины.
Нельзя измельчать в машине материалы не из дерева (камни, металл, пластик, текстиль и т. д.)

Удаление мёртвых ветвей деревьев и обрезка кустарников может создать тонны мусора. Использование измельчителя легко решит эту проблему. Машины для измельчения древесины сегодня широко применяются в текстильной, бумажной, суспензионной
и деревообрабатывающей промышленности, а также для изготовления древесных гранул. Эти механизмы не имеют особых требований к сырью и могут обрабатывать бревна, очищенные нитевидные побеги деревьев, бамбук и упавшие ветки.

Устройство измельчителя

Двигатель измельчителя

На что следует обратить внимание при выборе двигателя для садового измельчителя:

мощности до 1,5 кВт хватит, чтобы перемолоть ветки толщиной до 2 см;
более мощные двигатели в 3-4 кВт способны переработать ветки диаметром около 4 см и подойдут для садоводов;
двигатель от 6 кВт и больше справится с толстыми ветками в 10-15 см, и их рекомендуется выбирать владельцам крупных хозяйств и ферм.

Ножи для измельчителя

Чертеж измельчителя

На изображениях ниже представлены чертежи измельчителя древесины с 2 валами, на каждом из которых по 3 ножа:

Дисковая модель выглядит намного проще в основном благодаря нехитрой конструкции ножей.

Двухвальный измельчитель

Необходимые материалы:

двигатель;
пластина 10 мм – 2 шт;
шестерня – 2 шт;
шкив — 1 шт;
вал для ножей – 2 шт;
подшипники с крепежами– 5 шт;
ножи;
профильная труба;
листовой металл (толщина 2 мм).

Сборка механизма:

Дисковый измельчитель

Необходимые материалы:

мотор;
ножи;
профильная труба;
металлический лист для создания диска;
листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Ход работы:

Обновлено: 04.03.2020

103583

Если заметили ошибку, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter

Источник

После уборки земельного участка приходится задумываться, как быстрее, безболезненнее для своего бюджета и нервов убрать сваленную посреди двора траву и ветки, обрезанные с деревьев, весь садовый мусор. Можно приобрести дорогие агрегаты или сделать измельчитель веток своими руками, чтобы получить большой запас необходимой в хозяйстве щепы, а также измельчитель травы своими руками, чтобы на выходе иметь отличный компост для своего участка. Нужно только немного времени, необходимый материал, чертежи, смекалку и желание поработать руками.

Измельчитель древесины своими руками

Садовые измельчители для древесины называют по-разному: щепорез, веткоизмельчитель, щеподробилка, веткоруб, самодельный шредер и так далее. Общий состав элементов един:

рама, на которую крепятся детали;
двигатель – основной привод;
сам режущий блок;
ременная передача;
футляр для защиты;
два отделения для подачи материала и выгрузки отходов.

Измельчитель веток

Измельчитель помогает переработать ненужные ветки

Выбор двигателя для измельчителя веток

Чтобы можно было дробить в садовом измельчителе ветки любой толщины, надо обратить внимание на мощность привода при подборе двигателя:

Неважно, какой двигатель – на бензине или дизеле, — мощность примерно 6 л.с. Например, как у мотоблока бытового или мини-трактора.
Идеально, если электродвигатель 2-3,5 кВт. Меньше кВт – пойдет для измельчителя травы и мелких сучков. Большей мощностью будет съедать электроэнергию, а использоваться реже.
Скорость у ножевого вала должна быть не более 1 500 оборотов, т.к. решает все развиваемый крутящийся момент. Также не столь важно расстояние между шкивами и длина ремня (хотя, длинный снизит КПД).

Ножи для измельчителя

Диаметр веток, которые можно будет утилизировать в шредере, сделанном своими руками, зависит исключительно от режущего блока.

Существуют несколько разновидностей блоков:

Дисковый – диск, состоящий из нескольких ножей. Принцип работы – электрорубанок. Измельчает ветки не более 2 см.
Фрезерный – чтобы изготовить такую конструкцию, понадобится дорогостоящий редуктор шестерёнчатый, хотя чертежи вполне доступны для изготовления самодельного блока. Можно рубить ветки в 7-8 см.
Шнековый, также как турбинно-фрезерный – похожие блоки. Если мощность подобрана достаточная, то получится универсальный измельчитель древесины для любых веток. Однако делать такие блоки трудно, поэтому в основном предпочитают создавать дисковые, двухвальные конструкции, а также шредеры из дисковых пил.

Ножи измельчителя

Ножи для измельчителя бывают разных видов

Чертежи дробилки веток

Самый легкий в сборке самодельный измельчитель – дисковый. Главное — точно изготовить ножевой диск. Если мощность изготавливаемого шредера более 3 кВт, то допустимо закрепить диск на вал, так как для меньших мощностей используют передаточные механизмы.

Дисковый измельчитель

Схема дискового измельчителя

Двухвальный аппарат – достаточно мощный, рассчитанный на большое количество материала, разного объема. Собирается он сложнее первого варианта:

центруют валы с большим количеством ножей по периметру – 2 шт.;
вертикально размещают круглые валы на раме.

Двухвальный измельчитель

Измельчитель из циркулярных дисков довольно легок в изготовлении. Сложно заказать вал для дисков и сами диски.

Диски на вал надо нанизывать не впритык, а через шайбы 8-10 мм. Дисковые зубья всего ряда дисков должны быть скомпонованы по диагонали или хаотично.

Схема вала

Диски на валу

Садовый измельчитель травы

От того, какой объем травы необходимо будет обработать (утилизация садового мусора, на компост, для кормов домашней скотине), зависит и создаваемый самодельный измельчитель травы. В основном он мало чем отличается от мясорубки, только для травы и сена соломы, во всяком случае, принцип работы такой же.

Типы измельчителей травы:

различные по мощности, смотря какое количество травы необходимо обработать. С большой мощностью могут осилить и небольшие сучки;
различный тип ножей – дисковые ножи (лезвия, измельчающие садовый мусор при вращении), фрезерные ножи (шестерни, которые при вращении затягивают материал и автоматически перемалывают его);
различный тип работы – на бензине (обслуживание дороже) или электричестве (аппарат привязан к имеющейся розетке);
стационарный тип или передвижной (тип газонокосилки).

Сконструировать измельчитель травы можно из, казалось бы, неожиданных агрегатов.

Из стиральной машины

Сама по себе она является отличным объемным контейнером для сена, травы, соломы и пр. Принцип данного измельчителя как у кухонного комбайна.

Необходимо:

несколько ножей, размещенные в контейнере цилиндрической формы;
дополнительная емкость для верхней части агрегата, в которую будет подаваться сено, трава, солома;
дополнительное отверстие в боковой части, чтобы было откуда поступать переработанному материалу;
приемник готовой продукции (ведро, коробка и пр.).

Из пылесоса

Потребуется только корпус пылесоса и его двигатель.

Понадобятся:

мощность двигателя может быть равна 180 Вт, этого достаточно;
ножи, из ненужных ножовок, закрепить гайками на втулке с резьбой (примерная длина – 40 мм). Закрепить внизу емкости и болтами над ножами;
отверстие для измельченной травы попытаться проделать под ножками или в боку;
чтобы защитить электродвигатель, основание должно обязательно быть устойчивым.

Из болгарки

Принцип создания самодельного измельчителя травы из болгарки, как и в предыдущих агрегатах:

подобрать емкость;
просверлить в дне отверстие, для того чтобы установить режущий блок;
изготовить металлическую основу и приделать к нему болгарку, тщательно закрепив хомутами.

Техника безопасности при работе с самодельными садовыми дробилками

Каким бы простым ни казалось использование садовых измельчителей, работа с ними может привести к травмам:

Всегда следить, чтобы во время использования самодельного шредера рядом с ним не было малолетних детей.
Никогда не загружать внутрь агрегата металлические, стеклянные предметы, строительный мусор.
Во время эксплуатации не засовывать внутрь руки.
Если что-то попало внутрь или размер веток превысил мощность аппарата, надо выключить двигатель, удалить ненужное при помощи каких-нибудь щипцов.
Всегда работать в перчатках, защитной маске и защитных очках.
Если садовый измельчитель работает от сети, то находиться он должен как можно дальше от источников воды, чтобы избежать замыкания.
Не хранить самодельные измельчители в незащищенном от влаги месте, при низкой или высокой температуре.
Перед использованием измельчителя всегда проверять его исправность, надежность крепления деталей, целостность проводов.
После использования измельчителя корпус, ножи очищать от остатков садового мусора. Поврежденные ножи сразу заменять на новые.

Заключение

Как показывает практика, изготовить своими руками измельчитель для веток или измельчитель для травы – вполне возможно и не так затратно, как кажется на первый взгляд. В результате будет достигнуто главное – ухоженный садовый участок, удобренная натуральным компостом почва, заготовлено необходимое количество кормов для домашнего скота, без особых затрат.

Источник

В индивидуальном хозяйстве, особенно в загородном доме, часто возникает потребность очистить садовый участок от остатков сухостоя, провести профилактическую

Основные требования, предъявляемые к самодельным устройствам

Любой самодельный агрегат должен не только производить щепу подходящей формы и размера, но и быть приспособленным для работы с наиболее часто используемыми материалами.

Поэтому необходимо продумывать не только рабочий узел, который измельчает древесину, но и устройства, обеспечивающие подачу материала.

Кроме того, конструкция агрегата должна обеспечивать максимальную безопасность при его использовании. Это касается не только возможного вылета перерабатываемой древесины или острых вращающихся деталей, но и затягивания одежды под приводные ремни или цепи, а также поражения электрическим током.

Метки: щепорез, арболит, блоки, своими руками, стройка, бизнес в гараже

Участвовать в обсуждениях могут только зарегистрированные пользователи.

Изготовление рамы

Рекомендации по изготовлению основы:

Высоту станины стоит делать под свой рост.
Ширина должна быть достаточной для устойчивого положения всей конструкции (рекомендуется сделать не менее 50 см).
Попарно между стойками следует приварить поперечину. Это придаст основе дополнительную жёсткость.
Чтобы придать агрегату мобильность, можно прикрепить колёса и ручку. Это позволит быстро и без труда перемещать устройство по всему участку.

Читаем рекомендации по изготовлению рамы

Двигатель устанавливается в створке станины — так он не будет выпирать. Особенно это касается шредеров, которые изготавливаются вручную.

Зачем нужен щепорез?

Прежде чем перейти непосредственно к технической части данной статьи, следует рассмотреть все преимущества использования такого оборудования, как щепорез. Что это и зачем он вообще нужен?

Щепорез является оборудованием, которое сможет избавить владельца своего обрабатываемого участка от необходимости разводить костры или собирать громоздкие кучи мусора, которые затем придётся вывозить.

В процессе обработки участка или огорода хозяину приходится сталкиваться с такими проблемами, как невозможность переработать отходы, которые остаются после обрезки деревьев и осенней уборки огорода. Речь идёт о различной ботве, обрезках сучьев и так далее. Чаще всего это приходится сжигать или же просто сваливать всё в огромную кучу, которую придётся затем вывезти.

Измельчитель поможет владельцу участка избежать головной боли от проблем с мусором, обеспечив переработку отходов для их повторного использования. На выходе, владелец щепореза может получить пригодный материал для компоста или же щепу для твердотопливных котлов.

Конечно, вся польза щепореза налицо, но, к сожалению, приобрести такой измельчитель далеко не всем по карману ввиду его довольно высокой стоимости. Выход есть: сделать его своими руками. Сделать это возможно, используя подручные инструменты и материалы.

Из чего состоит щепорез

Двигателя (электрического, бензинового, дизельного);
Станины;
Передаточного механизма (ременного, цепного, шестерёнчатого);
Режущего блока;
Защитных кожухов.

Двигатели бензиновые и электрические имеют свои плюсы и минусы. Бензиновые мощнее, позволяют работать в удалении от электросети, но гораздо тяжелее электрических, производят больше шума, выделяют выхлопные газы, требуют топлива.

Электрические – экологичны, обладают меньшим весом, не требуют заправки, но привязаны к источнику питания.

Двигатель – самая дорогостоящая часть нашей конструкции. Его, конечно, можно купить, но в таком случае стоимость нашей самоделки будет уже не маленькой. Можно использовать части старых УШМ, бензиновых и электрических триммеров, дрелей и перфораторов, бензопил, но мощность их (1,5 – 2,3 кВт) невелика.

Получившийся в итоге щепорез сможет перерабатывать лишь ветки 1 – 1,5 см. Если мы хотим сделать инструмент с большим КПД, потребуется что-то помощнее.

Щепорез с двигателем 4 – 7,5 кВт справится с ветвями в 50 мм. Подойдет, например, двигатель от старой циркулярной пилы, моторы со станков деревообрабатывающих предприятий (сверлильного, фрезерного).

На помощь нам могут прийти пункты приема металлолома и предприятия с собственным автопарком, где периодически производится ремонт.

Там же мы сможем найти и автомобильные рессоры, которые понадобятся нам в работе, листовой металл толщиной от 3 до 15 мм, уголок или швеллер.

Кроме мощности двигателя важно количество оборотов в минуту. Если частота вращения вала двигателя может быть 3000 об/мин, то вращение вала режущего блока 1500 об/мин – нужная величина. Если их будет больше, производительность, конечно, возрастёт, но щепа будет получаться слишком мелкой.

Вторая часть наших подготовительных работ – определиться, какой тип режущего блока мы сможем изготовить.

Понятие щепореза

Прежде чем изготавливать щепорез своими руками, необходимо понять, что это за оборудование и как оно работает.

Щепорез – это устройство, напоминающее молотковую рубительную машину. Он позволяет измельчать древесину до плоской щепы, длина которой составляет до 25 мм. Для обеспечения работы данного механизма необходимо подключение к электрической сети или двигателю внутреннего сгорания.

Можно ли сделать веткорез своими руками?

Для самостоятельного изготовления наиболее удобна роторная система, по которой и делают большинство измельчителей. Причем ее можно сделать как с молотковым измельчителем, и она будет производить арболитовую щепу, так и без него.

Щепорез с молотковым измельчителем более практичен, ведь арболитовую щепу можно применять любым другим способом, а вот измельченную древесину, не соответствующую по размеру и форме, добавлять в арболитовую смесь нельзя.

Подробную инструкцию по самостоятельному изготовлению такого щепореза вы найдете в этой статье (Станки для щепы своими руками).

Выбор типа агрегата

Выбирая тип станка, необходимо учитывать не только пожелания, касающиеся формы и размера щепы, но и возможность достать те или иные узлы и детали.

К примеру, для получения щепы в форме прямоугольных или квадратных чипсов необходим механизм барабанной рубительной машины с режущими и делительными ножами.

Сделать такую конструкцию самостоятельно почти невозможно, а хороший токарь возьмет за работу десятки тысяч рублей, да и не факт, что с первого раза сделает, как необходимо.

Поэтому можно отказаться от прямоугольной или квадратной формы и использовать подходящий по размеру барабан от мощного деревообрабатывающего станка устаревших моделей.

Мы рекомендуем внимательно прочитать статьи:

Оборудование для переработки древесных опилок: измельчители, сушилки, станки для прессования;
Дробилки для щепы.

В них вы найдете информацию о:

различных типах измельчителей;
принципах их работы;
преимуществах и недостатках по сравнению с измельчителями других типов;
видах щепы, которые они способны производить.

Также вам будут полезны обсуждения на различных форумах, где пользователи делятся опытом изготовления и использования таких агрегатов. Вот список наиболее авторитетных ресурсов этого типа:

Форумхаус;
Мастеровой;
Мастерград.

Материалы, которые нам понадобятся

Мы не будем убеждать вас, что самодельный измельчитель будет совершенно бесплатен. Естественно, на его изготовление пойдут некоторые детали, которые будут стоить денег. Однако, в среднем, самодельный агрегат обойдется вам в 2 раза дешевле, чем готовый измельчитель раскрученного бренда. Судите сами, для измельчителя вам понадобятся:

Дисковые пилы – 15-25 штук
Мотор – бензиновый или электрический
Шпилька (штанга) М20, к ней шайбы и гайки
Шкив (например, от генератора ВАЗ) и плотный ремень
Подшипники
Металлические трубы для рамы
Листовой металл для бункера
Шайбы из пластика 14-24 штуки

Проверка работы

Если щепорез для арболита своими руками сделан по чертежам, то можно не сомневаться в его корректной работе. Закрываете корпус верхней частью, включаете электродвигатель и через воронку подаете древесину. Из выходного отверстия тут же должна начать поступать щепа требуемых размеров. Если этого не произошло, значит, где-то была совершена ошибка.

Самостоятельное производство измельчителя древесины

Мы предлагаем самостоятельно сделать аппарат, состоящий из ножевого измельчителя и молотковой дробилки. Чертеж такой щеподробилки представлен ниже на фото.

Данный вид обладает наиболее простой конструкцией и подходит для изготовления игольчатой щепы.

Такую щепу можно использовать для:

копчения любых продуктов;
настаивания алкоголя;
отопления;
получения биотоплива;
изготовления компоста и гумуса;
мульчирования огорода;
отсыпки дорожек;
изготовления арболита;
изготовления различных поделок.

Установка сита с небольшим диаметром отверстий позволит получать щепу минимального размера. Увеличение диаметра отверстий также приведет к увеличению размера щепы.

Если необходима еще более крупная фракция, то можно отключить молотковый измельчитель. По сравнению с ним барабанная дробилка очень сложна в изготовлении, а дисковый измельчитель обладает малой производительностью и небольшим ресурсом.

Материалы

Выбор деталей необходимо начинать с электромотора, потому что чем мощней будет двигатель, тем более толстые ветки и обрезки аппарат сможет переработать в щепу.

При этом увеличение мощности мотора всегда приводит к необходимости увеличивать прочность рамы и размер диска с ножами.

Оптимальным для самодельного станка будет электромотор мощностью 3 кВт. Такой станок сможет превращать в щепу ветки и обрезки толщиной 2–5 см, если же обрезки подавать по одному, позволяя мотору полностью раскрутить диск, то их размер может быть увеличен в 1,5 раза.

Также потребуются:

изготовленный на заказ стальной вал диаметром 30–40 мм с посадочными местами под все детали;
стальной диск толщиной 2–3 см с центрованным отверстием и прорезями под ножи (нужно делать на заказ у токаря или фрезеровщика);
ножи из инструментальной стали (можно снять со списанного деревообрабатывающего станка) или автомобильной рессоры;
шкивы для вала и мотора с передаточным числом 1:2 или 1:3;
стальной уголок с размером полки 50 мм;
подшипники подходящего размера;
листовой металл толщиной 1 мм;
миниатюрные петли для крепления откидной части кожуха;
сита с разным размером отверстий из листового металла толщиной 0,7–0,9 мм или такой же листовой металл, в котором нужно будет просверливать отверстия;
шкивы и ремни;
система натяжения ремней (можно снять с автомобиля, мощной электротехники или сделать самостоятельно);
пускатель и конденсаторы для двигателя;
выключатель;
электрический кабель и вилка.

Инструменты

Для самостоятельного изготовления щепореза потребуются:

токарное и фрезерное оборудование по металлу;
болгарка;
сварочный инвертор;
набор гаечных ключей и отверток;
дрель;
набор сверл и метчиков;
рулетка;
кернер;
молоток.

Пошаговое руководство с фото

Изготовление необходимо начинать с выбора диска, диаметр которого должен быть больше максимального размера измельчаемой древесины в 4–5 раз. То есть для измельчения веток толщиной в 5–8 см его диаметр должен составлять 30–40 см. Оптимальная толщина — 2–4 см.

Диаметр посадочного отверстия должен быть таким, чтобы диск с заметным усилием налезал на предназначенный для него участок вала.

Поэтому приходится либо вал и диск делать на заказ, либо подгонять одну из деталей под другую. В любом случае, изготовление обеих деталей лучше доверить опытному токарю и фрезеровщику.

В диске делают 3 прорези длиной 2/3 радиуса, расположенные под углом 120 градусов друг относительно друга. Ширина прорезей — 2 см.

В ножах и диске делают согласованные отверстия (по 2 на каждый нож). Причем в ножах диаметр отверстий должен составлять 11 мм, а в диске 9 мм.

В диске нарезают резьбу М10х1, а в ножах зенкуют посадочные отверстия для болтов с конусной потайной шляпкой под шестигранник или крестовую отвертку.

Ножи устанавливают на диск, после чего диск надевают на вал и проваривают с обеих сторон.

Вал с диском ставят на подшипники и проверяют балансировку, при необходимости болгаркой укорачивают один из ножей, обрезая его со стороны вала.

После окончания балансировки изготавливают диски молоткового измельчителя, их наружный диаметр 12–15 см, а толщина 5–10 мм. Они также должны надеваться на вал с заметным усилием.

На расстоянии 2–2,5 см от наружного края диска просверливают 3 отверстия, расположенные под углом 120 градусов. Диаметр отверстий равен диаметру пальцев, на которых будут установлены молотки.

Изготавливают пальцы и молотки, причем длина молотков должна быть такой, чтобы в рабочем состоянии их дальний конец соответствовал краю диска с ножами.

Для изготовления молотков подойдет листовая сталь толщиной 5 мм, а пальцы можно сделать из стального прутка подходящего диаметра.

Вырезают 3 отбойные пластины, ширина которых равна расстоянию между молотковыми дисками с учетом температурного зазора в 2 мм, а длина равна расстоянию от вала до края ножевого диска. Толщина пластин — 5 мм.

Нарезают проставки на пальцы, причем ширина проставок должна быть равна расстоянию между пальцами (оптимально 2–2,5 см), а внутренний диаметр — на 1 мм больше диаметра пальца.

Когда все детали молотковой системы готовы, то приступают к ее сборке.

Для этого вставляют пальцы в наружный диск, чтобы они выступали на 2 мм и обваривают их снаружи.

К внутренней стороне этого же диска приваривают отбойные пластины, расположенные под углом 120 градусов и сдвинутые относительно пальцев на 60 градусов.

Диск с пальцами и пластинами устанавливают на вал и проваривают с внутренней стороны. На пальцы надевают молотки и проставки. Далее на эту конструкцию надевают второй диск и проваривают стыки с отбойными дисками и валом. Затем проваривают стык диска и пальцев.

Под размер вала и диска изготавливают раму, предусмотрев на ней место для электромотора и устройство для натяжения ремней. Из металла толщиной 1 мм вырезают детали корпуса и откидного кожуха, а также подающего раструба, затем сваривают их между собой.

Для крепления сита просверливают 2 отверстия под болты диаметром 6 мм и на каждое сито приваривают соответствующие им гайки.

Такая конструкция позволяет быстро менять сита, устанавливая наиболее подходящие по диаметру отверстий и фиксируя их с помощью закручивания болтов (желательно использовать болты с головкой под отвертку).

На вал надевают шкив и фиксируют с помощью сварки или болта. После этого приступают к сборке станка. Для этого к раме с помощью болтов и гаек с контргайками или гроверными шайбами крепят контрнож на уровне нижней стороны приемного отверстия.

Приваривают или крепят болтами нижнюю часть кожуха к раме. Верхнюю часть кожуха крепят к нижней с помощью петель, устанавливаемых на болты и гайки с гроверами или контргайками.

При откинутой верхней части кожуха устанавливают на место собранный вал и крепят подшипники бугелями, прикручивая их к раме болтами диаметром 8–10 мм. При этом обязательно использовать гроверные шайбы, ведь в районе подшипников очень сильная вибрация, которая приведет к быстрому откручиванию незафиксированных гаек.

Закрывают верхнюю часть кожуха и наматывают на шкив веревку длиной 1,5–2 метра, затем с помощью этой веревки, потянув ее быстро и изо всех сил, раскручивают вал, чтобы убедиться в отсутствии вибрации.

Если при вращении вала аппарат начинает качать или трясти, значит, вы неправильно что-то сделали, поэтому нужно или определить и устранить причину, или разобрать и собрать все заново.

Поэтому очень важно с первого раза делать все строго по чертежам, ведь разбирать конструкцию, собранную с помощью сварки, очень сложно, если же делать молотковый механизм разборным, то потребуется усложнение конструкции данной дробилки.

Ведь придется использовать толстые диски и прорезать в наружном пазы для отбойных пластин, затем фиксировать пальцы с помощью гаек и гроверных шайб. Все это также приведет к увеличению длины вала и общей ширины, а значит и массы конструкции.

Если вибраций нет, то устанавливают электромотор со шкивом и натягивают ремни. Если есть возможность, то ременный привод закрывают съемным кожухом из металла, который предотвратит затягивание в привод одежды.

Этот кожух не является обязательным элементом, но сильно повышает безопасность работы со станком для производства щепы.

Далее подключают пускатель с конденсаторами и электрический кабель с вилкой и, наконец, проводят пробный пуск.

Если станок работает ровно, без вибраций и стуков, то в раструб засовывают ветки толщиной 1–3 см.

Если станок без проблем переработал их в щепу, то проверяют работу на более толстых ветках и палках. При этом очень важно предварительно убедиться, что в них нет гвоздей.

Стоит ли делать щеподробилки других типов?

Если по каким-то причинам вы решили делать барабанный измельчитель, то учитывайте следующее – максимальная толщина эффективно перерабатываемой древесины равна 1/5 диаметра барабана, а мощность двигателя составляет 3 кВт на 1 см толщины ветки или доски.

То есть для измельчения веток толщиной 7–8 см потребуется барабан диаметром почти 40 см и мотор мощностью 20–25 кВт.

При таком размере барабана его вес составит десятки килограмм, поэтому для создания рамы придется использовать не уголок, а двутавровые балки толщиной 8–12 мм.

Кроме того, оптимальная частота вращения барабана составляет 400–600 об/мин, поэтому придется использовать мощный цепной редуктор, ведь ременный привод не может создать нужного крутящего момента. Все это сильно затрудняет изготовление станка в домашних условиях, особенно если нет серьезного опыта слесарных и сварочных работ.

Для создания шредера, который превращает древесину в соответствующую требованиям ГОСТ щепу, необходимы зубчатый вал и мощная цепная передача.

Можно заказать изготовление зубчатого вала опытному токарю или фрезеровщику, но из-за необходимости использовать твердые сорта стали его стоимость составит несколько десятков тысяч рублей.

Также для эффективной работы шредера необходим контрнож, полностью повторяющий контуры вала, поэтому его также придется делать на заказ, что еще больше увеличит затраты.

Двухвальные шредеры проще в изготовлении, но щепа из них получается более грубой. Самые простые станки, валы которых сварены из уголка или швеллера, производят щепу, размер которой нередко превышает 5 см по любой стороне. То есть такой продукт является не щепой, а крупно нарубленной древесиной.

Самодельные станки из дисковых пил обладают очень маленькой производительностью и быстро забиваются пылью.

Кроме того, они очень требовательны к размеру измельчаемой древесины и углу подачи. Еще один минус станков этого типа в том, что основная масса измельченной древесины по размерам и форме будет опилками, а доля щепы не превысит 15–20%.

Покупка прибора

При желании приобрести щепорубительную машину в магазине необходимо понимать, что она может стоить очень дорого. Средняя стоимость заводской модели составляет около 3 миллионов рублей. Естественно, такое оборудование демонстрирует высокую производительность, но для бытовых целей покупать его нецелесообразно. Вместо этого лучше найти отдельные агрегаты для сушки, дробления и окрашивания щепы, что обойдется в разы дешевле.

В зависимости от способа измельчения исходного сырья дробилки бывают дисковыми и роторными. Представители первой группы оборудованы острыми дисковыми ножами, в то время как роторные модели работают на основе вращающейся рабочей камеры или барабанов, где находятся ножи.

Выбирая подходящий вариант дробильного оборудования, важно обращать внимание на толщину корпуса. Желательно, чтобы она составляла не меньше двух сантиметров в месте режущего узла. В противном случае при работе на высоких оборотах механизмы могут деформироваться или вовсе выйти из строя.

Что касается ножей, то они должны быть из высокопрочной стали с высокой степенью износостойкости. Для бытовых целей вполне хватит щепорезки с двумя и больше ножами.

Материалы и инструменты

Большую часть составляющих шредера можно подобрать из запасов, имеющихся в домашнем хозяйстве. К примеру, рама прекрасно собирается из металлических уголков, швеллера и труб. Электродвигатель, как правило, покупается либо берется у мини-трактора. Используемая фреза должна быть обязательно с крупными зубцами, а дисковые пилы – обладать диаметром от 100 до 200 миллиметров. Если работа происходит с валом, то шестерни приобретаются в количестве пары штук, то же относится и к шкиву, а также к самому валу – их должно быть два. Ножи можно будет сделать из рессор автомобиля при наличии фрезерного станка.

Шнековый щепорез

Пожалуй, проще всего по конструктивному решению будет именно шнековый щепорез. При всех остальных составляющих шредера (корпус, рама, двигатель, передаточный механизм, рабочий и загрузочный бункеры, защита) именно изготовление режущего блока потребует меньше всего времени и усилий.

В качестве режущей спирали подойдет практически любой шнек от старой сельскохозяйственной техники (молотилки, дробилки, сеялки, комбайны), а также шнеки погрузчиков. Размеры их бывают самые разные – от 80 мм в диаметре.

Будет иметь значение шаг витков и их толщина. Если удастся найти шнек в хорошем состоянии, то заточить его края не составит большого труда. Контрнож на длину шнека изготовим из той же рессоры.

Недостаток шнекового щепореза – крупная щепа на выходе. Промышленные аппараты, перерабатывающие дерево и другие материалы в крупную фракцию, называют шредерами. Они бывают одноваловыми и двухваловыми, когда валы с ножами или зацепами движутся навстречу друг другу, затягивая дерево и буквально «пережёвывая» его.

Для наших нужд крупная фракция нежелательна. Решить эту проблему можно установкой двух валов, вращающихся во встречном направлении. Для этого потребуется дополнительное количество подшипников и усиление рабочей рамы. А также повозиться с передачей.

Барабанный щепорез

Примеры удачных самоделок барабанного типа можно встретить в интернете довольно часто. Но несколько реже, чем примеры и видео-демонстрации других конструкций.

Для изготовления рабочего барабана для измельчения древесины готовится полоса толстого металла нужной ширины.

Длину рассчитываем по формуле L =2 πr. То есть, если нам нужен барабан диаметром 400 мм, то длина окружности будет равна 2*3,14*200=1256 мм или 1м 256 см.

По всей площади готового листа пробиваются отверстия, рваные края которых будут внутренней частью барабана.

Три – четыре остро заточенных ножа из стали 10 — 12 мм крепятся внутри. Сворачивается и заваривается барабан.

Остальная часть работ идентична работам по изготовлению других видов щепорезов.

Теперь, имея собственноручно сделанный измельчитель, можно легко перерабатывать ветви, и даже стволы деревьев в щепу.

Видео по теме

На видео представлен обзор одного из самодельных станков-измельчителей древесины или, как его еще называют, щеподробилки:

Практическое применение щепы

Садовые нужды;
Декоративное, ландшафтное направление;
Пищевая отрасль;
Топливо;
Строительные и отделочные материалы.

Садоводы и огородники нашли применение щепе в хозяйстве:

Её используют как мульчу.
Щепой засыпают садовые дорожки. Их ограждают небольшими бортиками, чтобы щепа не расползалась, и насыпают её слоем не менее 5 см.
Такие дорожки прекрасно впитывают влагу, препятствуют прорастанию сорняков, а через несколько лет перегнившую щепу используют для парников и теплиц.
Щепа – отличный материал для высоких (тёплых) грядок. Обустраивают такую грядку так: верхний слой почвы убирается, в получившуюся траншею засыпают щепу, наносят слой перегноя и затем слой почвы. Делают ограничительные бортики в виде короба.
Заложенная щепа служит дренажем. К тому же перегнивающая органика выделяет тепло и является источником массы полезных для роста и развития растений веществ.
Щепа может служить основой компоста. Для этого её укладывают слоями, проливая раствором мочевины(130 г.), суперфосфата (10 г.) и хлорида калия (70 г.) на ведро воды. При регулярном перемешивании и проливании водой процесс разложения идёт быстрее. Своими силами из отходов древесины мы готовим отличное органическое удобрение.
Выращивание грибов – ещё один способ использования щепы, который к тому же может приносить доход.Мелкую щепу смешивают с соломой в соотношении 3:1. Замачивают смесь в горячей воде на треть суток, затем отжимают и укладывают слоями в полиэтиленовые пакеты, просыпая грибницей. В пакетах делают несколько отверстий и через месяц – полтора появляются грибы. Приобрести разнообразный мицелий можно в любом садоводческом магазине.

Получило широкое распространение использование щепы в ландшафтном дизайне. Украсить двор, цветник, сделать цветные панно и обрамления деревьям и кустарникам поможет окрашенная декоративная щепа.

Пакеты с готовой щепой предлагают многие магазины. Но, имея приготовленную собственноручно щепу, можно окрасить её дома в любые цвета и оттенки. Краситель готовят из морилки для дерева и колера.

Процесс окрашивания несложен: в ёмкость насыпается щепа и обрызгивается из краскопульта или пульверизатора готовой краской при постоянном перемешивании.

Перед тем как распределять цветную щепу на место, узор расчерчивается, намечаются границы, при необходимости выкладываются бордюры. Почву рыхлят и поливают. И только затем декоративную щепу выкладывают слоем в 5 – 7 см.

Такая красота имеет и практический смысл, поскольку выполняет функции защиты почвы от испарения и от сорняков.

По цветным газонам из щепы приятно ходить, они безопасны и эколочны, поскольку состоят из натурального материала и окрашены органическими красителями.

В пищевой промышленности древесную щепу используют при производстве спирта, дрожжей, глюкозы, ксилита.

Бытовое использование щепы для настаивания спиртовых изделий давно известно. Алкоголь, настоянный на древесной щепе, приобретает особый вкус и теряет вредные для здоровья примеси. Дерево, как губка, вытягивает их из него, взамен отдавая свои полезные – танин, ароматические кислоты.

Перед тем, как использовать щепу для настойки, её в течение суток вымачивают в холодной воде, затем 6 – 8 часов выдерживают в растворе соды (2 столовые ложки на 10 литров воды), проваривают, промывают и высушивают. Приготовленная таким образом щепа может храниться несколько лет.

Щепу можно использовать для копчения мяса, рыбы и птицы. Подходит для этого не всякая щепа. Например, полученная из хвойных пород для этих целей не пригодится, поскольку содержит масла. Продукт после копчения будет горчить.

Щепу для коптильни лучше использовать однородную. Примерно 50 – 60 % щепы увлажняют во избежание горения. Она должна дыметь.

И, конечно, самое широкое распространение получило использование щепы для производства бумаги, картона, древесностружечных и древесноволокнистых плит, деревобетона.

И если самостоятельно изготавливать дома ДСП и ДВП проблематично, то производство арболита (блока из смеси щепы и бетона), вполне возможно и в домашних условиях.

Блоки из арболита – не новый, а незаслуженно забытый старый строительный материал. Самостоятельное его изготовление и раньше было широко распространено, как и производство саманных кирпичей.

Несомненные плюсы применения арболита снова сделали его очень популярным материалом. Основа блоков – натуральное сырье. Арболит лёгкий, прочный, не растрескивается, легко распиливается, обладает хорошей звукоизоляцией и термоизоляционными свойствами. Он негорюч.

Имеет он и недостатки, как и любой другой материал. Форма блоков может быть неидеальна. При несоблюдении пропорций изготовления он может быть слишком рыхлым или плотным. Требует обработки влагоотталкивающими пропитками. Высокая цена этого материала также относится к минусам арболита. Но при наличии древесной щепы изготовить блоки можно и самостоятельно. Процесс этот непростой, но возможный.

На предприятиях по изготовлению арболита процесс практически полностью автоматизирован. В ручном процессе отмерять, замешивать и трамбовать сырьё придется вручную.

В состав арболита входит:

Щепа (оптимальный размер 25*10*5 мм);
Минерализатор;
Портландцемент.

Щепа должна пройти необходимую обработку. Для вымывания сахарозы из древесной структуры на производствах щепу замачивают в растворе воды с сернокислым алюминием и хлористым кальцием.

В бытовых условиях при отсутствии нужных реагентов их можно заменить жидким стеклом или гашеной известью. Щепу выдерживают в растворе (50 кг извести на 200 л. воды) 4 дня, периодически перемешивая. Иначе сахароза, вступая в реакцию с цементом, будет его разрушать, что сделает арболит непрочным.
Подготовленную щепу закладывают в смеситель (можно использовать бетономешалку), заливают воду (на 3 части щепы 4 части воды), добавляют жидкое стекло в количестве 1% от данного замеса и перемешивают около 20 минут;
Готовую смесь закладывают в смазанные формы (подойдёт отработанное масло). В идеале утрамбовываться смесь должна в процессе вибрации, но можно это сделать и простой трамбовкой из бруса.
Через сутки блоки вынимают из форм и отправляют на 7-дневную просушку.

Пропорции даны в весе, а не в объёме. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

Конструкция привода

В заводских дробильных установках используется два способа передачи вращения от двигателя к редуктору:

Прямой привод (через муфту). Передача крутящего момента происходит без потерь, конструкция отличается компактными размерами. Если удалось подобрать готовый мотор-редуктор, габариты и вес установки будут еще меньше. Однако в таком случае необходимо предусмотреть ручное (а в идеале – автоматическое) реверсирование на случай заклинивания роторов.
Ременная передача. Потери КПД и сравнительно высокие габариты компенсируются плавным стартом механизма. При заклинивании шредеру грозит только обрыв или проскальзывание ремня.

Альтернатива самостоятельному производству

Сэкономить время и силы на производстве щепы возможно также при покупке уже готового материала. В этом случае можно потратить 200-300 рублей за кубометр. Как вариант – приобрести уже подготовленную и обработанную щепу за 1000-1500 рублей за кубометр. В этом случае материал будет обладать следующими свойствами:

В древесине будут отсутствовать сахара, а сама она будет обработана сульфатом алюминия;
Особая форма материала – шершавые торцы будут придавать щепе необходимую цепкость для большего контакта с бетоном;
Продукт упаковывается в удобные для транспортировки и использования мешки.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Источник

Пошаговая инструкция и нюансы работ

1. Пилы набираются на ось, диаметр которой определяется посадочным диаметром дисков (20мм). Для этого подойдет шпилька с резьбой М20. Соответственно, необходимы будут шайбы и гайки того же диаметра.

Пилы, набранные на ось будущего измельчителя

Если мы установим диски на шпильке вплотную друг к другу, то нож работать не будет. И вот почему: ширина зубьев пилы больше, чем ширина самого диска, поэтому при вращении зубья будут цепляться друг за друга. Чтобы этого не происходило необходимо развести диски на небольшое расстояние. Сделать это проще простого при помощи самодельных шайб, которые вы можете вырезать из тонкого пластика. Их количество должно быть на 1 штуку меньше, чем количество дисковых пил.

2. На ось-шпильку надевается шкив (от генератора ВАЗ или от помпы). Для вращения оси используются также два подшипника промежуточного вала ВАЗ с внутренним диаметром 20мм.

3. Из профилированных металлических труб сваривается рама, на которую крепится штанга мотоблока. Двигатель крепится на раме так, чтобы была возможность перемещать его относительно дисковых пил. Это необходимо, чтобы изменять при необходимости натяжение ремня привода.

К раме крепится ось с дисковыми пилами

4. Для удобства эксплуатации на раме закрепляется упорный брусок из металлопрофиля, в который будут упираться ветки и стебли при дроблении.

5. На режущий блок необходимо надеть металлический кожух, который сваривается из листового металла или вырезается из оцинкованной стали. Для надежности лучше применить первый вариант.

Кожух лучше выполнить из листового железа — это надежнее!

6. Сверху крепится еще один бункер с раструбом для загрузки подлежащего измельчению материала. К этой детали особых требований не предъявляется, поэтому чаще всего ее делают из гибкой оцинкованной стали.

Приемный бункер легко сделать из оцинкованной стали

Дробилка для веток из подручных средств

Некоторые мастера используют в качестве основы готовые устройства, для которых необходимо лишь изготовить дополнительные элементы или детали. Вместо мощных стационарных двигателей можно применить электродрель или болгарку. Рассмотрим наиболее распространённые варианты изготовления дробилки:

Из стиральной машины

«Стиралка» активаторного типа — отличный «полуфабрикат» для изготовления самодельного шредера. Понадобится демонтировать активатор, установить на вал двигателя нож, имеющий размер немногим меньше, чем диаметр внутренней части бака. Принцип действия ножа аналогичен тому, что используется в кофемолке — горизонтально установленная пластина с заточенными краями. В нижней боковой части бака делается отверстие, к которому присоединяется выпускной кожух. Во время работы измельчителя в него будет входить щепа. Конструкция достаточно простая и надёжная, испытана много раз на практике.

Двигатель стиральной машины имеет маленькую мощность, редко превышающую 500 ватт, потому при помощи подобного оборудования возможно измельчать только солому или траву

Из болгарки

Для изготовления шредера из болгарки понадобится металлическая ёмкость, в центральной части днища которой делается отверстие для установки ножа. Ось болгарки пропускается сквозь это отверстие, на неё устанавливается нож. Сам инструмент фиксируется в неподвижном состоянии таким образом, чтобы нож свободно вращался, не задевая стенки ёмкости. Скорость вращения инструмента довольно высока, поэтому рекомендуется установить её на минимум, чтобы не получить на выходе «пюре» из зелёной массы.

Для изготовления шредера рекомендуется использовать болгарку мощностью 3 кВт и более

Из дрели

Для того, чтобы использовать дрель в качестве измельчителя, понадобится подставка (обычно рекомендуют использовать обычную табуретку с отверстием 12 мм в центральной части сиденья). Сверху устанавливается ведро с аналогичным отверстием в днище, для неподвижности оно крепится к табуретке саморезами. Нож, размер которого немногим меньше диаметра днища ведра, устанавливается на ось, вставленную во втулку с подшипником. Втулка крепится снизу к табуретке. Дрель с самофиксирующимся патроном присоединяется к оси и запускается. Устройство годится для переработки зелёной массы в небольших объёмах.

Самодельный измельчитель для веток или стеблей травы позволяет ускорить процесс рубки материала перед закладкой в компостную яму или печь, мульчированием почвы и при проведении прочих работ. Расходы на создание шредера намного ниже, чем затраты на приобретение готового изделия, а множество вариантов конструкции из подручных материалов и элементов позволяет выбрать оптимальный вариант для данной усадьбы. Учитывая эпизодический характер использования такой дробилки, изготовление установки своими руками является выгодным и несложным мероприятием, а эффективность работы шредера зависит только от тщательности выполнения работ.

Виды режущих насадок

Самодельные агрегаты и дробилки заводского изготовления используют режущие насадки различного типа. Выбор того или иного типа режущего инструмента будет зависеть от мощности привода и всей конструкции аппарата.

Наибольшую популярность получили следующие насадки:

дисковые с лезвиями;
фрезерные;
фрезерно-турбинного типа.

Простейшие сучкодробилки оснащаются дисковым режущим инструментом, на котором располагаются многочисленные плоские лезвия. При вращении они перемалывают садовый мусор и отлично справляются с опавшей листвой и травой.

Фрезерные ножи выполнены в виде шестерёнки, на которую надеты многочисленные дисковые пилы. Такие насадки с легкостью перемалывают траву и ветки, но при этом необходимо следить за показателями влажности измельчаемых отходов. Мокрая трава и листья могут забить фрезу, после чего потребуется вскрывать корпус и очищать режущие кромки.

Фрезерно-турбинные насадки отличаются универсальностью использования, с легкостью справляясь с перемалыванием и утилизацией травы, веток и крупных древесных отходов. Их недостаток — это сложность самостоятельного изготовления: скорее всего, потребуется приобрести уже готовые насадки от заводских измельчителей.

Производство рамы

Независимо от выбранного типа конструкции и его мотора нужно в любом случае сделать к нему раму. Она состоит из станины, на которую устанавливается весь механизм и рубильник.

Её можно сварить из угольников и профильных труб, используя следующие рекомендации:

Для создания основы веткоизмельчителя своими руками чертежи — это главное. Как раз по ним и нужно подбирать высоту таким образом, чтобы было удобно укладывать исходный материал. В основном основа делается на рост человека.
Конструкция должна крепко стоять на своём месте. Поэтому её ширина должна быть не менее полуметра, а длина может быть любая.
Прочность станине можно обеспечить благодаря привариванию дополнительных поперечин.
Для удобства в транспортировке аппарата можно установить на конструкцию колёса.

Перед созданием чертежей шредера своими руками нужно заранее предусмотреть местонахождение двигателя. Его необходимо ставить внутри станины, чтобы он не выступал за края. Это касается всех моделей.

Самая сложная операция в производстве такого аппарата — это выточка вала и фрезерование ножей из рессоры и их наточка. Эти услуги будут стоить денег, так как сделать их самостоятельно вряд ли получится. Такую задачу можно решить проще, если есть возможность снять со старой техники цельный вал, к примеру, от циркулярной пилы.

Как альтернативу для обрезки щеп можно использовать саму циркулярную пилу. На привод циркулярки нужно установить режущий механизм и всё готово. Также устройство может работать и от двигателя минитрактора, нужно только сделать правильную ремённую передачу.

Практическое руководство

Перед началом работ по созданию сучкорезки своими руками нужно понять, что сделать его без особых навыков слесарных и токарных работ невозможно. Но всё же если таких навыков нет, но подобный аппарат нужно сделать, то можно обратиться за помощью к опытным специалистам и заказать работы у них. Также необходимо подготовить весь нужный инструмент.

Процесс по созданию сучкодробилки условном можно разделить на несколько этапов:

Для начала следует выбрать нужную конструкцию веткодробилки.
Подобрать двигатель (электрический или дизельный), а также рассчитать расстояние привода.
Подготовка всех необходимых деталей и подгонка их на токарном станке.
Сборка рамы.
Установка режущего механизма и привода к нему.
Подборка кожуха и защиты для конструкции.

Важно также подобрать правильные схемы для работы. Чертежи измельчителя веток своими руками можно сделать только тогда, когда есть хотя бы небольшой опыт работы с черчением подобных конструкций

В противном случае нужно будет такие заказывать у мастеров, что само собой потянет дополнительные средства из бюджета на постройку. Дешёвый вариант — посмотреть такие схемы в интернете. Нужно понимать, как устроен сам механизм.

Всё это подходит для конструкции с ремённой передачей, так как она простая в производстве и эксплуатации. В случае возникновения какой-либо поломки ремень соскочит с вала и шкива мотора и прекратит свою работу, что не скажешь о передаче с редуктором.

Если говорить о том, какой из вариантов конструкции выбрать для домашнего пользования, то здесь можно дать несколько рекомендаций:

Аппарат из дисковых пил — это идеальный вариант для того, чтобы получить маленькую стружку и при этом несильно потратиться на электричество или солярку.
Если нужно перерабатывать ветви маленького диаметра, но очень длинные, то лучшим вариантом будет механизм на основе фуганка.
При необходимости дробления большого количества веток диаметром до 4 сантиметров, то лучшим вариантом будет производство дисковой дробилки.

Переработанные ветки очень часто используют садоводы в качестве основы для компоста. Также из такой стружки можно изготавливать брекеты и отапливать дом или же топить напрямую стружкой.

Когда тип конструкции выбрать можно смело приступать к подпорке всех необходимых деталей и инструментов.

Классификация измельчителей веток

Планируя создание садового читтера, надо обязательно иметь представление о том, с древесными отходами какой толщины придётся иметь дело. Поскольку все измельчители органического мусора можно разделить по мощности электродвигателя и принципу работы ножевого блока, максимальный диаметр древесных обрезков влияет на выбор конструкции, эксплуатационные параметры и технические характеристики агрегата.

По типу используемой силовой установки

В садовых шредерах могут использоваться как электромоторы, так и двигатели внутреннего сгорания. Достоинства первых — простота, компактность, удобство эксплуатации. Тем не менее, с помощью бензинового или дизельного силового агрегата можно создать по-настоящему мобильную установку, а их мощность позволяет перерабатывать ветки толщиной более 10 см.

Измельчители с двигателем внутреннего сгорания имеют высокую мощность и более мобильны, чем электрические агрегаты

В самодельной конструкции проще применить электромотор. При этом отпадает необходимость в применении дополнительных узлов для обеспечения запуска и прогрева двигателя, уменьшается конечная стоимость механизма, упрощается монтаж и эксплуатация оборудования.

При выборе электрического силового агрегата обязательно надо учитывать следующие факторы:

двигатели до 1500 Вт можно использовать при небольших объёмах работ и толщине прутьев не более 2 см;
силовые установки мощностью 3 – 4 кВт являются оптимальным вариантом для загородных участков с небольшим садом. С их помощью можно дробить ветки диаметром до 5 см, чего вполне достаточно для небольшого частного подворья;
электрические асинхронные машины от 6 кВт могут в течение длительного времени перерабатывать на щепу толстые ветки (от 10 до 15 см) и рекомендованы к использованию в больших хозяйствах.
Электродвигатель обеспечивает самодельному измельчителю простоту и низкую стоимость

Следует заметить, что мощные электродвигатели требуют подключения к трём фазам. Если же используется обычная двухфазная сеть напряжением 220 В, то лучшим выходом из ситуации является бензиновая или дизельная силовая установка. Её мощности в 5 – 6 л. с. будет достаточно в большинстве случаев.

По конструкции ножевого блока

От конструкции ножевого блока садового шредера зависит диаметр веток, которые можно будет измельчать, и какой размер переработанной щепы будет получен на выходе из агрегата. Например, простейшие устройства могут перерабатывать только тонкие ветки, разрезая их на отрезки от 2 до 10 см, в то время как более сложные устройства способны дробить толстые ветки, перемалывая их в труху или производя отрезки длиной 10 — 15 см.

Конструкция заводских ножей чаще всего представлена в трёх вариантах:

дисково-ножевой блок, который используется для травы и прутьев толщиной не более 2 см;
Садовый измельчитель с дисково-ножевым блоком имеет простую конструкцию, но неспособен перерабатывать толстые ветки
режущая система фрезерного типа, которая без труда справится с толстыми, до 8 см ветками. Единственное условие — сырье должно быть сухим, иначе фрезы забиваются волокнами древесины и требуют постоянной чистки;
Применение фрез позволяет работать с любым органическим мусором
шнековые и турбинно-фрезерные режущие блоки являются наиболее производительными и универсальными — они одинаково легко могут переработать на щепу сырые и сухие ветки довольно крупного размера.
Применение комбинированных турбинно-фрезерных или шнековых режущих блоков обеспечивает устройству высокую производительность

В самодельных конструкциях повторить шнековую или турбинно-фрезерную конструкцию сложно, поэтому умельцы берут за основу одну из следующих схем режущего блока:

двухваловую систему с несколькими ножами;
дисково-ножевой узел;
наборной пакет из дисковых пил или фрез.

Все три варианта доступны к повторению в домашних условиях и требуют минимум затрат, поскольку при их изготовлении используются детали и узлы от старой автомобильной и сельскохозяйственной техники, отрезки уголков, труб и т. д. Что же касается покупных элементов, то без них обойтись не получится. Если в запасе нет электродвигателя, дисковых пил или фрез, а также других деталей, то их придётся купить.

Как сделать садовый измельчитель веток

Процесс создания шредера проходит поэтапно и состоит из следующих шагов:

Выбор типа рабочего органа, создание рабочего чертежа.
Заказ деталей у специалистов. Если имеется возможность производства станочных работ, этот пункт автоматически отменяется.
Сбор необходимых материалов и инструментов.
Изготовление деталей, сборка и испытания устройства.

Создание рабочего чертежа необходимо для более детального представления о размерах, способах соединения и прочих параметрах узлов и элементов конструкции. Тем более, что некоторые детали придётся заказывать у токаря, что в любом случае потребует наличия грамотно выполненного чертежа.

Первым действием становится выбор типа режущего органа. Он обусловлен возможностями владельца, характером предстоящих действий, составом и параметрами материала, объёмами и длительностью работы. Необходимо учитывать сложность замены, настройки и заточки режущего инструмента, его долговечность, способность измельчения разных видов зелёной массы. Кроме того, надо иметь возможность заказать или изготовить самостоятельно тот или иной вид рабочего узла. Наиболее эффективной считается конструкция с двумя ножевыми валами. Но для её изготовление понадобится два абсолютно одинаковых вала, соединённые между собой зубчатой передачей, обеспечивающей синхронность вращения.

Узел сложен не только в изготовлении, но и в настройке ножей.

Их надо периодически затачивать, устанавливать на вал, что представляет собой достаточно сложную задачу.

Более простым вариантом конструкции является плоский ножевой диск.

Основным преимуществом этого варианта является возможность обойтись без изготовления приводного вала, установив диск прямо на вал электродвигателя. Диск не требует для посадки много места, поэтому потребуется лишь изготовление диска и защитного кожуха с направляющим экраном для организации выброса щепы.

Режущий орган, представляющий собой набор из дисковых пил или плоских фрез по дереву, довольно просто изготовить из приводного вала для циркулярной пилы.

Можно просто переделать имеющуюся циркулярку с валом на 32 мм, который подойдёт для установки пильных дисков среднего размера. Как вариант, могут быть использованы плоские фрезы по дереву, посадочный диаметр которых также составляет 32 мм. В данном случае понадобится только установить защитный кожух и направляющее устройство для компактного выброса щепы.

Самостоятельное изготовление измельчителя — мероприятие, требующее наличия определённых инструментов и материалов. Понадобятся:

Листовой металл для изготовления кожуха, бункера, защитных экранов.
Стальной уголок или швеллер для создания рамы шредера.
Крепёжные элементы — болты с гайками, необходимые для соединения элементов защиты, установки рабочего органа и т.п.
Сварочный аппарат с электродами.
Электродрель с набором свёрл.
Болгарка, ножовка по металлу.
Линейка, рулетка, чертилка для разметки.
Кернер, молоток.
Набор гаечных ключей, отвёртка, пассатижи.
Банка краски, кисть.

Приведённый перечень не является исчерпывающим, в зависимости от замысла конструктора могут пригодиться и другие материалы или инструменты.

Порядок изготовления шредера:

Из уголка или швеллера собирается станина.
На станину устанавливается режущий орган.
Прикрепляется площадка для крепления электродвигателя с натяжным устройством. Если планируется использовать бензиновый двигатель, крепление производится исходя из его конструкции.
Устанавливаются шкивы, натягивается приводной ремень.
Собирается и фиксируется на раме защитный кожух.
Направляющее устройство для выброса измельчённого материала рекомендуется не крепить сразу окончательно, а проверить установку в действии. Иногда получается так, что щепа отлетает слишком далеко, что неудобно для владельца и сильно загрязняет участок. Опытным путем отражатель устанавливается в оптимальном положении, после чего прикрепляется окончательно.
Собранное и опробованное в работе устройство окрашивается для придания аккуратности и нарядного внешнего вида.

Нередко оказывается, что в рабочие чертежи вкралась ошибка, ухудшающая работоспособность установки. Обычно дело касается формы корпуса, способствующей застреванию щепы в узких местах или неправильной форме отражателя. Следствием этого становится чрезмерная дальность или разброс выброса, или наоборот, накапливание измельчённого материала на выходе из-за препятствий, вызванных неправильной конфигурацией отражателя. Рекомендуется не собирать его окончательно сразу, а сначала произвести пробный запуск установки и устранить обнаруженные недостатки.

Видео: как изготовить шредер

Необходимые материалы

Идеальным вариантом для экономии средств при выборе и подготовке всех комплектующих — отыскать их и снять со старой техники. В дачном хозяйстве их найти не так уже и сложно.

Для того чтобы собрать раму конструкции, нужно подготовить такие элементы:

Угольник шириной от 4 до 6 сантиметров.
Два угольника по 3−4 сантиметра в ширину.
Швеллер от № 4 до № 10.
Круглые трубы диаметром 4 сантиметра.

Крепление двигателя осуществляется на листе из металла толщиной в 1 сантиметр, а его размеры должны быть больше самого двигателя на 3−5 сантиметров с каждой стороны.

Для натяжки ремня можно применять два варианта:

Отверстия, проделанные в листе, на котором будет крепиться мотор, делают продолговатыми. За счёт этого двигатель можно будет отодвигать в сторону и менять его положение.
Эта же плита монтируется таким образом, что её один конец находится на шарнире, и ремень будет натягиваться за счёт веса самого двигателя. С другой стороны плита крепиться на двух шпильках и затягивается болтами.

Чтобы изготовить простую конструкцию, нужно приобрести 20−30 дисковых пил, которые имеют наконечники из твёрдых сортов металла. Также к пилам нужно подготовить шайбы диаметром 2 сантиметра. Таким образом, можно получить рабочий режущий механизм длиной в 8 сантиметров, и при желании его можно изменять, снимая или добавляя количество пил.

Важно знать, что крепить пилы вплотную друг к другу категорически нельзя. Это обосновывается тем, что толщина зубьев диска немного больше, чем его основание, поэтому компенсировать расстояние между пилами нужно как раз с помощью шайб

Вал, на который будут крепиться пилы и который приводится в действие с помощью ремней, нужно выточить из стального стержня. Но преждевременно требуется приобрести или найти два подшипника, под диаметр которых и будет протачиваться вал. Для подшипников следует сделать корпуса. Если нет желания самостоятельно это делать, то готовые конструкции можно найти на рынке или на специализированных сайтах.

Для установки пил на валу нужно прорезать резьбу. В качестве маховика можно использовать стальной диск толщиной 1 сантиметр. Как альтернативный вариант можно использовать готовый маховик от сельскохозяйственной техники или обычного автомобиля ВАЗ. Также нужно подготовить опорную плиту для веток толщиной в 1 сантиметр. Её можно вырезать из стальной пластины.

Когда выбранная конструкция выглядит как рубящие ножи, то за основу можно взять чертёж обычного фуганка. В нём только нужно будет изменить диаметры осей для уже подобранных подшипников. Ширину режущего механизма лучше уменьшить до 10 сантиметров, потому что большего размера и не понадобится. Ножи для такой щепорезки обычно делают из рессор от грузового автомобиля, предварительно их натачивая.

Также для этой конструкции дополнительно нужно будет подготовить следующие комплектующие:

Круг из стали толщиной 2 сантиметра и диаметром 5 сантиметров. Размеры могут отличаться в зависимости от мощности самого мотора.
Лист металла толщиной минимум 4 миллиметра. Из него изготавливается контрнож для веток.
Для бункера металлический лист толщиной в 2 миллиметра.
Набор болтов и гаек для крепления.

Выбор двигателя и ремённой передачи

От мощности двигателя будет непосредственно зависеть насколько толстые ветки удастся перерабатывать. Такой мотор можно приобрести на рынке, причём нужных параметров и технических характеристик. Но лучше снять двигатель со старой техники или купить. Таким образом, можно значительно сэкономить деньги.

Для принятия правильного решения по такому выбору нужно прислушаться к нескольким советам:

Для электрического мотора идеальными показателями будет сила от 2.5 — 3.5 кВт, но как минимум 2 кВт. Двигатели меньших значений могут использоваться для сбора травы и небольших веток.
Дизельный мотор, в свою очередь, должен иметь как минимум 5−6 лошадиных сил. Подобные двигатели ставятся на обычные мотоблоки.
Покупка и установка электромотора большой мощности не целесообразна, так как он расходует слишком много энергии, а проделанная работа не будет этому соответствовать. Его можно установить только в том случае, когда он просто завалялся в сарае или его сняли с неработающей старой техники.

Обороты двигателя при выборе не так важны, поскольку их можно увеличить шкивом благодаря ремённой передаче.

Для того чтобы веткорезка успешно перерабатывала отходы деревьев, нужно обеспечить обороты двигателя не менее 1500 в минуту. Значение при этом имеет не сама скорость ножей, а крутящий момент или прилагаемое усилие. Расстояние между шкивами также не играет большой роли. Единственным нюансом при этом может быть уменьшение КПД и силы натяжки ремня.

Перед тем как заказывать у токаря производство шкивов, необходимо подумать о том, для каких целей будет использоваться такая конструкция. Возможно есть смысл сделать несколько ручьёв в шкиве, с помощью которых можно будет с лёгкостью менять обороты режущего вала. К примеру, на меньшие обороты можно поставить при работе с травой и стеблями кукурузы, а на большие при переработке ветвей от деревьев.

Изготовление корпуса

Теперь, когда с основным рабочим элементом в измельчителе все более-менее понятно, можно перейти к изготовлению корпуса. Для этого нам понадобится листовой металл толщиной от 5 мм, из которого необходимо вырезать две одинаковых детали. Это будет нижняя (основание) и верхняя (крышка) пластины. По своему виду они напоминают две наложенные друг на друга геометрические фигуры – круг и прямоугольник. Круг должен быть на 3-5 см большего диаметра, чем маховик с ножами.

В нашем случае готовые детали выглядят так:

На этом рисунке можно увидеть весь комплект деталей, которые понадобятся для изготовления корпуса. Изогнутая полоса металла (в самом верху) – это боковая стенка корпуса, а небольшие серые бочонки (снизу слева), изготовленные из прута прямоугольного сечения, будут использованы для усиления корпуса. Радиус изгиба полосы должен быть немного больше радиуса маховика с ножами, чтобы обеспечивать достаточный зазор для его вращения.

После того, как все элементы корпуса для измельчителя готовы, можно приступать к сборке, и здесь нам не обойтись без сварки. Для начала необходимо к нижней пластине прихватить сваркой изогнутую металлическую полосу.

Проверьте, обеспечивается ли зазор между диском и боковой стенкой.

Если все нормально и зазор между стенкой и диском достаточен, можно прихватить сваркой к нижней пластине и боковой стенке бочонки (с наружной стороны), после чего полностью проварить получившуюся конструкцию снаружи и изнутри.

Как можно увидеть на рисунке, бочонки имеют отверстия с резьбой. Они сделаны для того, чтобы можно было болтовым соединением крепить верхнюю пластину–крышку к корпусу (эти отверстия можно сделать сквозными и крепить не болтами, а длинными шпильками).

После того, как основная часть корпуса сварена, в крышке необходимо просверлить отверстия в соответствии с расположением бочонков.

Так же необходимо высверлить отверстия в нижней пластине и крышке под приводной вал. На нем будет находиться маховик с ножами.

И сделать отверстия для крепления опорных подшипников.

Корпус для диска с ножами почти готов, в нем осталось только сделать приемное отверстие, через которое на ножи будет подаваться материал (ветки, сучья и др.).

Отверстие необходимо делать таким, чтобы подача веток была под углом. Это необходимо для того, чтобы ветки не выбрасывало назад.

В принципе, можно приступать к сборке основного узла измельчителя – корпуса в сборе с диском и ножами, а также приводного вала.

Кстати, перед тем, как соединить все части изделия, вы можете покрасить их.

izmelchitel-vetok-25

izmelchitel-vetok-30

izmelchitel-vetok-31

izmelchitel-vetok-33

izmelchitel-vetok-32

Вы, наверное, заметили вокруг вала на маховике гайки?

Чтобы нижние планки маховика не терлись об основание корпуса, необходимо предусмотреть зазоры. Под маховиком установлен подшипник, на который он будет опираться во время работы, оказывая значительные нагрузки. Так вот, нижние планки, которые приварены к диску, подбирались с учетом зазора, который обеспечивал подшипник между диском и нижней пластиной корпуса.

izmelchitel-vetok-34

izmelchitel-vetok-35

izmelchitel-vetok-36

izmelchitel-vetok-37

izmelchitel-vetok-38

Теперь можно установить его на раму с колесами, которую несложно будет изготовить из уголка и швеллера. Ну а в нашем примере это рама от прицепа для мотоблока.

Последующие шаги – это установка шкивов ременной передачи на вал и, собственно, двигателя.

Реализовать данный этап каждый может по своему, но если у вас, как в нашем варианте, будет использоваться тяжелый маховик, помните, что и двигатель необходимо подбирать с соответствующей мощностью.

Теперь смотрим как работает данный агрегат на холостом ходу, без нагрузки.

Измельчитель с установленным приемным раструбомТеперь испытания нашего самодельного измельчителя веток.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами

Рекомендуем другие статьи по теме

Разделочная доска своими руками — примеры, пошаговые инструкции

Варианты постройки забора из пластиковых бутылок

Токарный станок по дереву своими руками: варианты изготовления

Измельчитель травы и тонких веток

Важно! Во время работ не следует рукой направлять ветки к месту измельчения. Используйте для этого ветку потолще или специальную доску

Если вам не приходится утилизировать толстые ветки, и дробилка для дерева не нужна – конструкцию можно упростить. Мощные зубья не требуются, в качестве измельчителя используем схему ножа для шинкования капусты.

Принцип действия устройства показан на иллюстрации:

Дисковая фреза, вращаясь с высокой скоростью, отрезает от пучка травы или веток мелкие кусочки. Процесс происходит очень быстро, производительность такой машины высокая.

В качестве рабочего бункера можно использовать любую круглую емкость – например, старую кастрюлю или ведро. Поскольку толстые ветки дробиться не будут – прочность не так важна. Или вы можете сварить короб из тонкой листовой стали. Часто для изготовления таких конструкций используют так называемые «улитки» от старых вентиляционных систем.

При этом вы можете использовать сразу всю конструкцию: вал, электродвигатель, корпус вентилятора. Останется лишь изготовить режущий инструмент, и измельчитель травы готов.

В качестве ножей можно использовать заточенные с противоположных сторон пластины из твердого сплава, или металлический диск со специальными прорезями, на которые устанавливаются ножи.

Трава, попадая в прорези, мелко шинкуется и вылетает в боковое отверстие. Устройство достаточно безопасное, главное – выполнить подающий раструб таким образом, чтобы исключить попадание конечностей во фрезу.

Готовая конструкция компактна и транспортабельна.

В качестве привода можно использовать любой электродвигатель мощностью до 1 кВт, или обыкновенную угловую шлифовальную машину (болгарку).

Три вида самодельных измельчителей

В домашних условиях шнековый и турбинно-фрезерный шредер сделать сложно, поэтому умельцы предпочитают собирать конструкции дискового типа, двухвальные шредеры, а также измельчители из дисковых пил.

Вариант № 1. Шредер двухвального типа

Среди самоделок это самый мощный аппарат, но и повозиться с ним придется изрядно. Два круглых вала центруют и размещают на коробчатой раме вертикально. На каждом из валов установлено несколько съемных ножей. Чем больше по периметру валов будет ножей, тем мельче щепу вы получите на выходе.

Двухвальный агрегат позволяет измельчать ветки диаметром до 8 см.

Горловина;
Несущая рама;
Каркас режущего блока;
Режущий вал;
Передаточный вал;
Передаточный ремень;
Двигатель;
Площадка.

Чертежи двухвального измельчителя на раме.

Двухвальный шредер — аппарат довольно мощный, он рассчитан на большие объемы и толстые ветки

Если вам нужно измельчать мелкий кустарник, то лучше обратить внимание на дисковую систему. Для тех, кого интересует мощность, внизу на видео в этой статье показано как сделать своими руками двухвальный шредер

Вариант № 2. Шредер с режущим диском

Дисковый измельчитель — самый простой в изготовлении, здесь главное правильно сделать ножевой диск и не скупиться на качестве самих ножей.

Чертеж дискового шредера с ременным передаточным механизмом.

Если у вас двигатель мощностью от 3 кВт, то диск можно крепить непосредственно на вал двигателя. Для менее мощных аппаратов используется передаточный механизм.

С мощным двигателем режущий диск можно крепить прямо на вал.

Вариант № 3. Диски от циркулярки

Шредер из дисковых пил от циркулярки в изготовлении также довольно прост. Вам нужно заказать токарю вал, на который будут нанизываться диски, и приобрести набор самих дисков.

Чертеж режущего узла шредера из дисковых пил.

При сборке есть пара важных моментов. Во-первых, диски нанизываются на вал не вплотную, а через шайбы толщиной 7–10 мм. Во-вторых, зубья соседних дисков не должны находиться на одной линии, их нужно компоновать либо хаотично, либо по диагонали.

Зубья в дисковых резаках лучше компоновать по диагонали.

Особенности устройства

Дереводробилка — весьма удобный инвентарь. Однако позволить себе подобную покупку может не каждый, поэтому большинство садоводов отдаёт предпочтение самодельным решениям. Но можно ли создать устройство, не имея соответствующих слесарно-сварочных навыков и инструментов? К сожалению, нет. Даже простой веткоизмельчитель на основе дисковых пил создаётся при соблюдении строгой инструкции. К тому же за созданием валов и корпусов для подшипников нужно обращаться к профессиональным мастерам. Весь процесс можно условно разделить на такие этапы:

Водяные мельницы своими рукамиСписок озимых сидератов

Поиск подходящей конструкции шредера.
Выбор силовой установки и расчёт главной передачи.
Подбор металлических узлов и деталей, которые необходимо выточить с помощью токарного станка.
Монтаж рамы.
Установка привода, режущих деталей и ременной передачи.
Монтаж защитного кожуха и бункера.

При создании следует руководствоваться следующими правилами:

Если приоритет ставится на получение мелкой древесной стружки при минимальных затратах ресурсов, отдавайте предпочтение моделям из дисковых пил.
Если вы собираетесь измельчать ветви малого диаметра на более крупную фракцию, идеальным решением станет режущий механизм, такой, как фуганок.
При желании рубить ветви в больших количествах, обустраивайте дисковые дробилки.

Кстати, мелкая стружка и щепа часто используются для получения компоста и мульчи. К тому же на её основе создают топливные брикеты, которые затем используются для отопления частных домов.

Если вы определились с выбором щепорезки, начинайте заготавливать детали, материалы и оборудование. Однако до этого нужно выполнить несколько ключевых задач.

Сборка самодельного агрегата

Для изготовления измельчителя потребуется подготовить:

Набор дисковых пил по дереву с крупными зубьями из твердого сплава – 25 шт. Продаются в магазинах. Посадочный (внутренний) диаметр пил 20 мм, наружный диаметр 180 мм.
Шпилька с резьбой М20 – 1 шт. используется в качестве вала. Продается в магазинах или можно изготовить под заказ.
Шайбы разделительные толщиной 5 мм, наружным диаметром 130 мм и отверстием 20 мм – 24 шт. Изготовить самостоятельно из пластмассы или пластика.
Лист из оцинкованной стали толщиной 1,5 – 2 мм для изготовления бункера и кожуха.
Шарикоподшипники – 2 шт. внутренний диаметр 20 мм. Можно б/у.
Крепления к шарикоподшипникам – 2 шт.
Стальные трубы, швеллер и уголок для изготовления рамы.
Шкив на вал электродвигателя – 1 шт. наружный диаметр 60 мм. Подобрать или изготовить.
Шкив на вал режущего блока — 1 шт. Наружный диаметр 120 мм. Подобрать или самостоятельно изготовить.
Гайки М20 – 2 шт. для вала блока.
Гайки, болты и винты для крепежа различных деталей (подшипников, подвижных элементов системы натяжения ремня и т. д.).
Приводной ремень — 1 шт.
Электродвигатель мощностью 3 кВт. Можно б/у.
Кабель и пускатель для подвода питания электродвигателя.

Замечание специалиста: следует обязательно проверить электродвигатель на отсутствие межвиткового замыкания.

Также необходимо подготовить:

сварочный аппарат;
болгарку;
ножницы по металлу или зубило с молотком;
ключи и отвертки для гаек, болтов и винтов;
щетки по металлу для зачистки сварочных швов;
грунтовку и краску для покраски готового агрегата.

Сборку шредера проводят в следующем порядке:

Из труб, швеллера и уголка нарезают заготовки для рамы.
Сваривают раму.
На валу режущего блока набирают пакет из пил и разделительных шайб.
На оба конца вала насаживают подшипники.
На длинном конце вала монтируют шкив большого диаметра.
Вал крепят к раме болтами и гайками.
На конец вала электродвигателя устанавливается шкив малого диаметра.
Двигатель крепится к раме так, чтобы оба шкива находились с одной стороны.
На оба шкива надевается ремень, натяжение которого регулируется перемещением двигателя.
Из листового металла нарезаются заготовки для приемного бункера и кожуха.
Заготовки свариваются.
Бункер и кожух устанавливаются на свои места и крепятся к раме болтами с гайками.
К электродвигателю подключается кабель с пускателем.
Выполняется пробный пуск и проверяется работоспособность агрегата.
Сварные швы и металл зачищаются, покрываются грунтом и красятся.

Совет специалиста: бункер ,который изготовлен из оцинкованного металла, красить не нужно.

Достоинства измельчителя из дисковых пил:

простота изготовления;
высокая производительность;
возможность перерабатывать ветки большого и малого диаметра;
зубья пил из твердого сплава практически не изнашиваются и служат долго.

Недостатки:

щепа забивается между пилами и тогда требуется чистка.

Компактный измельчитель веток будет надежным помощником по уходу за садом.

Смотрите видео, в котором опытный пользователь очень подробно объясняет устройство измельчителя веток, сделанного своими руками:

Виды садовых измельчителей, основные узлы и элементы

Измельчители состоят из режущего механизма, привода, бункера загрузки и рамы с обшивкой. Кроме этого, они могут оборудоваться бункером измельчённой органики. Из вспомогательных средств: проталкиватель и сито, которое используют для получения определённой фракции щепы. Остаток на сите отправляют на повторное измельчение.

Садовые измельчители классифицируются по виду режущей системы и типу привода.

Режущие системы

Имеющиеся в продаже чипперы могут иметь режущие системы:

валковые — ветки и кусты;
молотковые — тонкие ветки;
фрезерные — твёрдое растительное сырьё;
с вращающейся турбиной — толстые ветви;
ножевая — универсальная;
триммерные (леска вместо ножей) — трава, ботва.

1 — молотковый измельчитель; 2 — фрезерный измельчитель; 3 — измельчитель с фрезерно-турбинными ножами; 4 — ножевой дисковый измельчитель

Существуют и другие конструкции. Для самостоятельного изготовления подходят ножевые и наборные из дисковых пил. Самые распространённые — ножевые, причём ножи могут закрепляться на массивном диске по две, три штуки и более или вращаться навстречу друг другу в двухвалковой конструкции.

Тип привода

Приводы садовых шредеров могут работать на электричестве или использовать двух- и четырёхтактные бензиновые двигатели. На практике, при изготовлении агрегата своими руками, используют двигатель от , который большую часть года простаивает, или снимают мотор с ненужной бытовой техники. Главное при этом, чтобы мощность была достаточной — не ниже 1,1 кВт. Если нет ничего подходящего, можно купить новый двигатель, но в этом случае выгода от самодельного измельчителя уже не так ощутима по сравнению с покупным изделием.

Некоторые измельчители, перерабатывающие исключительно мягкое сырьё, например, сочные корма для животных, могут не иметь привода и работать от мускульных усилий человека. Ниже представлены чертежи измельчителей, которые можно сделать своими руками.

Самодельные ручные измельчители. А — двухножевой измельчитель: 1 — ножи; 2 — противорежущие пластины. Б — многоножевой измельчитель зелени: 1 — ножи; 2 — противорежущие пластины; 3 — рама основания. В — измельчитель корнеплодов: 1 — обечайка; 2 — подшипник; 3 — барабан; 4 — крестовина; 5 — рукоятка; 6 — торцевая стенка корпуса; 7 — щиток; 8 — скатная доска лотка; 9 — подставка; 10 — боковая стенка корпуса

На первом рисунке ножи сделаны из старых, односторонне заточенных пил, на втором — ножи и пластины изготовлены из полотна пилорамной пилы. На ножах выточены косые зубья, как у пилы, с шагом 5 мм. Оба измельчителя оснащены длинными рукоятками для облегчения усилия. Рабочая часть третьей конструкции выполнена в виде барабана с насечками, острые края которых торчат наружу.

Садовые измельчители

В настоящее время измельчители древесины называются по-разному: щепорезка, веткоизмельчитель, шредер, щеподробилка, деревоизмельчитель, сучкодробилка, прибор для переработки пластика, бумаги и опилок и т. д. Устройство состоит из следующих узлов:

Стальная рама, где установлены все детали и механизмы.
Основной привод — в его качестве может применяться электрический или топливный двигатель, работающий на бензине или дизеле. В последнем случае присутствует валовый отбор мощностей.
Режущие детали.
Плавная передача.
Защитный кожух.
2 бункера — один подаёт деревянные палки, а другой выгружает щепы.

Что касается самодельных измельчителей, то они отличаются лишь устройством режущего механизма, а остальные детали в них могут иметь разные размеры. Если вы планируете сделать веткоизмельчитель своими руками, чертежи и схемы станут первым, что вам понадобится. Их можно найти в интернете. Вот наиболее популярные решения:

В центральной части вала фиксируется 20−30 дисковых пил, которые оборудованы прочными зубьями из твердых сплавов.
Вариант, напоминающий фуганок на циркулярном станке. Вал оснащен продольными пазами (количество определяется мощностью силовой установки), где присутствуют рубящие ножи из углеродистой стали. Подача веток осуществляется под углом 90 градусов к ножам.
Дисковая дробилка для дерева (своими руками изготовить её несложно), где режущие элементы фиксируют на плоскости стального круга, установленного на вал. В данном случае ветви подаются под углом 30−45 градусов к поверхности диска, чего удаётся достичь с помощью загрузочного бункера.
Рубильное устройство с двумя валами, которые вращаются синхронным образом. Режущие кромки ножей, установленных на валах, в момент вращения сходятся к одной точке. Таким образом осуществляется эффективное самозатягивание веток после захвата, а также их последующее дробление. Древесину подают перпендикулярно вращающимся ножам.

Чтобы улучшить производительность измельчителя, часто устанавливают маховик, который насаживается на свободный конец вала. В дисковых моделях эту деталь заменяет тяжелый металлический круг с ножами.

Основные узлы измельчителя

Конструкция измельчителя состоит из нескольких элементов:

Измельчительный механизм;
Бункер;
Привод;
Рама с кожухом (корпусом).

Некоторые образцы измельчителей имеют дополнительные узлы:

Механизм для продвижения материала;
Сито для первичной сортировки измельчённой массы;
Приёмный бункер для измельчённого мусора.

Основными элементами конструкции являются измельчительный механизм и привод. Именно они выполняют поставленную задачу, а остальные узлы служат для повышения эффективности или выполняют дополнительные функции. Задача, выполняемая приводом, проста и однообразна — он обеспечивает вращение рабочего вала. Функции, которые осуществляет измельчитель, несколько сложнее и зависят от его конструкции. Рассмотрим их внимательнее:

Измельчительный механизм

Этот узел производит разрушение зелёной массы при помощи режущего инструмента, установленного на вращающемся валу. Существует несколько заводских вариантов конструкции измельчительных механизмов:

Ножевой дисковый. Напоминает принцип действия овощерезки в кухонном комбайне. Ножи установлены на плоском диске по направлению от центра к краям диска, подача измельчаемого материала производится под углом около 30° к поверхности. Предназначен для переработки относительно тонких веток и стеблей диаметром до 2 см.

Диско-ножевой блок способен измельчить траву и ветки толщиной до 2 см
Фрезерная конструкция. Режущий орган представляет собой ножевой вал от электрорубанка, набор фрез или дисковых пил, установленных на общем валу и разделённых шайбами. Существует ещё одна разновидность конструкции подобного типа, состоящая из двух одинаковых ножевых валов, вращающихся синхронно. Валы настраиваются таким образом, чтобы ножи встречались в одной точке на фронтальной поверхности вращения, что способствует проталкиванию материала внутрь установки. Конструкция способна обрабатывать материал до 8 см в диаметре, но работать с сырыми ветками или стволами деревьев не рекомендуется, так как щепа от них эластична и быстро забивает проходы шредера.

Фрезерная конструкция позволяет перерабатывать ветки толщиной до 8 см, однако используемый материал должен быть сухим
Фрезерно-турбинная ножевая конструкция. Представляет собой некое подобие ножевого вала, но имеющее конусообразную форму. Ножи крепятся на двух обручах, расположенных по краям режущей поверхности, что облегчает изготовление рабочего органа и снижает расход металла. Установка способна работать с сухим или сырым материалом, разного размера или твёрдости — в зависимости от размера режущего органа.

Фрезерно-турбинная конструкция позволяет справиться с ветками практически любого диаметра

Для самостоятельного изготовления наиболее удобны:

Двухвалковые конструкции, состоящие из рабочих вальцов фуганочного типа с 4 ножами каждый.
Дисковая конструкция.
Пакет из дисковых пил (как вариант, из фрез по дереву, установленных тем же способом — на общем валу).

Выбор того или иного варианта производится исходя из собственных возможностей и предпочтений. Кроме того, большую роль играет оснащённость оборудованием, станками, позволяющими изготовить и собрать определённый вариант режущего органа. Если собственных станков не имеется, необходимые детали следует заказать у токаря, что обойдётся в некоторую сумму денег, но результат будет вполне профессионально выполнен.

Тип и мощность двигателя

Для вращения рабочего вала используются электрические или бензиновые (дизельные) двигатели. Выбор привода обусловлен его наличием, степенью мощности, возможностями участка. Для работы электродвигателя надо иметь подключение к сети (а если двигатель трёхфазный, то ситуация несколько усложняется), тогда как бензиновые моторы способны действовать более автономно. Имеется ещё одно преимущество бензиновых двигателей — они позволяют регулировать скорость вращения рабочего вала путём изменения подачи горючего, тогда как электрические устройства работают в единственном скоростном режиме. Кроме того, мощность бензиновых устройств обычно намного выше, хотя существуют и электродвигатели с высокой мощностью. Для создания универсальной установки, способной работать с материалом разного размера и прочности, рекомендуется использовать мотор, способный развивать мощность около 4 кВт. Эта величина определена опытным путём и делает возможной переработку в домашних условиях практически любого типа материала.

Чертежи различных конструкций садовых измельчителей

Рассмотрим несколько конструкций измельчителей, которые возможно собрать самостоятельно.

Чертёж молоткового измельчителя

Молотковый измельчитель может дробить ветки, солому, стебли кукурузы, зерно.

1 — загрузочный бункер (лист δ1 мм); 2 — окантовка горловины загрузочного бункера (уголок 25х25); 3 — заслонка/задвижка (лист δ1 мм); 4 — болт М6 для стяжки (8 шт.); 5 — обрамление загрузочного отверстия в корпусе (уголок равнополочный 25 мм); 6 — шпилька М8 (8 шт.); 7 — наружный барабан корпуса (труба Ø 270х6); 8 — статор с бороздками (труба Ø 258х6); 9 и 20 — молоточки и дистанционные шайбы (лист δ3 мм, закалённый до твёрдости HRC 45–47, 72 шт. и 70 шт. соответственно); 10 — шпингалет Ø 3 (4 шт.); 11 — гайка М20 с пружинной шайбой; 12 — ось молоточков (круг Ø 22, 4 шт.); 13, 14 — обвязка патрубков (уголок равнополочный 25 мм); 15, 19 — прокладки (резина, лист δ3 мм); 16 — гайка М8 крепления фланца (8 шт); 17 — молотковый ротор; 18 — фланец (лист δ5 мм, 2 шт.); 21 — фиксатор; 22 — приводной вал

Режущий инструмент — пакет дисковых пил

Пакет из 15–30 дисковых пил, закреплённых на валу — один из вариантов режущей системы измельчителя. Некоторые мастера указывают на то, что зубья пилы быстро забиваются растительной массой. Другие утверждают, что добились хорошей работы инструмента эмпирически — выставляя по-разному зубья относительно соседних пил. Так как твёрдосплавные зубья толще самого диска, между пилами нужно установить тонкие разделители из металла (например, шайбы) или пластика, а весь пакет зажимается гайками.

Пакет из 15 пил на валу

В качестве привода можно использовать мотоблок небольшой мощности, шкивы и подшипники — детали от автомобиля ВАЗ бывшие в употреблении. Раструб загрузочного бункера — усечённая пирамида, выходное отверстие небольшое, чтобы рука человека не проходила. Раму под измельчитель лучше делать повыше, чтобы реже убирать измельчённое сырьё.

Набор пил на шпильке М20

Вид сбоку

Двухвалковый измельчитель

Этот измельчитель рубит ветки на мерные отрезки от 2 до 8 см длиной, удобные для топки бани или дровяного котла отопления. Его конструкция представляет собой два вала с ножами — по 3–4 штуки на один вал, жёстко закреплённых болтами. Ножи можно выточить из рессоры КамАЗа или МАЗа. Если найдете бульдозерный нож, тоже подойдёт. Валы закрепляются на массивных листах параллельно, на расстоянии достаточном, чтобы ножи отрезали ветку, но не цеплялись друг за друга. Свободное вращение валов обеспечивается подшипниками, а их синхронизация достигается за счёт шестерёнчатого сцепления, двигающегося при помощи ремня (цепи) от двигателя. Для привода этого измельчителя целесообразно использовать двигатель большой мощности, но пониженных оборотов.

Если вы хотите создать мобильный измельчитель, на раме нужно предусмотреть крепления для колёс.

Элемент рамы

Ось и вал

Сборка валов

Расположение валов на раме

Валы из квадратной заготовки под 4 ножа

На видео показан измельчитель с шестерёнками: ведомые шестерни — от хвостовика МТЗ, подогнанные под нужный размер, ведущая (шестерня для передачи валам крутящего момента) была найдена методом подбора.

Подготовка материала и рамы

При изготовлении щепорезки требуется немало затрат. Если найти материал в хозяйстве, можно значительно сэкономить на создании шредера. Для изготовления рамы могут подойти такие виды металла:

Равнополочный одинарный уголок, ширина которого 50−63 мм.
2 сваренных уголка коробочкой по 35 мм.
Профиль 4 на 4 см.
Швеллер, номер которого может быть от 6,5 до 10.
Круглые трубы диаметром от 32 до 48 мм.

Электродвигатель крепят на листе из стали, толщина которого равна 10 мм, а размеры соответствуют расстоянию между отверстиями на кромке.

Натянуть ремень можно 2 способами:

Отверстия для крепления двигателя делают продолговатыми. Они должны фиксироваться болтами.
Плиту ставят с одной стороны на шарниры, а с другой — на шпильки. Это позволяет подтянуть ремень весом двигателя.

Для простого самодельного измельчителя веток для отопления понадобятся 20−25 приставочных шайб диаметром в 2 см и дисковых пил с твердосплавными наконечниками. Это поможет создать рабочую область в 8 см шириной. Снимая или добавляя плиты, можно с легкостью уменьшить или расширить её.

Крепить дисковые пилы вплотную друг к другу запрещено, ведь их зубья толще основания. Чтобы компенсировать разницу, ставят шайбы между пилами. Вал вытачивают из стального стержня на токарном станке. Перед этим необходимо выбрать 2 подшипника. Под их размер и будет вытачиваться вал. Кроме того, нужно изготовить корпус для подшипников с крепёжными кромками. Нередко их можно встретить в магазине или купить с рук.

Далее нарезают резьбу на валу для крепления пил. Вместо маховика применяют стальной круг толщиной 1 см. Также подойдёт шкив, взятой из сельхозтехники. В качестве контрножа может выступать опорная плита из стали. Её нужно вырезать из металла, толщина которого более 1 см.

Для сбора дробильной машины с дисками также потребуется:

Круги из стали толщиной от 15 до 20 см. Их диаметр должен варьироваться от 40 до 50 см. Он зависит от мощности двигателя.
Металл в листах на кожух толщиной более 5 мм.
Металлический лист не толще 2 мм для сварки ёмкостей.
Болты с гайками размером 12−16.

Для любого типа измельчителя нужно изготовить основу. На неё в итоге будут крепиться механизмы и привод. Варят её из труб и уголков.

Особые рекомендации создания рамы:

Высоту подбирают под рост. Важно, чтобы закладывать сырье было удобно.
Ширина рамы не должна быть меньше 50 см, иначе конструкция не будет устойчивой.
Между стойками варят поперечины, чтобы придать основе жёсткость.
Для мобильности шредера к станине крепят колёса и ручку.
Двигатель лучше поставить в створе основы. При этом он не должен выпирать.

Сучкодробилка

Материалом для изготовления мотоблочного измельчителя будет служить швеллер 250. Дополнительно потребуется шкив сечением 87 миллиметров, и ножи длиной 100 миллиметров от электрорубанка. Необходимо соорудить приемный бункер, в который и будут загружаться разнообразные ветки. Бункер оснащается неподвижным острым дисковым ножом, который и будет измельчать ветки. Лучше брать диски диаметром примерно 80 мм. Диск крепится на болты М8. Таким образом, ножи не будут постоянно забиваться мелкой трухой при переработке дерева.

Главное, правильно выбрать угол наклона при установке ножа. Тогда ветки будут измельчаться буквально в мгновение.

Измельчитель веток электрический своими руками

Можно сделать садовый измельчитель с электродвигателем, тогда и возни с измельчением будет меньше, но должно быть место для подключения, что проблематично в разных местах участка. В принципе, он нисколько не отличается от вышеописанного. Для такого измельчителя потребуется диск диаметром 20 миллиметров с тремя овальными отверстиями для последующего крепления ножек. Оптимальным будет двигатель в 3 кВт, но можно взять и помощнее. Диск можно разместить горизонтально, по желанию, можно установить и вертикально. Его еще называют измельчитель щепы.

Следует продумать установку пары подшипников, верхний будет опорным, а нижний — обычным.

В принципе, такой садовый измельчитель имеет небольшой недостаток – он довольно шумно работает, это все исправляется проверкой балансировки диска. Так же можно, слегка наклонить рукав, подающий ветки, будет рубить по лучше.

За великолепную информацию,благодарим сайты: www.umeltsi.ru, dachnaya-zhizn.ru

Выбор двигателя и определение ременной передачи

Такой показатель, как мощность привода, указывает на толщину веток, которую может переработать самодельный аппарат:

Для большинства целей вполне хватает электрических двигателей с показателями мощности 2,5−3,5 кВт, но не меньше 2 кВт. Силовые установки мощностью 1,5 кВт подойдут для обустройства измельчителей для травы и мелких веток. С более крупным мусором они не справятся.
Бензиновые или дизельные моторы должны обладать мощностью 5−6 лошадиных сил. Кстати, подобные агрегаты установлены на бытовых мотоблоках и компактных мини-тракторах.
Если вы собираетесь приобрести более мощный электромотор, то это может оказаться бессмысленной покупкой. Дело в том, что подобный агрегат употребляет слишком много электрической энергии, но не проявляет высокой продуктивности работы.

Однако количество оборотов электродвигателя практически не играет роли, т. к. необходимая скорость вращения режущих элементов обеспечивается клиноременной передачей.

Чтобы шредер для древесины справлялся со своими обязанностями на ура, ножевой вал должен работать на скорости не больше 1500 оборотов в минуту. Достичь таких показателей можно с помощью выбора подходящего диаметра ведущего и ведомого шкива. Решающее значение отыгрывает не скорость оборота ножей, а получаемый крутящий момент или усилие

Также нет смысла уделять особое внимание расстоянию между шкивами и длине ремня, за исключением слишком длинных ремней, которые существенно снижают показатели КПД передачи.

В качестве примера можно выбрать следующий расчет: берём электрический двигатель на 2800 оборотов в минуту, который будет установлен на дробилку. Идеальным решением станет снижение оборотов на валу вдвое, до 1400 об/минуту. В таком случае диаметры шкивов будут отличаться в два раза. Например, размер ведущего шкива составляет 100 миллиметров, а диаметр ведомого достигает 200 мм.

Заказывая шкивы для клиноременной передачи в токарной мастерской, учтите: лучше отдавать предпочтение шкивам на 3 или 4 ручья, чтобы после можно было менять обороты на рабочем валу с помощью перестановки ремня. В таком случае удастся подстраивать измельчитель под разные условия работы, например, для обработки стеблей кукурузы, подсолнечника или травы.

Изготовление дискового измельчителя

Сделать такой агрегат несложно. Чтобы сделать самодельный дисковый измельчитель веток понадобится следующий набор материалов:

Листовой металлопрокат толщиной 4 мм для изготовления бункера и защитного кожуха.
Крепежные метизы.
Полоса толщиной из крепкой, закаленной стали на изготовление ножей. Можно использовать рессору из грузового автомобиля.
Металлопрокат для изготовления рамы. Идеально подойдет профильная или круглая труба, также можно подобрать готовый остов.
Маховик или материал для его изготовления.
Вал диаметром 20 мм. Можно приобрести готовый или заказать токарю.
Два 307 подшипника.
Обоймы подшипников, которые в последующем будут приварены к раме.

Для проведения работ также понадобится болгарка, дрель, сварочный аппарат и расходники к ним. В маховике делается отверстия под вал. Если нет готового маховика, его следует изготовить из стального листа толщиной около 15 мм.

В домашних условиях выполнить такую работу невозможно, понадобится помощь токаря-фрезеровщика. Из рессоры или полосы вырезаются ножи и прикрепляются к маховику с углом наклона в 30 градусов. Затем изготавливается рама и загрузочный бункер. Собирается воедино конструкция из ножей, маховика, вала, подшипников, их обойм и рамы.

Устанавливается защитный кожух и загрузочный бункер. Финальный аккорд — установка двигателя и соединение его с рабочим органом посредством ременной или прямой передачи. В случае выбора ременной передачи необходимо предусмотреть механизм регулировки натяжения ремня. После покраски работы по изготовлению самодельного измельчителя веток дискового типа можно считать законченными.

Сборка агрегата своими руками

Прежде чем приступать к последнему этапу создания, необходимо обработать смазкой сепараторы подшипников. Для этого заранее следует снять пластиковые колпаки.

Далее собирают шредер в таком порядке:

Между пилами на валу кладут шайбы, которые затягивают со всех сторон гайками.
Подшипники крепят на вал болтами, а после — на наружный корпус.
На вал насаживают маховик и шкив, крепко закрепляя.
К зубьям устанавливают вплотную контрножи.
Крепят двигатель и передачу, натягивая ремень.

Контрнож рекомендуется устанавливать с помощью болтов. Сварку использовать не стоит, она не позволит регулировать зазор между зубьями и краем плиты. Зубья пил должны находить на контрнож. Как только все детали будут на месте, приходит время монтажа кожуха и ёмкостей для сырья. Их размеры любые, они должны быть безопасны и удобны в эксплуатации. В завершение машину подключают к электросети.

Дробилка для измельчения древесины своими руками

Дисковый измельчитель

Необходимые материалы:

мотор;
ножи;
профильная труба;
металлический лист для создания диска;
листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Ход работы:

Из профильной трубы сделайте каркас.
Поместите двигатель внутрь каркаса.
Поверх двигателя установите отражающий щит из листового металла.
В отражающем щите прорежьте отверстие для вала.

В диске просверлите отверстие для установки на вал и небольшие прорези для фиксации ножей

Соберите диск с ножами и установите его внутрь.
Сделайте приемный отсек из листового металла по вышеописанной инструкции и установите его на измельчитель.

Источник

Модель	Характеристики и краткое описание	Сайт производителя или продавца
UNTHA LR1000	Австрийский одновальный станок, подходит для измельчения любых древесных отходов. Оснащен гидравлическим толкателем. Готовую щепу из станка удаляет шнековый привод. Оснащен различными системами защиты, а также реверсом вала. Благодаря электромагнитным датчикам останавливает вал, если в бункер попал металлический предмет. Производительность 2-6 м3 в час, масса 2,4 т.	www.stanki.ru
VECOPLAN Cерия VAZ	Одновальные промышленные шредеры большой производительности. Подходят для измельчения любых древесных отходов. Размер готовой щепы 10-100 мм (зависит от размера сита и настроек). Максимальная производительность 18 т в час.	alforest.ru
РРМ-2/6	Двухвальный аппарат небольшой производительности с верхней засыпкой. Максимальная производительность при работе без сита — 1 т/ч. При установке сита производительность снижается, причем чем меньше отверстия, тем сильней снижение производительности.	www.bmpa.ru
Wagner WS 70	Одновальный агрегат с гидравлическим управляемым толкателем и верхней загрузкой. Если сопротивление движению толкателя становится слишком большим, он автоматически отходит, позволяя измельчаемым деталям изменить свое положение, затем снова прижимает их к зубчатому валу.	www.shredder.su
PIRANHA 2-76	Двухвальный шредер с уникальным расположением валов и общим контрножом. Все детали измельчительного механизма изготовлены из инструментальной стали. Оснащен верхней загрузкой без привода.	productcenter.ru

Шнековый измельчитель древесины на трактор своими руками

Общие сведения и информация

Начало работ

Самодельный измельчитель древесины

Сборка корпуса агрегата

Заключительный этап работ

Послесловие

Общая характеристика

Подготовка

Измельчитель своими руками

Корпус

Монтаж двигателя

Измельчающий барабан

Разновидности садовых измельчителей

Руководство по изготовлению

Подбор двигателя и расчет ременной передачи

Подготовка материалов

Изготовление рамы

Сборка измельчителя

Заключение

Устройство измельчителя

Двигатель измельчителя

Ножи для измельчителя

Чертеж измельчителя

Двухвальный измельчитель

Дисковый измельчитель

Рубильные устройства или щепорезы

Шредеры

Общие сведения и информация

Начало работ

Самодельный измельчитель древесины

Сборка корпуса агрегата

Заключительный этап работ

Послесловие

Подготовительный этап

Видео изготовления измельчителя

Этапы работ по сборке прибора

Сборка рамы

Установка двигателя

Производство и крепление измельчающего барабана

Разновидности

Количество и конструкция валов

Способ подачи древесины

Зубчатая подача

Толкатель

Преимущества и недостатки этих агрегатов для измельчения древесины

Изменение формы и размера щепы

Популярные модели и их цены

Рубильные устройства или щепорезы

Шредеры

Назначение и достоинства оборудования для измельчения древесины

Принцип работы и классификация устройств

Устройство измельчителя

Двигатель измельчителя

Ножи для измельчителя

Чертеж измельчителя

Двухвальный измельчитель

Дисковый измельчитель

Общие сведения

Устройство измельчителя

Детали

Вывод

Описание и применение измельчителя дерева

Устройство машины

Типы устройств

Дисковые измельчители

Барабанные машины

Агрегаты для обработки дерева большого диаметра

Техника безопасности

Устройство измельчителя

Двигатель измельчителя

Ножи для измельчителя

Чертеж измельчителя

Двухвальный измельчитель

Дисковый измельчитель

Измельчитель древесины своими руками

Выбор двигателя для измельчителя веток

Ножи для измельчителя

Чертежи дробилки веток

Садовый измельчитель травы