Шредер для стекла и бутылок своими руками

шрёдер для пластика своими руками

Шредер ИШМ-220 дробление ПЭТ бутылки пятилитровой

Дробилка для пластика своими руками.

➤ Цена и характеристики шредеров DB: https://infelko.ru/drobilki/shreder-dvuhvalnyy-db.html
☎ 8 (800) 555-60-42 бесплатный по России
☎ +7 (499) 649-69-90
☎ +7 (843) 233-41-60
☎ +7 (351) 220-80-90
✉️ zakaz@infelko.ru
🔗 https://infelko.ru

Предпродажные испытания шредера двухвального DB-11 на дробление и измельчение бумаги (архивы и каталоги), стекла (стеклянных бутылок), пластика (пластиковые ПЭТ-бутылки) и алюминиевых банок. Результаты на видео! Так же показываем принцип работы защиты шредера и автореверса.

Промышленные шредеры серии DB имеют два вращающихся вала, что позволяет им перерабатывать очень твердые и крупные материалы. Благодаря высокой прочности ножей (58HRC) и системе шестигранных валов, они способны раздробить твердые и вязкие материалы, например стеклопластик. Все шредеры поставляются с автоматической системой контроля нагрузки и регулирования оборотов вала с обратным вращением (реверсом). При превышении нагрузки на редукторы, система автоматически включает реверс и равномерно распределяет сырье по камере дробления.

Шредеры двухвальные DB предназначены для:
Дробления ТБО (мусор, стекло, дерево, пластик);
Дробления любого пластика и углеволокна;
Дробления дерева, дсп, мдф, ламината, фанеры;
Дробления металлической стружки и изделий из мягких металлов;
Дробления картона, целлюлозы и бумаги;
Дробления тары и упаковки, туб от полиэтилена;
Дробления резины, покрышек и мебели.
На сегодняшний момент шредеры DB протестированы на 35 видах сырья. У менеджеров вы можете уточнить производительность и фракцию по вашему сырью.

Принцип работы
Двухвальные шредеры работают по принципу разрыва и резания сырья. Сырье поступает в камеру дробления. В камере установлены два шестигранных фрезерованных вала. На валах установлены ножи специальной формы и твердости. Сами ножи имеют ТВЧ или объемную закалку что позволяет им иметь заявленную твердость 58HRC (Hardox 600). С помощью мощных цилиндрических мотор-редукторов ножи проводятся в действие и разрывают (режут) сырье в камере дробления. Скорость валов регулируется электронных блоком и позволяет настраивать производительность, а также крутящий момент под заказчика. Завод располагает 6 видами ножей, что позволяет разрывать или резать практически любой материал. С помощью противорежущих пластин, установленных по бокам камеры, материал не наворачивается на валы и полностью измельчается.

Универсальность шредеров DB
Будущий покупатель теперь может сам собрать конфигурацию под свои нужны. И завод изготовит в кратчайшие сроки. Он может изменить мощность мотор-редуктора, форму и толщину ножей, систему управления, объем бункера. Также машина под заказ, доступна в нержавеющем исполнении.

Основные преимущества:
Ножи из особых видов сталей. Высокая износоустойчивость кромок;
Удобная чистка и обслуживание машины. Все узлы разборные;
Прямой привод силовой установки. Муфта отсутствует;
Высокая производительность и крутящий момент;
Высокая надежность и простота обслуживания;
Компактность и мобильность шредера;
Низкая цена от производителя. Полный цикл изготовления на заводе.
Гарантийный срок службы составляет 24 месяца. Срок службы составляет 15 лет.

#Шредер #ШредерДвухвальный #ШредерДвухроторный #ШредерДляПластика #ШредерДляПластиковыхБутылок #ШредерДляБумаги #ШредерДляБутылок #ШредерПромышленный #ШредерДляБумагиКупить #УничтожительБумагиШредер #ШредерИзмельчитель #Шредеры #ШредерДвухвальныйКупить #ШредерПромышленныйКупить #ШредерТбо #ШредерДляТбо #ШредерДляКартона #ШредерДляПэт #ИзмельчительБумаги #ШредерДвухвальныйВидео #ДвухвальныйШредерКупить #ДвухвальныйШредерДляПластика #Инфел #DB11

#шредер #двухвальный #двухроторный #для #пластика #бутылок #промышленный #купить #уничтожитель #измельчитель #тбо #картона #видео #инфел #пластиковых #бумаги #пэт #db11

Переработка пластика – одна из наиболее свободных в России ниш для ведения бизнеса.

Однако вопрос его открытия чаще всего упирается в стоимость оборудования.

Часто предприниматели начинают не с полного цикла переработки с готовым гранулятом на выходе, а со сбора и измельчения полимерных отходов.

Даже в этом случае приобретение шредера и (или) дробилки может оказаться не по карману. Одно из наиболее обсуждаемых решений проблемы – самостоятельное изготовление измельчителя.

Такие проекты вполне реализуемы, если известны две «постоянных величины» – сырье и продукт.

Далее речь пойдет о том, как сделать шредер и как избежать грубых ошибок при проектировании и изготовлении своими руками дробилки для пластика.

Чем отличаются шредер и дробилка для полимеров?

Оба вида оборудования выполняют одну и ту же задачу – дробление.

При переработке пластиков этот процесс принято делить на две стадии:

• грубое измельчение – для этого используются шредеры;
• получение крошки мелкой фракции – для этого используется дробилка.

Принцип работы и кинематика обоих агрегатов чаще всего одинаковы, а отличаются они только некоторыми деталями, например, размером ячейки сита, перекрытием ножей и конфигурацией режущих кромок.

Разделение процесса на две стадии проводится с целью повышения производительности и оптимизации энергозатрат.

Конструкция измельчителя для пластмасс

При выборе конструкции измельчителя пластика стоит обратить внимание на предложения производителей оборудования.

Лучше взять за основу для проекта чужие наработки и иметь определенные ориентиры, чем изобретать велосипед и в итоге получить нерабочую модель.

Наибольшей популярностью пользуются одно- и двухвальные шредеры роторного типа.

Одновальные

Одновальные шредеры используются для первоначального измельчения большинства разновидностей полимеров.

Он состоит из ротора, на котором закреплены подвижные ножи (2) и корпуса с неподвижными, или статорными ножами (1). Сырье подается через загрузочное окно сверху, а готовая крошка под своим весом высыпается через калибрующее сито (3).

Процесс измельчения представляет собой многократное резание и продолжается до тех пор, пока весь пластик не уйдет в приемный бункер.

Конфигурация роторных ножей выбирается в зависимости от обрабатываемого материала:

1. Ласточкин хвост и наклонные – для переработки пленочных материалов, ПЭТ-тары и других мягких отходов.
2. Прямые – для измельчения литников, ящиков, толстостенных выдувных изделий, крышек от ПЭТ-бутылок. Такие ножи часто делаются в виде отдельных сегментов, которые располагают каскадно. Сегментация выполняется для снижения ударных нагрузок на привод, снижения шума и вибрации.

Статорные ножи для одновальных дробилок полимеров делают сплошными (типа Р).

Двухвальные

Роторные и статорные ножи на таких дробилках расположены в шахматном порядке, а валы вращаются во встречных направлениях.

Малопроизводительные машины с небольшой рабочей камерой выполняются с единым приводом, зубцы на роторных ножах служат для захвата и дробления отходов.

Измельчение выполняется также боковыми поверхностями (как в дисковых ножницах).

Где достать чертежи?

Нужно понимать, что производители оборудования для шредеров и дробилок не станут выкладывать чертежи в открытый доступ.

Проще всего получить схемы самодельного шредера или дробилки можно двумя способами:

1. Почитать форумы по теме, по типу этого. Вероятность найти точные и подробные чертежи измельчителей пластика очень мала. Нередко пользователи ресурсов переделывают какое-то невостребованное оборудование из смежной отрасли, например, сучкорез. А если дробилка делается «с нуля», мало кто заботится о документировании всех этапов изготовления. Тем не менее, читать форумы стоит: анализ обсуждений и чужих ошибок конструирования поможет сделать своими руками шредер для пластика более совершенной модели.
2. Снять размеры с действующего измельчителя. Получить полную информацию не выйдет, поскольку разбирать работающую машину хозяин не даст. Но в изготовлении собственной самодельной дробилки поможет даже визуальная оценка.

Многие попытки изготовить дробилку самостоятельно заходят в тупик из-за того, что конструктор пытается привязаться к существующему узлу. Например, «подогнать» все элементы под червячный редуктор, найденный в гараже.

Попытка удешевить конструкцию за счет вторичных деталей, как правило, приводит к ошибкам.

Исходные данные для конструирования

Начинать изготовление лучше с четкого определения задач измельчителя, то есть нужно знать вид и количество перерабатываемого сырья, размер фракции на выходе.

После этого находим подходящую под эти параметры модель любого известного производителя и берем ее технические характеристики:

• мощность двигателя;
• размеры загрузочного окна;
• количество и диаметр роторов;
• конфигурацию ножей.

Составление проекта

К примеру, мы определили, что под производственные задачи подходит двухвальный шредер с низкой частотой вращения роторов.

Его проект обязательно включает в себя:

• выбор двигателя по мощности;
• расчет передаточного числа редуктора и выбор заводской модели;
• определение диаметра и длины роторов (по размерам загрузочного окна);
• расчет валов на прочность;
• выбор подшипниковых опор.

Для этого понадобится учебник «Детали машин» для ВУЗов. Также придется заглянуть в ГОСТы по резьбовым соединениям, справочники по редукторам, подшипникам, муфтам и другим сборочным единицам.

При использовании метизов зарубежного производства часто возникают нестыковки стандартизации, например, «их» стопорные кольца толще «наших» при равных диаметрах.

Это нужно учитывать, когда назначаешь размеры канавки.

После расчетов необходимо выполнить компоновку узлов на миллиметровой бумаге или в редакторе типа AutoCAD, определить размеры корпусных деталей и станины.

К этой задаче нужно подойти ответственно, чтобы ничего не пропустить. Иногда выступающая головка «неучтенного» болта приводит к тому, что машину приходится переделывать. После этого делается деталировка – чертеж каждой детали в отдельности.

Конструкция привода

В заводских дробильных установках используется два способа передачи вращения от двигателя к редуктору:

1. Прямой привод (через муфту). Передача крутящего момента происходит без потерь, конструкция отличается компактными размерами. Если удалось подобрать готовый мотор-редуктор, габариты и вес установки будут еще меньше. Однако в таком случае необходимо предусмотреть ручное (а в идеале – автоматическое) реверсирование на случай заклинивания роторов.
2. Ременная передача. Потери КПД и сравнительно высокие габариты компенсируются плавным стартом механизма. При заклинивании шредеру грозит только обрыв или проскальзывание ремня.

Передача вращения между роторами (в случае использования одного двигателя) чаще всего выполняется через открытую зубчатую передачу. При конструировании нужно быть готовым к ее расчету. Скорее всего, шестерни придется заказывать.

Ножи

Найти подходящую конфигурацию ножа несложно.

Многие производители не делают из этого секрета.

Любой интересующийся вопросом может выбрать подходящий профиль и переделать размеры под свой ротор, сделать нужное количество зубьев.

Ножи тоже придется заказывать у компании, занимающейся гидроабразивной, плазменной или лазерной резкой. После придется прошлифовать их в один размер по плоскости.

Вышесказанное относится и к неподвижным ножам. Только для них еще придется продумать способ крепления к корпусу.

Чаще всего в контрножах сверлят по два сквозных отверстия на боковинах и стягивают шпильками через дистанционные втулки.

Еще пара глухих отверстий с резьбой делается со стороны корпуса для крепления к нему на болты.

Еще один важный вопрос – материал. Это может быть одна из рессорных (65Г, 60С2, 65С2ВА) или штамповых (Х12МФ) сталей.  В любом случае придется заказывать еще и грамотную термообработку с контролем твердости каждого готового ножа.

Валы

Стандартная для большинства производителей конфигурация посадки под ножи – шестигранник. То есть заготовкой для вала может служить прокатный профиль, концы которого протачивают под подшипники, шестерни, и т.д.

Оптимальный выбор – стали 40, 45, 40Х с улучшением (закалка + высокий отпуск).

Подшипниковые узлы

Можно использовать готовые подшипниковые узлы самоустанавливающейся конструкции.

Они «прощают» ошибки в соосности отверстий, при которых обычные радиальные подшипники будут перекашиваться и перегреваться.

Однако в сравнении с обычными подшипниками стоимость таких узлов значительно выше.

Кроме того, размеры их корпусов часто не позволяют соблюсти требуемое межосевое расстояние между роторами.

Чтобы избежать несоосности, в качестве букс используют боковины корпуса дробилки. Посадочные отверстия растачивают в станке с четырехкулачковым шпинделем, сложив детали вместе.

Если изготовить корпус с соосными отверстиями не выйдет, можно подобрать подходящие по грузоподъемности двухрядные сферические подшипники.

Роторы

Одно из основных требований к роторам – наличие гарантированного зазора между боковинами ножей. В противном случае они будут тереться между собой, возможно даже заклинивание механизма.

Ширина дистанционных втулок должна быть больше. Их также нужно прошлифовать в один размер.

Особое внимание стоит обратить на осевую регулировку.

В конструкции валов должна быть заложена возможность смещать весь комплект ножей и втулок на десятые доли миллиметра и надежно фиксировать его, когда боковой зазор будет равномерным.

Чаще всего на валах делаются резьбовые части, а положение ножей фиксируется гайками.

Сборка готовых узлов

Чтобы конструкция была ремонтопригодной, корпус не стоит делать сварным.

Лучше выполнить болтовое соединение.

Тогда измельчитель можно будет в любой момент разобрать для переточки или замены ножей.

Одна из частых проблем вращающихся механизмов – повышенная вибрация.

Чтобы избежать этого явления, нужно выполнить центровку исполнительного механизма, редуктора и двигателя, т. е. совместить их оси.

Другая причина появления вибрации – дисбаланс (неуравновешенность) роторов. Для ее устранения нужно провести балансировку.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть видео о том, как реализовать идею бизнеса по переработке пластика с помощью самодельного оборудования:

Заключение

Были рассмотрены далеко не все сложности, с которыми придется столкнуться в процессе проектирования и сборки измельчителя пластмассы.

Назвать изготовление самостоятельным можно только условно, поскольку для этого нужен целый станочный парк, а некоторые узлы приходится покупать в сборе. Весь процесс может затянуться на месяцы, а финансовые вложения потребуются в любом случае.

После разработки проекта «на бумаге» стоит просчитать экономическую эффективность мероприятия: просуммировать затраты на заготовку и обработку, после чего сравнить с ценой «заводского» шредера.

Те, кто уже имел опыт изготовления измельчителей, считают, что идея оправдывает себя в двух случаях: если нет жестких ограничений по времени или планируется наладить серийный выпуск подобных агрегатов. Для задач практической утилизации пластика обычно проще подобрать готовую модель.

Не особо хитрая и лёгкая в изготовлении приспособа поможет в изготовлении замечательных поделок из пластиковых бутылок (ПЭТ). Остальное будет ограничено лишь Вашей фантазией и креативностью…

ПЭТ-бутылки вездесущий продукт, который доступен всем и это от части можно считать его достоинством. В Португалии, собиратели пластиковых бутылок известны как «catadores. Они занимаются сбором ПЭТ-бутылок и других видов отходов с улицы для получения прибыли. Некоторые ищут новые способы применения материала. Перерабатывают ПЭТ бутылки и используют их в искусстве или дизайне. Это является одним из новых направлений. Дизайнер Такаши Утсуми увидел потенциал в материале для изготовления малых судов, так что он разработан «filetador» шредер для ПЭТ бутылок. Устройство позволяет быстро распустить бутылки на полоски различной толщины готовы для последующего изготовления из этих лоскутков различных поделок. Устройство доказывает, что ограничений применения для таких переработанных ПЭТ бутылок нет и все опирается лишь на Ваше творчество. А данный шредер Вам в этом призван лишь помочь и избавить от рутиной работы — нарезать бутылки на полоски за считанные мгновения превращая это занятие в удовольствие.

А теперь разберем все более подробно…

Начнем, пожалуй, с видео демонстрации работы ПЭТ шредера:

Это видео показывает, как использовать ПЭТ шредер и какие изделия можно получить используя полученные полоски пластика

Ну и более детально можно разобрать все на фотографиях:

---

Источник: http://www.designboom.com/weblog/cat/8/view/2209/pet-bottle-shredder.html